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1、10申请公布号CN104043893A43申请公布日20140917CN104043893A21申请号201410303100122申请日20140630B23K9/16200601B23K9/23520060171申请人成都高普石油工程技术有限公司地址610000四川省成都市成华区建设路56号72发明人周斌54发明名称一种换热器管板接头固定工艺57摘要本发明公开了一种换热器管板接头固定工艺，包括以下步骤A）换热管与管板的准备；B）换热管与管板的连接；C）连接质量检测；步骤B）包括管板与换热管的配管和焊接，配管包括顺序进行的换热管穿设和换热管初步连接，换热管穿设工序中，换热管自由端相对于管板凸。
2、出，且凸出长度为47MM，焊接工序为首先从管板中心处的换热管接头处施焊，再逐步向管板外缘扩展，且以上过程同一换热管两端的管板焊接同时进行，换热管接头处施焊的焊接形式采用多层施焊的方式，同时限制每层施焊的焊接电流和电压的大小。本工艺方法简单，大大延长了列管式换热器的使用寿命和减小了列管式换热器的维护成本。51INTCL权利要求书1页说明书3页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页10申请公布号CN104043893ACN104043893A1/1页21一种换热器管板接头固定工艺，包括顺序进行的以下步骤A）换热管与管板的准备；B）换热管与管板的连接；C）连接质量检。
3、测；其特征在于，所述步骤B）包括管板与换热管的配管和焊接，所述配管包括顺序进行的换热管穿设和换热管初步连接，换热管穿设工序中，换热管自由端相对于管板凸出，且凸出长度为47MM，所述换热管初步连接工序为采用强度胀接实现换热管与管板的初步固定；所述焊接工序为首先从管板中心处的换热管接头处施焊，再逐步向管板外缘扩展，且以上过程同一换热管两端的管板焊接同时进行，所述换热管接头处施焊的焊接形式采用多层施焊的方式，即将所有接头处完成一次施焊操作后，再一次进行下一次施焊，直至达到要求的焊缝形式，第一次施焊的焊接电流在90100A的范围内，后续进行的下一次施焊焊接电流逐渐增加，且增加量不超过20A，每次施焊的。
4、焊接电压均小于30V。2根据权利要求1所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述步骤A）中换热管的准备包括依次进行的原料准备、拉管机成形和定管长切管；管板的准备包括钻制用于换热管穿设的管孔，所述管孔的管径大于换热管管径的数值范围在01015MM范围内。3根据权利要求2所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述步骤A）中还包括折流板的准备，所述折流板的准备包括钻制用于换热管穿设的折流板孔，所述折流板孔的钻制采用将折流板与管板重叠钻孔，管孔与折流板孔同步钻制的加工方式予以实现。4根据权利要求1所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述步骤A）中管板的准备还包括管孔精度控制步。
5、骤，所述管孔精度控制步骤包括设置一个直径与管孔直径下限相等的通规，设置一个直径与管孔直径上限相等的止规，通过通规和止规测量管孔的孔径检查出不符合加工要求的管孔；对所述不符合加工要求的管孔进行补焊或打磨处理。5根据权利要求1所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述步骤B）中，焊接方式为填丝氩弧焊，且焊接完成后焊缝高度不小于管壁厚度的14倍。6根据权利要求5所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述填丝氩弧焊为双层氩弧焊，且第二层焊道起弧处偏离第一层焊道起弧点的角度不小易15。7根据权利要求1至6中任意一个所述的一种换热器管板接头固定工艺，其特征在于，所述步骤C）包括盛水试漏、压。
