技术领域
本申请涉及垃圾车领域，尤其涉及一种耐腐蚀垃圾车。
背景技术
垃圾车是专用于市政环卫部门运送各种垃圾车辆的一种专用车辆，然而，由于垃圾种类较多，腐蚀性较强，其会对垃圾车产生较强的腐蚀性，令垃圾车寿命减少，造成使用不便等。
现有防腐蚀技术一般是采用覆盖法，在目标物体表面涂覆一层防腐蚀涂料，仍然面临防腐蚀涂料防护效果不佳等问题。
发明内容
本发明旨在提供一种耐腐蚀垃圾车，以解决上述提出问题。
本发明的实施例中提供了一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜；所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化12h形成。
本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本发明在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，或者腐蚀对其影响较小，从而解决了上述提出问题。
本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1是本发明所述复合涂料的制作流程图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
金属在环境介质的作用下，由于化学反应、电化学反应或者物理溶解等会发生腐蚀。金属的腐蚀问题遍及经济各个领域，在生活中，日常用到的家用电器表面会发生腐蚀而减少寿命，在交通、机械、化工等领域，同样面临金属腐蚀带来的各种问题，对金属的防腐蚀技术已经成为材料领域不可忽视的问题。
目前，主要采用表面覆盖的方法，将金属材料与腐蚀环境隔离开来，进而避免金属的被腐蚀。根据覆盖材料的不同，表面覆盖分为金属覆盖和非金属覆盖。采用防腐涂料是当前应用最广泛、最有效的防腐蚀技术之一。涂料的主要组成部分有成膜物质，溶剂，颜填料和助剂。
聚苯胺具有合成原料成本低、抗划伤、抗腐蚀等优点，是一种普遍应用的抗腐蚀有机导电聚合物，研究表明，聚苯胺加入到环氧树脂中可以明显改善其机械性能和防腐性能，然而，目前聚苯胺类防腐涂料仍然具有难溶、防腐蚀效果差等问题，因此开发和扩大聚苯胺在防腐领域中的应用具有非常重要的意义。
应用场景一：
图1示出了本申请的实施例涉及的一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，所述耐腐蚀复合膜厚度为600～800μm，所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化30h形成。
本发明的实施例通过在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，增加垃圾车使用寿命。
优选地，所述复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层。
本申请的复合涂料中，以镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，一方面，镀铜碳纤维具有优良的柔韧性和导电性，利于导电离子的传输；同时镀铜碳纤维与聚苯胺纤维混合使用，两者交互形成网络结构，使得本申请复合涂料在机械性能方面，增强了涂料的柔韧度、抗冲击性，同时该复合网络结构增强了复合涂料的耐磨性，增加使用寿命；在电化学方面，短棒状镀铜碳纤维相互拼接，形成导电网络，对于腐蚀电解溶液中导电离子具备电屏蔽作用，增强涂料的抗腐蚀性能；另一方面，本申请复合涂料中网络层有效隔离基体与腐蚀电解液的接触，具有物理屏蔽作用，阻碍腐蚀性离子向基体的扩散，提高基体抗腐蚀性能。
优选地，所述复合涂料以正丙醇作为抗冻剂。
本申请复合涂料中，加入正丙醇作为抗冻剂，使得在低温下，该复合涂料薄膜仍具有相当的耐腐蚀性，同时，抗冻性和混合纤维协同作用，在低温下复合涂料薄膜的机械性能下降较低，产生了良好的效果。
进一步优选地，所述复合涂料的制备步骤如下：
步骤一，制备镀铜碳纤维：
