从汽油加氢重组分中提取甲基环戊二烯的方法.pdf

一种从汽油加氢重组分中提取甲基环戊二烯的方法，该方法以汽油加氢前分离出的重组分为原料，其特征在于，包括如下步骤：1)原料在30～70℃预热，预热器内原料的空速为8～10/小时；2)120～200℃进行解聚反应，系统压力为表压0.03～0.3MPa，物料的停留时间为1.5～6.5小时；3)解聚生成的气相物料直接进行精馏，精馏塔顶温度为30～70℃，系统压力为表压0.03～0.3MPa，回流比为1～5，从精馏段得到粗甲基环戊二烯，塔釜物料返回解聚系统；4)步骤3)得到的粗甲基环戊二烯进精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为40～70℃，塔釜温度为80～120℃，系统压力为表压0.02～0.2MPa，回流比为3～8，从塔底获得精甲基环戊二烯产物。

1.  一种从汽油加氢重组分中提取甲基环戊二烯的方法，该方法以汽油加氢前分离出的重组分为原料，其特征在于，包括如下步骤：
1)原料在30～70℃预热，预热器内原料的空速为8～10/小时；
2)120～200℃进行解聚反应，系统压力为表压0.03～0.3MPa，物料的停留时间为1.5～6.5小时；
3)解聚生成的气相物料直接进行精馏，精馏塔顶温度为30～70℃，系统压力为表压0.03～0.3MPa，回流比为1～5，从精馏段得到粗甲基环戊二烯，塔釜物料返回解聚系统；
4)步骤3)得到的粗甲基环戊二烯进精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为40～70℃，塔釜温度为80～120℃，系统压力为表压0.02～0.2MPa，回流比为3～8，从塔底获得精甲基环戊二烯产物。

2.  根据权利要求1所述的提取甲基环戊二烯的方法，其特征在于，上述步骤1)所述的预热温度为50～70℃。

3.  根据权利要求1所述的提取甲基环戊二烯的方法，其特征在于，上述步骤2)所述的解聚温度为120～150℃，系统压力为表压0.08～0.1MPa，物料的停留时间为3～4hr。

4.  根据权利要求1所述的提取甲基环戊二烯的方法，其特征在于，上述步骤3)所述的精馏塔顶温度为50～60℃，系统压力为表压0.08～0.1MPa，回流比为2～3。

5.  根据权利要求1所述的提取甲基环戊二烯的方法，其特征在于，上述步骤4)所述的精馏塔顶温度为50～60℃，塔釜温度为100～110℃、系统压力为表压0.08～0.1MPa，回流比为3～5。