6、力试验、水压试验中的至少一个。权利要求书CN104043893A1/3页3一种换热器管板接头固定工艺技术领域0001本发明涉及换热器的制造工艺，特别是涉及一种换热器管板接头固定工艺。背景技术0002换热器（英语翻译HEATEXCHANGER），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是石油工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位，列管式换热器作为换热器的一个分支，被广泛运用于石化行业中。0003列管式换热器中管子与管板的接头在换热器使用过程中受到应力和介质腐蚀的共同作用，为列管式换热器中最易出现的故障点，以上接头破损失效后，冷热流体相互混合，导致传热质量和产品质量下降，影响。
7、正常生产。发明内容0004针对上述现有技术中管子与管板的接头为列管式换热器中最易出现的故障点，以上接头破损失效后，冷热流体相互混合，导致传热质量和产品质量下降，影响正常生产的问题，本发明提供了一种换热器管板接头固定工艺。0005针对上述问题，本发明提供的一种换热器管板接头固定工艺通过以下技术要点来解决问题一种换热器管板接头固定工艺，包括顺序进行的以下步骤A）换热管与管板的准备；B）换热管与管板的连接；C）连接质量检测；所述步骤B）包括管板与换热管的配管和焊接，所述配管包括顺序进行的换热管穿设和换热管初步连接，换热管穿设工序中，换热管自由端相对于管板凸出，且凸出长度为47MM，所述换热管初步连接。
8、工序为采用强度胀接实现换热管与管板的初步固定；所述焊接工序为首先从管板中心处的换热管接头处施焊，再逐步向管板外缘扩展，且以上过程同一换热管两端的管板焊接同时进行，所述换热管接头处施焊的焊接形式采用多层施焊的方式，即将所有接头处完成一次施焊操作后，再一次进行下一次施焊，直至达到要求的焊缝形式，第一次施焊的焊接电流在90100A的范围内，后续进行的下一次施焊焊接电流逐渐增加，且增加量不超过20A，每次施焊的焊接电压均小于30V。0006更进一步的技术方案为所述步骤A）中换热管的准备包括依次进行的原料准备、拉管机成形和定管长切管；管板的准备包括钻制用于换热管穿设的管孔，所述管孔的管径大于换热管管径的。
9、数值范围在01015MM范围内。0007所述步骤A）中还包括折流板的准备，所述折流板的准备包括钻制用于换热管穿设的折流板孔，所述折流板孔的钻制采用将折流板与管板重叠钻孔，管孔与折流板孔同步钻制的加工方式予以实现。0008所述步骤A）中管板的准备还包括管孔精度控制步骤，所述管孔精度控制步骤包说明书CN104043893A2/3页4括设置一个直径与管孔直径下限相等的通规，设置一个直径与管孔直径上限相等的止规，通过通规和止规测量管孔的孔径检查出不符合加工要求的管孔；对所述不符合加工要求的管孔进行补焊或打磨处理。0009所述步骤B）中，焊接方式为填丝氩弧焊，且焊接完成后焊缝高度不小于管壁厚度的14倍。。
10、0010所述填丝氩弧焊为双层氩弧焊，且第二层焊道起弧处偏离第一层焊道起弧点的角度不小易15。0011所述步骤C）包括盛水试漏、压力试验、水压试验中的至少一个。0012本发明具有以下有益效果1、本发明工艺简单，通过在焊接之前采用强度胀接的方式实现换热管与管板的初步固定后再进行焊接，且采用换热管自由端相对于管板凸出，凸出长度为47MM的装配工艺要求，使得换热管与管板的接头稳定可靠，相对于现有技术中采用的换热管与管板齐平的结构形式，使得换热管与管板接头的使用寿命提高了三倍以上，大大延长了列管式换热器的使用寿命和减小了列管式换热器的维护成本。00132、本发明提供的焊接工序，通过采用每个换热管焊缝多次。