取碳纤维，直径为20～50μm，碳纤维作为电极，采用电化学方法在其表面镀一层铜膜，铜膜厚度为5μm，然后将其裁剪为1～5mm长度；
步骤二，制备聚苯胺纤维：
取体积比为1:60的苯胺和蒸馏水，在无机酸的作用下将苯胺溶解在蒸馏水中，超声下，混合均匀，形成溶液A，然后取质量比为1:50的FeCl3·6H2O和蒸馏水，将FeCl3·6H2O溶解在蒸馏水中，形成溶液B，然后将A、B混合均匀，其中A、B体积比为2:3，将A、B混合溶液在冰水浴条件下静置反应10h，得到深绿色产物，将反应所得溶液过滤，先用去离子水洗至中性，再用乙醇洗至滤液无色，将产物在烘干箱中干燥处理30h，得到聚苯胺纤维；
然后，取镀铜碳纤维和聚苯胺纤维，质量比1:2，将其放入稀盐酸溶液中，不断搅拌，同时酸化处理2h，然后用去离子水洗至中性，在烘干箱中干燥处理5h，得到混合纤维；
步骤三，制备聚苯胺/Al纳米粒子：
首先取3g的十二烷基苯磺酸钠溶解到200ml去离子水中，将3ml的苯胺加入，在水浴中78℃处理30min，然后加入0.5g Al纳米粒子，磁力搅拌1h，得到Al粒子的均一悬浊液；将10g的过硫酸铵溶于100ml盐酸溶液中，磁力搅拌1h，然后利用分液漏斗将过硫酸铵溶液滴加到苯胺溶液中，不断搅拌使其反应4h，然后静置过滤，将过滤物洗涤干燥后研磨成粉末，即得聚苯胺/Al纳米粒子粉体；
步骤四，制备复合涂料：
本申请复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，磷酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉及硫酸钡作为颜填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，正丁醇和N-甲基吡咯烷酮作为混合溶剂，硅烷偶联剂作为助剂，聚酰胺650作为固化剂，正丙醇作为抗冻剂；
取5份聚苯胺/Al纳米粒子和9份混合纤维放在烧杯中，加入60份N-甲基吡咯烷酮，磁力搅拌30min，再超声处理2h；
然后将10份环氧树脂和6份正丁醇放入另一烧杯中，磁力搅拌1h，将两烧杯中溶液混合，搅拌2h，依次加入正丙醇4份、磷酸锌1份、三聚磷酸铝2份、滑石粉1份及硫酸钡3份，再搅拌1h后加入2份聚酰胺650固化剂，机械搅拌2h后得到本申请的复合涂料；
所述复合涂料涂覆在目标物体表面，干燥后固化30h，固化后，涂层厚度为600～800μm。
优选地，本申请复合涂料的实验效果方面，本申请复合涂料的抗腐蚀性能：抗腐蚀性能通过电化学手段评价，将涂覆本发明不同厚度复合涂料的基体放置在4wt％的Na2S溶液中，静置300h，测试电阻变化率，发现，本申请复合涂料腐蚀自电流较小，能够有效防止腐蚀电解液对基体的腐蚀，并且所述复合涂料的抗冻性能佳。
应用场景二：
图1示出了本申请的实施例涉及的一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，所述耐腐蚀复合膜厚度为600～800μm，所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化30h形成。
本发明的实施例通过在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，增加垃圾车使用寿命。
优选地，所述复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层。
本申请的复合涂料中，以镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，一方面，镀铜碳纤维具有优良的柔韧性和导电性，利于导电离子的传输；同时镀铜碳纤维与聚苯胺纤维混合使用，两者交互形成网络结构，使得本申请复合涂料在机械性能方面，增强了涂料的柔韧度、抗冲击性，同时该复合网络结构增强了复合涂料的耐磨性，增加使用寿命；在电化学方面，短棒状镀铜碳纤维相互拼接，形成导电网络，对于腐蚀电解溶液中导电离子具备电屏蔽作用，增强涂料的抗腐蚀性能；另一方面，本申请复合涂料中网络层有效隔离基体与腐蚀电解液的接触，具有物理屏蔽作用，阻碍腐蚀性离子向基体的扩散，提高基体抗腐蚀性能。
