制造车辆天线装置的方法.pdf

本发明涉及一种制造车辆天线装置(1)的方法以及根据该方法制造的车辆天线装置(1)，车辆天线装置具有由不导电材料制成的支承膜(2)，其中，由导电材料制成的天线结构(3)被施加到支承膜(2)上，其中，根据本发明规定，在天线结构(3)的底点上，插塞连接器(4)或者电子设备(6)被直接固定在支承膜(2)上并且被电接触。

1.  用于制造车辆天线装置(1)的方法，所述车辆天线装置(1)具有由不导电材料制成的支承膜(2)，其中，将由导电材料制成的天线结构(3)施加到所述支承膜(2)上，其特征在于，在所述天线结构(3)的底点上，插塞连接器(4)或者电子设备(6)直接固定在所述支承膜(2)上并且被电接触。

2.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在安装所述插塞连接器(4)或者所述电子设备(6)之前或者之后，呈面状的所述支承膜(2)设有至少一个凸出的接片(12)，优选设有多个凸出的接片(12)。

3.  根据权利要求2所述的方法，其特征在于，对于所述至少一个凸出的接片(12)，将配属的切口(13)加工到所述支承膜(2)内，在所述支承膜(2)沿着折叠痕迹线(15)变形之后，将所述至少一个接片(12)插入其中。

4.  根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述支承膜(2)设有至少一个分割剪切部(7)，因此所述支承膜(2)被分为至少两个相互可独立运动、然而彼此仍然相连接的分面。

5.  根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述支承膜(2)设有至少一个固定点(8)、尤其是设有多个固定点(8)。

6.  根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述至少一个固定点(8)被冲制，其中，所述支承膜(2)的为形成所述固定点(8)而被冲制的区域仍然保留在所述支承膜(2)上，并且被翻开。

7.  根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述支承膜(2)设有至少一个缺口(9、11)。

8.  根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述缺口(11)内部，所述支承膜(2)的被冲制的区域作为固定接片(10)保留在所述支承膜(2)上，所述支承膜(2)借助所述被冲制的区域被固定在安装位置上。

9.  根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述插塞连接器(4)和/或所述电子设备(6)以及所述支承膜(2)被设置所述插塞连接器(4)和/或所述电子设备(6)的部分区域设有保护壳。

