技术领域
本发明涉及一种汽车内饰用PC/ABS合金，尤其涉及一种流动性优良、物 理性能佳、生产成本低的汽车内饰用低光泽PC/ABS合金。
背景技术
PC/ABS合金是由聚碳酸酯(PC树脂)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物 (ABS树脂)熔融共混而成的一种热塑性塑料，它结合了两种材料的优异特性， ABS树脂的易加工成型性和PC树脂的抗冲击性、耐温性以及抗紫外线性等性 质，可广泛应用在汽车内部零件、通信器材、家用电器外壳及照明设备等行业 领域。
PC/ABS合金是一种包括PC树脂、ABC树脂和其它成份的塑料合金材料， 作为世界上销售量较大的商业化聚合物合金，近几年都以10-20％左右的需求速 度增长。PC/ABS合金较PC树脂提高了流动性，改善了加工性能，减少了制品 对残余应力的敏感性，从而被广泛应用于汽车内饰、外饰、车灯灯壳等高强度、 高耐热零部件。当PC/ABS合金用于汽车内饰产品领域时，为了避免人们因长 时间驾驶而造成的视觉疲劳，其制件必须具有“消光”即“哑光”效果。
传统的汽车内饰塑料制品消光技术是依靠注塑模具的“喷砂”效果来完成， 注塑模具“喷砂”一方面是价格较高，另一方面是使用性能不佳，需经常保养 模具，客户会浪费一大笔费用。
随着我国汽车行业的大众化和国产化，具有较低光泽度的PC/ABS合金越 来越受到广大整车生产厂家以及与其配套的零部件注塑厂家的喜爱，汽车内饰 塑料制品则由传统的模具“喷砂”逐渐向原材料的“哑光”方向发展。
但是，目前的PC/ABS合金中，消光剂常采用交联苯乙烯-丙烯腈共聚物(如 康普顿公司的BMAT)、乙烯-丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯三元共聚物(如 阿科玛公司的AX8900)、乙烯-丙烯酸丁酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯(如杜邦公司 的PTW)和气相法二氧化硅(如德固赛公司的产品)中的一种或多种，并采用 甲基丙烯酸-丁二烯-苯乙烯共聚物即MBS和ABS高胶粉(即苯乙烯-丁二烯-丙 烯腈共聚物)作为增韧剂，所制备的低光泽PC/ABS合金存在流动性较低、物 理性能较差、生产成本高的缺点。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题而提供一种流动性优良、物理性能佳、生 产成本低的汽车内饰用低光泽PC/ABS合金。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种汽车内饰用低光泽PC/ABS合金，由以下质量份的原料配制而成：
所述第一消光剂为超细滑石粉，所述第二消光剂为马来酸酐接枝苯乙烯-丁 二烯-苯乙烯共聚物与气相法二氧化硅的复合物，所述增韧剂是苯乙烯-马来酸酐 共聚物与ABS高胶粉的复合物。
作为优选，所述第一消光剂的粒径分布为D50＝1～2微米，D95＝3～6.5微米， 800℃灼烧2小时后损失率≤3％。
所述第二消光剂中马来酸酐接枝苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物与气相法二 氧化硅的复合质量比为7:3。
所述马来酸酐接枝苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的接枝率为0.8％～1.2％。
所述气相法二氧化硅经过γ―氨丙基三乙氧基硅烷表面处理，其粒径分布为 D50＝2～4微米。
所述增韧剂中苯乙烯-马来酸酐共聚物与ABS高胶粉的复合质量比为1:1。
所述PC树脂为中黏度PC树脂，其熔融指数为10～13g/10min。
所述ABS树脂为哑光级ABS275或ABS3453。
所述抗氧剂为抗氧剂1076与168的复配物，其复配质量比为1:2。
所述润滑剂为季戊四醇硬脂酸酯(即PETS)。
本发明的有益效果在于：
与传统低光泽PC/ABS合金相比，本发明所述汽车内饰用低光泽PC/ABS 合金采用超细滑石粉和马来酸酐接枝苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物与气相法二 氧化硅的复合物作为消光剂，采用苯乙烯-马来酸酐共聚物与ABS高胶粉的复合 物作为增韧剂，具有光泽度更低、流动性优良、易成型加工、物理性能佳、生 产成本低的优点。
具体实施方式
下面结合具体实施例和对比例对本发明作进一步说明：
实施例1：
准备下表1所示的各质量份的原料：
表1
原料名称 质量份 PC IR2200 62 ABS275 26
第一消光剂 3 第二消光剂 3 增韧剂 5 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表1中，PCIR2200是日本出光兴产株式会社生产的一种PC树脂，为中黏 度PC树脂，其熔融指数为10～13g/10min；ABS275为中国石化上海高桥分公司 生产的哑光级ABS树脂；第一消光剂为超细滑石粉，其粒径分布为D50＝1～2微 米，D95＝3～6.5微米，800℃灼烧2小时后损失率≤3％；第二消光剂为马来酸酐 接枝苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物与气相法二氧化硅的复合物，其复合质量比为 7:3，其中，马来酸酐接枝苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的接枝率为0.8％～1.2％， 气相法二氧化硅经过γ―氨丙基三乙氧基硅烷表面处理，其粒径分布为D50＝2～4 微米；增韧剂为苯乙烯-马来酸酐共聚物与ABS高胶粉的复合物，其复合质量比 为1:1；抗氧剂为抗氧剂1076与168的复配物，其复配质量比为1:2；润滑剂为 季戊四醇硬脂酸酯。
将上述各原料按以下方法进行加工：
将上述各原料加入高速混合机混合2分钟后，加入TSE65B型双螺杆挤出 机中，在温度200～235℃条件下，经熔融挤出、冷却、造粒即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品，挤出温度为：一区200℃、二区210℃、三区220℃、四 区230℃、五区235℃、六区235℃、七区235℃、八区230℃、九区235℃、机 头230℃。
实施例2：
准备下表2所示的各质量份的原料：
表2