进一步优选地，所述复合涂料的制备步骤如下：
步骤一，制备镀铜碳纤维：
取碳纤维，直径为20～50μm，碳纤维作为电极，采用电化学方法在其表面镀一层铜膜，铜膜厚度为5μm，然后将其裁剪为1～5mm长度；
步骤二，制备聚苯胺纤维：
取体积比为1:60的苯胺和蒸馏水，在无机酸的作用下将苯胺溶解在蒸馏水中，超声下，混合均匀，形成溶液A，然后取质量比为1:50的FeCl3·6H2O和蒸馏水，将FeCl3·6H2O溶解在蒸馏水中，形成溶液B，然后将A、B混合均匀，其中A、B体积比为2:3，将A、B混合溶液在冰水浴条件下静置反应10h，得到深绿色产物，将反应所得溶液过滤，先用去离子水洗至中性，再用乙醇洗至滤液无色，将产物在烘干箱中干燥处理30h，得到聚苯胺纤维；
然后，取镀铜碳纤维和聚苯胺纤维，质量比1:2，将其放入稀盐酸溶液中，不断搅拌，同时酸化处理2h，然后用去离子水洗至中性，在烘干箱中干燥处理5h，得到混合纤维；
步骤三，制备聚苯胺/Al纳米粒子：
首先取3g的十二烷基苯磺酸钠溶解到200ml去离子水中，将3ml的苯胺加入，在水浴中78℃处理30min，然后加入0.5g Al纳米粒子，磁力搅拌1h，得到Al粒子的均一悬浊液；将10g的过硫酸铵溶于100ml盐酸溶液中，磁力搅拌1h，然后利用分液漏斗将过硫酸铵溶液滴加到苯胺溶液中，不断搅拌使其反应4h，然后静置过滤，将过滤物洗涤干燥后研磨成粉末，即得聚苯胺/Al纳米粒子粉体；
步骤四，制备复合涂料：
本申请复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，磷酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉及硫酸钡作为颜填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，正丁醇和N-甲基吡咯烷酮作为混合溶剂，硅烷偶联剂作为助剂，聚酰胺650作为固化剂，正丙醇作为抗冻剂；
取5份聚苯胺/Al纳米粒子和9份混合纤维放在烧杯中，加入60份N-甲基吡咯烷酮，磁力搅拌30min，再超声处理2h；
然后将10份环氧树脂和6份正丁醇放入另一烧杯中，磁力搅拌1h，将两烧杯中溶液混合，搅拌2h，依次加入正丙醇4份、磷酸锌1份、三聚磷酸铝2份、滑石粉1份及硫酸钡3份，再搅拌1h后加入2份聚酰胺650固化剂，机械搅拌2h后得到本申请的复合涂料；
所述复合涂料涂覆在目标物体表面，干燥后固化30h，固化后，涂层厚度为600～800μm。
优选地，本申请复合涂料的实验效果方面，本申请复合涂料的抗腐蚀性能：抗腐蚀性能通过电化学手段评价，将涂覆本发明不同厚度复合涂料的基体放置在4wt％的Na2S溶液中，静置300h，测试电阻变化率，发现，本申请复合涂料腐蚀自电流较小，能够有效防止腐蚀电解液对基体的腐蚀，并且所述复合涂料的抗冻性能佳。
应用场景三：
图1示出了本申请的实施例涉及的一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，所述耐腐蚀复合膜厚度为0～200μm，所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化30h形成。
本发明的实施例通过在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，增加垃圾车使用寿命。
优选地，所述复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层。
本申请的复合涂料中，以镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，一方面，镀铜碳纤维具有优良的柔韧性和导电性，利于导电离子的传输；同时镀铜碳纤维与聚苯胺纤维混合使用，两者交互形成网络结构，使得本申请复合涂料在机械性能方面，增强了涂料的柔韧度、抗冲击性，同时该复合网络结构增强了复合涂料的耐磨性，增加使用寿命；在电化学方面，短棒状镀铜碳纤维相互拼接，形成导电网络，对于腐蚀电解溶液中导电离子具备电屏蔽作用，增强涂料的抗腐蚀性能；另一方面，本申请复合涂料中网络层有效隔离基体与腐蚀电解液的接触，具有物理屏蔽作用，阻碍腐蚀性离子向基体的扩散，提高基体抗腐蚀性能。