11、焊接多层形成的结构形式，可减小焊缝在形成过程中焊接热对管板和换热管的热影响区的大小和热应力大小，有利于保持换热管和管板本身所具有的强度和耐腐蚀性能、减小换热管与管板上的热应力大小，可进一步保证换热管与管板连接的质量和可靠性。具体实施方式0014下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。0015实施例1一种换热器管板接头固定工艺，包括顺序进行的以下步骤A）换热管与管板的准备；B）换热管与管板的连接；C）连接质量检测；所述步骤B）包括管板与换热管的配管和焊接，所述配管包括顺序进行的换热管穿设和换热管初步连接，换热管穿设工序中，换热管自由端相对于管板凸出，且凸出长。
12、度为47MM，所述换热管初步连接工序为采用强度胀接实现换热管与管板的初步固定；所述焊接工序为首先从管板中心处的换热管接头处施焊，再逐步向管板外缘扩展，且以上过程同一换热管两端的管板焊接同时进行，所述换热管接头处施焊的焊接形式采用多层施焊的方式，即将所有接头处完成一次施焊操作后，再一次进行下一次施焊，直至达到要求的焊缝形式，第一次施焊的焊接电流在90100A的范围内，后续进行的下一次施焊焊接电流逐渐增加，且增加量不超过20A，每次施焊的焊接电压均小于30V。0016具体的，通过在焊接之前采用强度胀接的方式实现换热管与管板的初步固定后再进行焊接，且采用换热管自由端相对于管板凸出，凸出长度为47MM。
13、的装配工艺要求，使得换热管与管板的接头稳定可靠，相对于现有技术中采用的换热管与管板齐平的结构形式，使得换热管与管板接头的使用寿命提高了三倍以上，大大延长了列管式换热器的使用寿命说明书CN104043893A3/3页5和减小了列管式换热器的维护成本。0017本实施例中提供的焊接工序，通过采用每个换热管焊缝多次焊接多层形成的结构形式，可减小焊缝在形成过程中焊接热对管板和换热管的热影响区的大小和热应力大小，有利于保持换热管和管板本身所具有的强度和耐腐蚀性能、减小换热管与管板上的热应力大小，可进一步保证换热管与管板连接的质量和可靠性。0018实施例2本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，所述步骤A）。
14、中换热管的准备包括依次进行的原料准备、拉管机成形和定管长切管；管板的准备包括钻制用于换热管穿设的管孔，所述管孔的管径大于换热管管径的数值范围在01015MM范围内。0019本实施例中，原料准备采用同一炉批次的坯料，拉管机成形采用同一台校验实验合格的拉管机，定管长切管的长度根据壳程长度而定，目的为一次性切割得到满足装配要求的换热管，以减小换热管在安装过程中打磨的可能性或程度，以减小磨粒对换热管与管板配合的精度影响；管孔与换热管的直径差旨在在换热管与管板的初步连接中，得到换热管最佳的膨胀量。0020为便于得到支撑良好的换热管或换热充分的换热器，本实施例中为得到管板与折流板上具有良好同心度的用于穿设。
15、换热管的管孔或折流板孔提供了一种制造方案所述步骤A）中还包括折流板的准备，所述折流板的准备包括钻制用于换热管穿设的折流板孔，所述折流板孔的钻制采用将折流板与管板重叠钻孔，管孔与折流板孔同步钻制的加工方式予以实现。0021为保证管孔的加工要求和提高管孔的检验效率，所述步骤A）中管板的准备还包括管孔精度控制步骤，所述管孔精度控制步骤包括设置一个直径与管孔直径下限相等的通规，设置一个直径与管孔直径上限相等的止规，通过通规和止规测量管孔的孔径检查出不符合加工要求的管孔；对所述不符合加工要求的管孔进行补焊或打磨处理。0022为减小焊接缺陷，所述步骤B）中，焊接方式为填丝氩弧焊，且焊接完成后焊缝高度不小于管壁厚度的14倍。所述填丝氩弧焊为双层氩弧焊，且第二层焊道起弧处偏离第一层焊道起弧点的角度不小易15。0023为保证管板与换热管之间的连接质量，所述步骤C）包括盛水试漏、压力试验、水压试验中的至少一个。0024以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。说明书CN104043893A。