原料名称 质量份 PC IR2200 62 ABS3453 26 第一消光剂 3 第二消光剂 3 增韧剂 5 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表2中，ABS3453为中国石化上海高桥分公司生产的哑光级ABS树脂； 其它原料与实施例1的表1相同。
将表2中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
实施例3：
准备下表3所示的各质量份的原料：
表3
原料名称 质量份 PC IR2200 57 ABS275 24 第一消光剂 5 第二消光剂 3 增韧剂 10 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表3中的原料与实施例1的表1相同。
将表3中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
实施例4：
准备下表4所示的各质量份的原料：
表4
原料名称 质量份 PC IR2200 57 ABS3453 24 第一消光剂 5 第二消光剂 3 增韧剂 10 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表4中，ABS3453为中国石化上海高桥分公司生产的哑光级ABS树脂； 其它原料与实施例1的表1相同。
将表4中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
实施例5：
准备下表5所示的各质量份的原料：
表5
原料名称 质量份 PC IR2200 55 ABS275 24 第一消光剂 5 第二消光剂 5 增韧剂 10 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表5中的原料与实施例1的表1相同。
将表5中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
实施例6：
准备下表6所示的各质量份的原料：
表6
原料名称 质量份 PC IR2200 64 ABS275 28 第一消光剂 2 第二消光剂 2 增韧剂 3 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表6中的原料与实施例1的表1相同。
将表6中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
下面为采用传统配方的两个对比例：
对比例1：
准备下表7所示的各质量份的原料：
表7
原料名称 质量份 PC IR2200 62 ABS0215A 26 BMAT 3 AX8900 3 MBS2620 5 抗氧剂 0.5
润滑剂 0.5
表7中，PCIR2200与实施例1相同；ABS0215A为中国吉林石化生产的 普通级ABS树脂；BMAT为康普顿公司生产的交联苯乙烯-丙烯腈共聚物，是一 种有机消光剂；AX8900为阿科玛公司生产的乙烯-丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸缩水 甘油酯三元共聚物；MBS2620为罗门哈斯公司生产的甲基丙烯酸-丁二烯-苯乙 烯共聚物；抗氧剂为抗氧剂1010、1076和168的一种或多种复配物；润滑剂为 季戊四醇硬脂酸酯即PETS或乙撑双硬脂酸酰胺即EBS。
将表7中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
对比例2：
准备下表8所示的各质量份的原料：
表8
原料名称 质量份 PC IR2200 57 ABS0215A 24 气相法二氧化硅 5 AX8900 3 MBS2620 10 抗氧剂 0.5 润滑剂 0.5
表8中，用德固赛盈创公司生产的气相法二氧化硅代替BMAT即交联苯乙 烯-丙烯腈共聚物，其它原料与对比例1相同。
将表8中的各原料按实施例1的加工方法进行加工，即得汽车内饰用低光 泽PC/ABS合金成品。
将上述所有实施例和对比例加工所得汽车内饰用低光泽PC/ABS合金，取 样品按以下方法进行测试：拉伸强度按照ASTMD638标准测试，拉伸速度为 50mm/min；缺口冲击强度按照ASTMD256标准测试；Vicat(维卡软化温度) 按照ASTMD1525标准测试；融指数(MI)按照ASTMD1238标准测试；光泽 度按照ASTMD523标准，在60℃使用GardenGlossMeter测试3mm后的普通 色板和K31哑光皮纹色板的表面光泽，并以光泽单位(GU)为单位记录，其中 标准黑色玻璃片的光泽度为100GU。
物理性能测试结果见下表9，光泽度测试结果见下表10：
表9
表10
60°角 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 对比例1 对比例2 普通色板 26.5 25.3 22.2 21.8 19.2 28.6 37.4 34.1 K31皮纹板 4.8 4.6 4.2 4.1 3.8 5.1 6.3 6.0
由表9可知，实施例1-6采用本发明配方生产的汽车内饰用低光泽PC/ABS 合金，其拉伸强度最低为48MPa，缺口冲击强度最低为420J/m，维卡软化温度 最低为115℃，融指数(260℃，5Kg)最低为18.4g/10min；而对比例1、2采用 传统配方生产的汽车内饰用低光泽PC/ABS合金，其拉伸强度最高为45MPa， 缺口冲击强度最高为400J/m，维卡软化温度最高为112℃，融指数(260℃，5Kg) 最高为15g/10min，全部明显低于采用本发明配方生产的汽车内饰用低光泽 PC/ABS合金。所以，本发明所述汽车内饰用低光泽PC/ABS合金的物理性能明 显优于传统汽车内饰用低光泽PC/ABS合金。
由表10可知，实施例1-6采用本发明配方生产的汽车内饰用低光泽PC/ABS 合金，其在普通色板上的光泽度最低值为19.2，在K31皮纹板上的光泽度最低 值为3.8；而对比例1、2采用传统配方生产的汽车内饰用低光泽PC/ABS合金， 其在普通色板上的光泽度最低值为34.1，在K31皮纹板上的光泽度最低值为6.0。 所以，采用传统技术生产的低光泽PC/ABS合金的消光效果明显低于采用本发 明配方生产的汽车内饰用低光泽PC/ABS合金。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制， 只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视 为落入本发明专利的权利保护范围内。