优选地，所述复合涂料以正丙醇作为抗冻剂。
本申请复合涂料中，加入正丙醇作为抗冻剂，使得在低温下，该复合涂料薄膜仍具有相当的耐腐蚀性，同时，抗冻性和混合纤维协同作用，在低温下复合涂料薄膜的机械性能下降较低，产生了良好的效果。
进一步优选地，所述复合涂料的制备步骤如下：
步骤一，制备镀铜碳纤维：
取碳纤维，直径为20～50μm，碳纤维作为电极，采用电化学方法在其表面镀一层铜膜，铜膜厚度为5μm，然后将其裁剪为1～5mm长度；
步骤二，制备聚苯胺纤维：
取体积比为1:60的苯胺和蒸馏水，在无机酸的作用下将苯胺溶解在蒸馏水中，超声下，混合均匀，形成溶液A，然后取质量比为1:50的FeCl3·6H2O和蒸馏水，将FeCl3·6H2O溶解在蒸馏水中，形成溶液B，然后将A、B混合均匀，其中A、B体积比为2:3，将A、B混合溶液在冰水浴条件下静置反应10h，得到深绿色产物，将反应所得溶液过滤，先用去离子水洗至中性，再用乙醇洗至滤液无色，将产物在烘干箱中干燥处理30h，得到聚苯胺纤维；
然后，取镀铜碳纤维和聚苯胺纤维，质量比1:2，将其放入稀盐酸溶液中，不断搅拌，同时酸化处理2h，然后用去离子水洗至中性，在烘干箱中干燥处理5h，得到混合纤维；
步骤三，制备聚苯胺/Al纳米粒子：
首先取3g的十二烷基苯磺酸钠溶解到200ml去离子水中，将3ml的苯胺加入，在水浴中78℃处理30min，然后加入0.5g Al纳米粒子，磁力搅拌1h，得到Al粒子的均一悬浊液；将10g的过硫酸铵溶于100ml盐酸溶液中，磁力搅拌1h，然后利用分液漏斗将过硫酸铵溶液滴加到苯胺溶液中，不断搅拌使其反应4h，然后静置过滤，将过滤物洗涤干燥后研磨成粉末，即得聚苯胺/Al纳米粒子粉体；
步骤四，制备复合涂料：
本申请复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，磷酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉及硫酸钡作为颜填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，正丁醇和N-甲基吡咯烷酮作为混合溶剂，硅烷偶联剂作为助剂，聚酰胺650作为固化剂，正丙醇作为抗冻剂；
取5份聚苯胺/Al纳米粒子和9份混合纤维放在烧杯中，加入60份N-甲基吡咯烷酮，磁力搅拌30min，再超声处理2h；
然后将10份环氧树脂和6份正丁醇放入另一烧杯中，磁力搅拌1h，将两烧杯中溶液混合，搅拌2h，依次加入正丙醇4份、磷酸锌1份、三聚磷酸铝2份、滑石粉1份及硫酸钡3份，再搅拌1h后加入2份聚酰胺650固化剂，机械搅拌2h后得到本申请的复合涂料；
所述复合涂料涂覆在目标物体表面，干燥后固化30h，固化后，涂层厚度为0～200μm。
优选地，本申请复合涂料的实验效果方面，本申请复合涂料的抗腐蚀性能：抗腐蚀性能通过电化学手段评价，将涂覆本发明不同厚度复合涂料的基体放置在4wt％的Na2S溶液中，静置300h，测试电阻变化率，发现，本申请复合涂料腐蚀自电流较小，能够有效防止腐蚀电解液对基体的腐蚀，并且所述复合涂料的抗冻性能佳。
应用场景四：
图1示出了本申请的实施例涉及的一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，所述耐腐蚀复合膜厚度为200～400μm，所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化30h形成。
本发明的实施例通过在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，增加垃圾车使用寿命。
优选地，所述复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层。