10.  根据前述权利要求之一所述的方法制造的车辆天线装置(1)。

制造车辆天线装置的方法
技术领域
本发明涉及根据相应独立权利要求的前序部分的特征的用于制造车辆天线装置的方法以及据此制造的车辆天线装置。
背景技术
一些制造车辆天线装置的方法是已知的，车辆天线装置具有由不导电材料制成的支承膜，其中，由导电材料制成的天线结构以希望的形状以及延伸方式施加到支承膜上。此外，将一个或者多个输入线路施加在支承膜上，一个或多个天线结构经由所述输入线路与电子设备尤其是天线放大器连接。然而这是有缺点的，即必须附加制造支承膜和位于其上的输入线路，以便能够将车辆天线装置与电子设备连接。
发明内容
从此出发，本发明的任务在于，提供一种制造车辆天线装置的方法以及一种据此制造的车辆天线装置，该车辆天线装置在其制造、仓储管理方面，以及在安装方面得到进一步的改善。
该任务通过独立权利要求的特征来解决。
根据本发明这种制造车辆天线装置的方法的特征在于，在天线结构的底点，插塞连接器或者电子设备固定在支承膜上并且电接触。这种方式的优点在于，插塞连接器或者电子设备(优选为天线放大器)在支承膜上与具有天线结构的底点的位置处直接固定并且电接触，在此处，接收到的高频信号经由插塞连接器转发或者应该直接被电子设备进一步处理。因此，以有利方式取消了可能引入干扰信号的输入线路。总而言之，根据本发明的车辆天线装置由此被设计得更紧凑。在这种车辆天线装置的库存管理方面(也就是说，在制造车辆天线装置之后、而在车辆内安装车辆天线装置之前)也获得了简化，这是因为天线结构优选与电子设备一起构成单个构件，因此需要一个唯一的构件编号，从而总体上也简化了物流。同样简化的是这种车辆天线装置的安装，这是因为仅还必须安装紧凑构造的部件，该部件同时包括具有配属的插塞连接器或者具有配属的电子设备的接收天线(和/或发射天线)。
在从属权利要求中给出本发明的其它构造方式。
附图说明
根据以下说明并结合在附图所示的实施例进一步描述这些其它构造方式。
具体实施方式
图1大体上单独示出车辆天线装置1，其中，一个或者多个天线结构3施加在支承膜2上，该支承膜2由不导电的材料、尤其是弹性塑料薄膜制成。天线结构3的施加是以有利方式将能导电的浆体(优选是银聚合物浆)通过例如丝网印刷的印刷而在面状的支承膜2上实现的。其它施加方法以及用于天线结构3的其它材料都是能够考虑的。接片凸出于支承膜2，其中，位于形成底点的天线结构3的端部上的插塞连接器4被布置在接片上。同时，插塞连接器4的这里未示出的触头偶对与天线结构3的底点机械连接和电连接。例如能够通过卷边处理、焊接处理或者其它处理实现。车辆天线装置1通过插塞连接器4经由优选为同轴电缆的电缆5与设置在下游的电子设备连接，所述电子设备例如是天线放大器、可变阻抗器、接收器等。图1所示的车辆天线装置1示出根据本发明的车辆天线装置1的最简单的实施方式，其中，支承膜2在外轮廓中设有缺口以及设有尤其是圆形开口的缺口，借助这些缺口支承膜2在希望的安装位置上被定位并且被固定。例如能够通过剪切或冲压去除支承膜2的较大区域来形成支承膜2的轮廓。
图2示出本发明的另一构造方式。在这里，在插塞连接器4或者电子设备6布置之前或者之后，支承膜2设有至少一个分割剪切部7，通过它支承膜2分为至少两个相互可独立运动、然而相互间还相连接的分面。该分割剪切部同样能够通过剪切过程或者冲压过程实现。在这里，为获得所述效果使用其它方法也是能够考虑的。分割剪切部7优选是从支承膜2的一个侧边缘出发朝向支承膜2的内部区域的方向进行，从而形成至少两个或者更多个可相互独立运动、然而彼此仍然相连接的分面。基于支承膜2内的该分割剪切部7，通过叠合相互还连接的分面，在装配好的状态下能够实现附加的自我加固和无工具地成型，这是如此实现的，即，将所述至少两个彼此仍然相连接的分面折叠，优选面状地叠置。由此，通过所述的“折叠工艺”将自身呈面状的支承膜2无工具地三维地匹配于所希望的结构空间。为了被这样处理的支承膜2能够安装在希望的安装位置上，支承膜2设有至少一个固定点8，优选设有多个固定点8。