从汽油加氢重组分中提取甲基环戊二烯的方法
技术领域
本发明涉及一种甲基环戊二烯的提取方法，尤其涉及将汽油加氢前分离出来的重组分通过解聚、精馏、精制提取甲基环戊二烯的方法。
背景技术
甲基环戊二烯是一种高端精细化工原料，可用作高能火箭燃料、合成高级树脂、高档染料、高档香料和汽油添加剂等。目前主要的来源为环戊二烯甲基化、以及从裂解C5和C9中提取，由于分离过程复杂，生产规模较小，国内只有几套百吨级的小装置。不能满足市场需求。
已有技术中，中国专利CN101186552公开了一种环戊二烯与甲基环戊二烯的分离工艺，以环戊二烯与甲基环戊二烯为主要成分的混合物，首先经过解聚精馏塔顶部拔出CPD、MCPD为主的混合物；CPD、MCPD为主的混合物进入CPD塔，经过常压精馏顶部拔出CPD产品；CPD塔底部物料进入二聚反应器中，得到以DMCPD为主要成分的混合物料；混合物料进入MCPD塔，进行减压精馏，甲基环戊二烯以DMCPD的形式由MCPD塔顶部拔出。
中国专利CN1850747和CN1850748分别公开了一种由碳九、碳十馏份制取甲基环戊二烯的方法，其工艺包括：1)原料进行裂解，裂解温度为160-230℃、系统压力为表压0-0.3MPa、物料的停留时间为1-5hr；2)裂解生成的气相物料直接进行精馏，精馏塔顶温度为38-60℃、系统压力为表压0-0.3MPa、回流比为0-4，塔顶得到精环戊二烯产品，精馏段温度为60-80℃处侧线得到粗甲基环戊二烯物料，塔釜物料返回裂解系统；3)过程2得到的粗甲基环戊二烯物料进行精馏，精馏塔顶温度为40-55℃、塔釜温度为90-120℃、系统压力为表压0-0.2MPa、回流比为4-10，塔底获得精甲基环戊二烯产品，塔顶排出轻组分杂质。
中国专利CN101186553公开了一种从乙烯副产C9中分离环戊二烯和甲基环戊二烯的方法，将含有双环戊二烯和双甲基环戊二烯的乙烯副产C9或粗双环戊二烯通入装在精馏塔1塔釜中的高温裂解反应器，高温裂解后的混和汽体向上，通过精馏在塔顶分离出含有环戊二烯和甲基环戊二烯的馏分；精馏塔1塔顶采出的环戊二烯和甲基环戊二烯混和馏分通入精馏塔2，塔顶采出环戊二烯，塔底采出甲基环戊二烯。
由于乙烯副产裂解C5、C9成分非常复杂，其中含有200多种组分，如双环戊二烯、甲基环戊二烯二聚体、环戊二烯与甲基环戊二烯的二聚体、碳九芳烃、茚类、萘类化合物等。这些物质相互间的分离非常困难，需要很长的分离工艺流程，耗费大量的水、电、蒸汽。
发明内容
本发明的目的是提供一种从汽油加氢前分离出来的重组分中提取甲基环戊二烯的方法，解决现有技术中存在的上述缺陷。
以下是本发明的具体技术方案：
一种从汽油加氢重组分提取甲基环戊二烯的方法，该方法以汽油加氢前分离出的重组分为原料，其特征在于，包括如下步骤：
1)30～70℃预热，预热器内原料的空速为8～10/小时；
2)120～200℃进行解聚反应，系统压力为表压0.03～0.3MPa，物料的停留时间为1.5～6.5小时；
3)解聚生成的气相物料直接进行精馏，精馏塔顶温度为30～70℃，系统压力为表压0.03～0.3MPa，回流比为1～5，从精馏段得到粗甲基环戊二烯，塔釜物料返回解聚系统；
4)步骤3)得到的粗甲基环戊二烯进精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为40～70℃，塔釜温度为80～120℃，系统压力为表压0.02～0.2MPa，回流比为3～8，从塔底获得精甲基环戊二烯产物。
上述步骤1)所述的预热温度最好是50～70℃。
上述步骤2)所述的解聚温度最好是120～150℃，系统压力最好是表压0.08～0.1MPa，物料的停留时间最好是3～4hr；
上述步骤3)所述的精馏塔顶温度最好是50～60℃，系统压力最好是表压0.08～0.1MPa，回流比最好是2～3。
上述步骤4)所诉的精馏塔顶温度最好是50～60℃，塔釜温度最好是100～110℃、系统压力最好是表压0.08～0.1MPa，回流比最好是3～5。
含有不二饱和烃的汽油由于其性质不稳定，在进入市场前需要进行加氢处理。在加氢之前，要对粗汽油馏分进行切割，把不属于汽油馏分的轻组分、重组分切割出来，只对汽油馏分加氢。切割出来的重组分中含有大量的甲基环戊二烯及其二聚、多聚体，通过解聚、精馏、精制过程，由于组分简单，易于分离和提纯，可提取高纯度的甲基环戊二烯。
对原料进行预热，是利用装置的余热进行换热，降低了反应器的加热负荷，实现能量的综合利用，节能降耗。解聚温度与现有技术相比明显降低，可大幅减少能耗。
下面通过具体的实施方案对本发明作进一步的描述。
具体实施方式
实施例1
来自汽油加氢前分离出的重组分，分析其中含甲基环戊二烯5.3％。进入预热器预热，预热温度为65℃，预热器内原料的空速为9/小时；然后进入解聚反应器，解聚温度为160℃；系统压力为表压0.1MPa，控制物料的停留时间为3hr。
解聚生成的气相物料直接进入精馏塔进行精馏。精馏塔顶温度为60℃，系统压力为表压0.1MPa、回流比为3.0，精馏塔塔釜物料返回解聚系统，从精馏段得到粗甲基环戊二烯。
粗甲基环戊二烯进入精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为60℃，塔釜温度为105℃，系统压力为表压0.08MPa、回流比为3.0，从塔底获得精甲基环戊二烯产品。送入产品罐。
取样用气相色谱分析，产品甲基环戊二烯纯度为98.2％。
实施例2
来自汽油加氢前分离出的重组分，分析其中含甲基环戊二烯7.5％。进入预热器预热，预热温度为70℃，预热器内原料的空速为8/小时；然后进入解聚反应器，解聚温度为180℃；系统压力为表压0.1MPa，控制物料的停留时间为4hr。
解聚生成的气相物料直接进入精馏塔进行精馏。精馏塔顶温度为65℃，系统压力为表压0.1MPa、回流比为3.0，精馏塔塔釜物料返回解聚系统，从精馏段得到粗甲基环戊二烯。
粗甲基环戊二烯进入精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为65℃，塔釜温度为110℃，系统压力为表压0.1MPa、回流比为3.0，从塔底获得精甲基环戊二烯产品。送入产品罐。
取样用气相色谱分析，产品甲基环戊二烯纯度为99.5％。
实施例3
来自汽油加氢前分离出的重组分，分析其中含甲基环戊二烯6.8％。进入预热器预热，预热温度为35℃，预热器内原料的空速为10/小时；然后进入解聚反应器，解聚温度为120℃；系统压力为表压0.05MPa，控制物料的停留时间为1.5hr。
解聚生成的气相物料直接进入精馏塔进行精馏。精馏塔顶温度为35℃，系统压力为表压0.05MPa、回流比为2.0，精馏塔塔釜物料返回解聚系统，从精馏段得到粗甲基环戊二烯。
粗甲基环戊二烯进入精制塔进一步精馏，精馏塔顶温度为50℃，塔釜温度为85℃，系统压力为表压0.03MPa、回流比为8.0，从塔底获得精甲基环戊二烯产品。送入产品罐。
取样用气相色谱分析，产品甲基环戊二烯纯度为98.8％。