本申请的复合涂料中，以镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，一方面，镀铜碳纤维具有优良的柔韧性和导电性，利于导电离子的传输；同时镀铜碳纤维与聚苯胺纤维混合使用，两者交互形成网络结构，使得本申请复合涂料在机械性能方面，增强了涂料的柔韧度、抗冲击性，同时该复合网络结构增强了复合涂料的耐磨性，增加使用寿命；在电化学方面，短棒状镀铜碳纤维相互拼接，形成导电网络，对于腐蚀电解溶液中导电离子具备电屏蔽作用，增强涂料的抗腐蚀性能；另一方面，本申请复合涂料中网络层有效隔离基体与腐蚀电解液的接触，具有物理屏蔽作用，阻碍腐蚀性离子向基体的扩散，提高基体抗腐蚀性能。
优选地，所述复合涂料以正丙醇作为抗冻剂。
本申请复合涂料中，加入正丙醇作为抗冻剂，使得在低温下，该复合涂料薄膜仍具有相当的耐腐蚀性，同时，抗冻性和混合纤维协同作用，在低温下复合涂料薄膜的机械性能下降较低，产生了良好的效果。
进一步优选地，所述复合涂料的制备步骤如下：
步骤一，制备镀铜碳纤维：
取碳纤维，直径为20～50μm，碳纤维作为电极，采用电化学方法在其表面镀一层铜膜，铜膜厚度为5μm，然后将其裁剪为1～5mm长度；
步骤二，制备聚苯胺纤维：
取体积比为1:60的苯胺和蒸馏水，在无机酸的作用下将苯胺溶解在蒸馏水中，超声下，混合均匀，形成溶液A，然后取质量比为1:50的FeCl3·6H2O和蒸馏水，将FeCl3·6H2O溶解在蒸馏水中，形成溶液B，然后将A、B混合均匀，其中A、B体积比为2:3，将A、B混合溶液在冰水浴条件下静置反应10h，得到深绿色产物，将反应所得溶液过滤，先用去离子水洗至中性，再用乙醇洗至滤液无色，将产物在烘干箱中干燥处理30h，得到聚苯胺纤维；
然后，取镀铜碳纤维和聚苯胺纤维，质量比1:2，将其放入稀盐酸溶液中，不断搅拌，同时酸化处理2h，然后用去离子水洗至中性，在烘干箱中干燥处理5h，得到混合纤维；
步骤三，制备聚苯胺/Al纳米粒子：
首先取3g的十二烷基苯磺酸钠溶解到200ml去离子水中，将3ml的苯胺加入，在水浴中78℃处理30min，然后加入0.5g Al纳米粒子，磁力搅拌1h，得到Al粒子的均一悬浊液；将10g的过硫酸铵溶于100ml盐酸溶液中，磁力搅拌1h，然后利用分液漏斗将过硫酸铵溶液滴加到苯胺溶液中，不断搅拌使其反应4h，然后静置过滤，将过滤物洗涤干燥后研磨成粉末，即得聚苯胺/Al纳米粒子粉体；
步骤四，制备复合涂料：
本申请复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，磷酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉及硫酸钡作为颜填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，正丁醇和N-甲基吡咯烷酮作为混合溶剂，硅烷偶联剂作为助剂，聚酰胺650作为固化剂，正丙醇作为抗冻剂；
取5份聚苯胺/Al纳米粒子和9份混合纤维放在烧杯中，加入60份N-甲基吡咯烷酮，磁力搅拌30min，再超声处理2h；
然后将10份环氧树脂和6份正丁醇放入另一烧杯中，磁力搅拌1h，将两烧杯中溶液混合，搅拌2h，依次加入正丙醇4份、磷酸锌1份、三聚磷酸铝2份、滑石粉1份及硫酸钡3份，再搅拌1h后加入2份聚酰胺650固化剂，机械搅拌2h后得到本申请的复合涂料；
所述复合涂料涂覆在目标物体表面，干燥后固化30h，固化后，涂层厚度为200～400μm。
优选地，本申请复合涂料的实验效果方面，本申请复合涂料的抗腐蚀性能：抗腐蚀性能通过电化学手段评价，将涂覆本发明不同厚度复合涂料的基体放置在4wt％的Na2S溶液中，静置300h，测试电阻变化率，发现，本申请复合涂料腐蚀自电流较小，能够有效防止腐蚀电解液对基体的腐蚀，并且所述复合涂料的抗冻性能佳。
应用场景五：
图1示出了本申请的实施例涉及的一种耐腐蚀垃圾车，包括垃圾车本体，所述垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，所述耐腐蚀复合膜厚度为400～600μm，所述耐腐蚀复合膜由复合涂料涂敷在垃圾车本体外表面经过干燥后固化30h形成。