在这里，根据本发明规定，所述至少一个固定点8被冲制而成，其中，支承膜2的用于形成固定点8而被冲制的区域仍然保留在支承膜2上，并且至少在固定过程中被翻开。这种方式的优点在于，在冲制固定点8时支承膜部分不会产生废料。此外，固定点8被翻开的且在支承膜2上保留的被冲制区域不会干扰车辆天线装置1此后的功能。为了在安装所预备的支承膜2时导向和/或为了准确成型尤其是在叠合支承膜2的彼此仍然相连接的分面时，设有缺口9，从而在实施“折叠工艺”时，通过齐平地叠合缺口9确保了支承膜2彼此仍然相连接的分面相互之间的准确位置。此外，优选在支承膜2的分面的叠合状态下，缺口9能够在希望的安装位置上引导支承膜2并固定它的位置。
如图3所示，支承膜2在其内设有至少一个附加的缺口11，其中，这例如也借助其冲压过程来实现。在这里，支承膜2的被冲制的区域作为固定接片10保留在缺口11内部，支承膜2借助所述被冲制的区域而被固定在希望的安装位置上。在图3的左边视图内能够看到，固定接片10大约呈T形，其中，支承膜2的部分区域被冲制并且被去除。能够考虑的是，保留的固定接片10为了加固目的而至少被再一次地折叠。在图3的右边视图内能够看到，仅固定接片10被冲制，其中，在翻开被冲制的固定接片10之后产生了这里未进一步描述的缺口11。固定接片11(尤其是在需要的位置上设置的多个固定接片11)的优点在于，支承膜2能够通过悬挂并且优选通过卡定或者张紧而与车辆构件固定。该优点尤其在于，例如两个相互对置的固定接片11在预紧的情况下包围车辆构件。作为固定接片11与车辆构件之间的力锁合的连接的补充或者替代，能够考虑的，车辆天线装置1通过固定接片11与车辆构件形锁合地(例如粘合处理)连接。
一方面在图3和图4中而另一方面在图5至图7中示出了，在安装插塞连接器4或者电子设备6之前或者之后，呈面状的支承膜2设有至少一个凸出的接片12，优选设有多个凸出的接片12。在此，仍呈面状的支承膜2不具有与希望的三维的安装位置相适应的形状。为了以后三维的车辆天线装置1造型而朝所述至少一个凸出的接片12在支承膜2中加工切口13，在支承膜2以对称或者不对称方式相对于支承膜2的对称轴线14变形之后，也就是折弯或者弯曲之后，将所述至少一个接片12插入到其中。例如以小的或者大的平衡半径(Wiegeradius)沿着折叠痕迹线15实现该变形，其中，能够考虑的是，变形是以确定的角度优选是以直角实现的。图5示出该变形，其中，能够看到凸出的接片12相对于支承膜2的保留的部分区域被折叠，其中，在该实施例中支承膜2的部分区域也被折叠，配属的切口13位于所述部分区域内。凸出的接片12能够借助其前面的自由端部穿过切口13，其中，在特别有利的方式中，凸出的接片12的自由前方区域呈钩状，从而朝向外部凸出的钩(优选是凸出的接片12的多个钩)在经由切口13穿过接片12之后从后侧抓住支承膜2，并且因此固定凸出的接片12的前方区域。为了能够简单地经由切口13穿过接片12而在前端设有倾斜部。基于所述的处理方式，可以由首先呈面状的支承膜制成在这种情况下大约筒形的天线装置，其中，现在呈三维造型的支承膜2的内部轮廓或者外部轮廓优选对应于希望的安装位置。视凸出的接片12的数量而定，现有的折叠痕迹线15和待执行的折叠过程可以将之前还呈面状的支承膜2构造成几乎任意复杂的三维造型。
根据图6至图8示出支承膜2更为复杂的结构。这里支承膜2也设有多个凸出的接片12，其中，在该情况下支承膜2的部分区域不是沿着折叠痕迹线15被折叠而是被弯曲，从而沿着折叠痕迹线15出现不是尖锐的而是倒圆的变形区域。从之前呈面状的支承膜2出发(图6)将支承膜2以三维方式造型(图7)之后，在车辆构件16上安装这种三维成型的支承膜2(图8)。在未示出的第一变形方式中可以考虑的是，支承膜2的弯曲的分面例如至少部分地、尤其是完全在车辆构件16侧边缘上包围车辆构件16，从而通过这种形状锁合，支承膜2固定在车辆构件16上。在图8所示的实施例中，车辆构件16具有指向外部的支撑部17，其中，各支撑部17在其端部区域与支承膜2的变形的分面相连接。这可以通过力锁合和/或通过形状锁合来实现。此外可以想到的是，支撑部17是独立的构件，支承膜2借助支撑部17与车辆构件16连接。