本发明的实施例通过在垃圾车本体外表面涂覆有耐腐蚀复合膜，该复合膜可以有效保护垃圾车本体不受环境中气体、液体等的腐蚀，增加垃圾车使用寿命。
优选地，所述复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层。
本申请的复合涂料中，以镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，一方面，镀铜碳纤维具有优良的柔韧性和导电性，利于导电离子的传输；同时镀铜碳纤维与聚苯胺纤维混合使用，两者交互形成网络结构，使得本申请复合涂料在机械性能方面，增强了涂料的柔韧度、抗冲击性，同时该复合网络结构增强了复合涂料的耐磨性，增加使用寿命；在电化学方面，短棒状镀铜碳纤维相互拼接，形成导电网络，对于腐蚀电解溶液中导电离子具备电屏蔽作用，增强涂料的抗腐蚀性能；另一方面，本申请复合涂料中网络层有效隔离基体与腐蚀电解液的接触，具有物理屏蔽作用，阻碍腐蚀性离子向基体的扩散，提高基体抗腐蚀性能。
优选地，所述复合涂料以正丙醇作为抗冻剂。
本申请复合涂料中，加入正丙醇作为抗冻剂，使得在低温下，该复合涂料薄膜仍具有相当的耐腐蚀性，同时，抗冻性和混合纤维协同作用，在低温下复合涂料薄膜的机械性能下降较低，产生了良好的效果。
进一步优选地，所述复合涂料的制备步骤如下：
步骤一，制备镀铜碳纤维：
取碳纤维，直径为20～50μm，碳纤维作为电极，采用电化学方法在其表面镀一层铜膜，铜膜厚度为5μm，然后将其裁剪为1～5mm长度；
步骤二，制备聚苯胺纤维：
取体积比为1:60的苯胺和蒸馏水，在无机酸的作用下将苯胺溶解在蒸馏水中，超声下，混合均匀，形成溶液A，然后取质量比为1:50的FeCl3·6H2O和蒸馏水，将FeCl3·6H2O溶解在蒸馏水中，形成溶液B，然后将A、B混合均匀，其中A、B体积比为2:3，将A、B混合溶液在冰水浴条件下静置反应10h，得到深绿色产物，将反应所得溶液过滤，先用去离子水洗至中性，再用乙醇洗至滤液无色，将产物在烘干箱中干燥处理30h，得到聚苯胺纤维；
然后，取镀铜碳纤维和聚苯胺纤维，质量比1:2，将其放入稀盐酸溶液中，不断搅拌，同时酸化处理2h，然后用去离子水洗至中性，在烘干箱中干燥处理5h，得到混合纤维；
步骤三，制备聚苯胺/Al纳米粒子：
首先取3g的十二烷基苯磺酸钠溶解到200ml去离子水中，将3ml的苯胺加入，在水浴中78℃处理30min，然后加入0.5g Al纳米粒子，磁力搅拌1h，得到Al粒子的均一悬浊液；将10g的过硫酸铵溶于100ml盐酸溶液中，磁力搅拌1h，然后利用分液漏斗将过硫酸铵溶液滴加到苯胺溶液中，不断搅拌使其反应4h，然后静置过滤，将过滤物洗涤干燥后研磨成粉末，即得聚苯胺/Al纳米粒子粉体；
步骤四，制备复合涂料：
本申请复合涂料以环氧树脂为成膜物质，聚苯胺/Al纳米粒子作为填料，磷酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉及硫酸钡作为颜填料，镀铜碳纤维和聚苯胺纤维组成的混合纤维作为网络层，正丁醇和N-甲基吡咯烷酮作为混合溶剂，硅烷偶联剂作为助剂，聚酰胺650作为固化剂，正丙醇作为抗冻剂；
取5份聚苯胺/Al纳米粒子和9份混合纤维放在烧杯中，加入60份N-甲基吡咯烷酮，磁力搅拌30min，再超声处理2h；
然后将10份环氧树脂和6份正丁醇放入另一烧杯中，磁力搅拌1h，将两烧杯中溶液混合，搅拌2h，依次加入正丙醇4份、磷酸锌1份、三聚磷酸铝2份、滑石粉1份及硫酸钡3份，再搅拌1h后加入2份聚酰胺650固化剂，机械搅拌2h后得到本申请的复合涂料；
所述复合涂料涂覆在目标物体表面，干燥后固化30h，固化后，涂层厚度为400～600μm。
优选地，本申请复合涂料的实验效果方面，本申请复合涂料的抗腐蚀性能：抗腐蚀性能通过电化学手段评价，将涂覆本发明不同厚度复合涂料的基体放置在4wt％的Na2S溶液中，静置300h，测试电阻变化率，发现，本申请复合涂料腐蚀自电流较小，能够有效防止腐蚀电解液对基体的腐蚀，并且所述复合涂料的抗冻性能佳。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。