图9示出车辆天线装置1的一个特别优选的构造方式，其是根据本发明的方法制造的。三维制备的支承膜2形成与这里希望的安装位置(即车辆的外后视镜18的壳体内部)相适应的形状。在这里，外后视镜18的壳体内轮廓是非常复杂的(拱曲的)，并且仅能提供很小的结构空间供使用，这是因为外后视镜18的壳体内部不仅需要安置车辆天线装置1而且要安置用于外后视镜18的镜面的调节机构。在图9的上部分内示出车辆外后视镜18的示例性构造方式，该外后视镜18通过车门固定装置19与这里未示出的车门连接。在图9的下部分内可以看出车辆天线装置1，该车辆天线装置1由设计复杂的支承膜2制成，支承膜2借助之前已经描述的“折叠工艺”制造。在这里可以看到，车辆天线装置1具有多个折叠痕迹线以及固定点并且也许具有缺口。尽管在车辆外后视镜18内安置的根据本发明的车辆天线装置1的该实施例是优选的，然而在其它安装位置、在车辆构件内部或者在车辆构件上都是可以考虑的。
最后还要说明，在前面的视图中已经示出，插塞连接器4布置在天线结构3的底点(或者也在多个天线结构的底点)上。作为其另选方式，代替插塞连接器4，可以将电子设备6(尤其是天线放大器)直接与天线结构3的底点(或者多个天线结构的底点)连接，其中，在特别有利的方式中，电子设备6以及支承膜2的部分区域设有保护壳，电子设备6(或者插塞连接器4)被布置在支承膜2的该部分区域上。该保护壳或者是单独构件或者例如是两个或多个壳体件(优选为两个半壳体)。此外可以考虑的是，保护壳通过压铸过程或者通过包围浇铸例如以热熔法制造。
还要说明的是，凸出的固定接片12(其或者通过呈面状的支承膜2的相应冲压形成或者通过分割剪切部7构成)从支承膜2的基本上呈面状地保留的部分区域通过折叠或者弯曲而变形，以使得支承膜2或者接片的凸出的外部部分区域的变形以与支承膜2的呈面状保留的部分成希望的角度地实施，或者该变形为180度，从而支承膜2呈面状保留的分面和变形的分面相互叠合。在这种情况下可以想到，在变形过程之后将层叠布置的分面附加地相互连接，例如相互粘合。此外可以想到的是，从支承膜2的保留的分面凸出来的并且待变形的部分区域或者固定接片将被这样变形，使得它们以多个棱角的方式或者弧形的方式变形，以至于在后一种情况下例如在变形的分面的横截面中呈现U形轮廓。
与制造方法或者与制造的车辆天线装置相关联的特征还说明如下。如前所述通过卷边连接，另选地通过卷边焊接，通过铆接处理，借助活动插脚，借助导电性粘胶等实现天线结构的底点在插塞连接器或者电子设备信号输入端上的直接电接触。也可以考虑将有机薄膜作为支承膜，有机薄膜覆盖到载体(例如印制电路板)上并且随后给载体装备用于实现电子设备功能的构件。此外，分割剪切部、折叠痕迹线、配属的接片以及支承膜的被折叠或者被弯曲的分面以这样一种方式和方法对称地实施，以使得所形成的车辆天线装置能够镜像对称地制造和安装。在应用这种车辆天线装置时，例如适用于车辆右边和左边外后视镜的情况。这意味着在车辆两边或者相同或者以相互镜像对称的方式施加车辆天线装置。借助一个天线结构或者多个天线结构能接收的频率或者频带(波段及其业务如电视、移动电话、广播等)可以通过布置在支承膜上的不同的导电结构毫不费力地实现。本发明的另一个优点在于呈面状的成品的支承膜从制造商至汽车厂商的便捷的运输与廉价的仓储，所述支承膜带有所施加的天线结构，最后在其安装位置上装配之前不久，才必须折叠并插装组合这些成品的车辆天线。
1.车辆天线装置
2.支承膜
3.天线结构
4.插塞连接器
5.电缆
6.电子设备
7.分割剪切部
8.固定点
9.缺口
10.固定接片
11.缺口
12.凸出的接片
13.切口
14.对称轴线
15.折叠痕迹线
16.车辆构件
17.支撑部
18.外后视镜
19.车门固定装置