纤维成形体及制造该纤维成形体的方法 本申请要求享受日本专利申请号2003-142008的优先权，本文将援引其内容作为参考。
【技术领域】
本申请涉及纤维成形体，该纤维成形体包括一低密度层，该低密度层主要由粗纤维粗制而成，并且内嵌在主要由细纤维紧密制成的高密度层之间。本发明还涉及制造这种纤维成形体的方法。
背景技术
日本公开专利公报No.6-200460揭示了一种已知的纤维成形体和制造该成形体的方法。该公报的已知纤维成形体图示在图5中，并且以标号“A”标注。纤维成形体“A”包括一低密度的核心层51和上、下高密度层53、55，所述高密度层设置在核心层51的顶面和底面上。核心层51主要由粗无机纤维(厚度为15微米)粗制而成。表面层53和55主要由细无机纤维(厚度为10微米)紧密制成。
为了制造纤维成形体“A”，不同的机器单独形成核心层51、顶面层53和底面层55。然后将这些层彼此叠合，并且用针刺孔以形成一纤维垫。随后，用树脂薄膜叠合纤维垫的上下两侧。对树脂薄膜进行加热。最后，用一热压机冲压具有被加热的树脂薄膜的纤维垫，通过熔化的树脂使垫子的纤维彼此粘合，以获得纤维成形体。
然而，这种用于制造纤维成形体“A”的已知方法需要单独形成核心层51和顶面、底面层53、55。这会使整个机器的成本增加。另外，由于必须在层51、53、55彼此叠合之后将它们结合在一起，制造效率相对较低。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种改进地技术，该技术可以降低用于制造纤维成形体的机器成本，并且可以提高纤维成形体的相应制造效率。
根据本主旨的一个方面，揭示了用于制造纤维成形体的方法。纤维成形体包括一主要由内嵌在上、下高密度层之间的粗纤维粗制而成的低密度层，所述高密度层主要由细纤维紧密构成。该方法包括以下步骤(a)至(f)：
(a)预制包括粗纤维和细纤维的纤维混合物。细纤维的平均重量轻于粗纤维的平均重量。
(b)由混合纤维制成一第一和第二纤维垫。第一和第二纤维垫均包括一主要由粗纤维粗制而成的低密度层和一主要由细纤维紧密构成的高密度层。第一和第二纤维垫均由以下分步骤(b1)和(b2)制成：
(b1)将混合纤维供给到一辊的外周面上。该辊被构造成将混合纤维临
时保持在外周面上。
(b2)旋转所述辊，以使混合纤维与辊一起旋转，并且自该辊释放混合
纤维，以使混合纤维由于辊的旋转力而抛向一平直的纤维接纳面。释放后的纤
维在平直的纤维接纳面上形成一纤维垫。
(c)翻转第一和第二纤维垫之一。
(d)将第一和第二纤维垫相叠合，以使每张纤维垫的低密度层彼此相对。
(e)使彼此叠合的两张纤维垫相结合。
(f)将纤维粘合在一起。
根据该方法，辊的旋转力将混合纤维抛离该辊的外周面，致使其落在平直的纤维接纳面上。因此，粗纤维可以在细纤维到达纤维接纳面之前到达纤维接纳面。因此，主要包括粗纤维的低密度层首先形成在纤维接纳面上。然后，主要包括细纤维的高密度层借助一中间层(被称为过渡层)形成在低密度层上。由此，单次处理步骤可以在一纤维接纳面上形成一纤维垫，该垫具有一低密度层和一高密度层。
第一纤维垫和第二纤维垫可由以下步骤获得。翻转两垫之一。然后使两垫彼此叠合，以使低密度层直接相对。然后使第一纤维垫和第二纤维垫彼此结合。将两垫的纤维粘合在一起，形成一复合纤维成形材料，该材料具有上、下高密度层和内嵌在高密度层之间的一低密度层。
根据该方法，可以用单次处理步骤形成具有一低密度层和一高密度层的纤维垫。因此，与需要单独机器形成一低密度层、一上高密度层和一下高密度层的已知方法相比，可以减少制造一纤维成形体所需机器的数量。另外，由于纤维垫可由单次处理步骤构成，因此可以提高纤维垫的制造效率。
在本主旨的另一个方面，相同的辊和相同的纤维接纳面可用于形成第一和第二纤维垫。
在本主旨的另一个方面，不同的辊可用于形成第一和第二纤维垫。在该情况下，步骤(c)可包括将第一纤维垫定位在一表面上。第一纤维垫被定向成使高密度层接触该表面，并且使低密度层暴露于周围环境，例如，沿向上方向远离表面。第二纤维垫被定位成使第二纤维垫的低密度层直接与第一纤维垫的低密度层相对。第二纤维垫放置在第一纤维垫上。
因此，第二纤维垫可以直接放置在第一纤维垫上，以形成纤维成形体。因此，可以进一步提高纤维成形体的制造效率。
在本主旨的另一个方面中，第一和第二纤维垫形成在不同的纤维接纳面上。翻转第一纤维垫的步骤(步骤(c))还包括自动翻转和将第一纤维垫传送到位于用来形成第二纤维垫的辊下方的一移动面上。第二纤维垫直接形成在翻转后的第一纤维垫上。每张垫的低密度层彼此靠近。
在本主旨的又一个方面，细纤维包括无机纤维和热塑性树脂纤维。热塑性树脂纤维可作为用于将其它纤维粘合在一起的介质。更具体地说，热塑性树脂纤维可受热熔化，以将无机纤维粘合在一起和/或将无机纤维粘合于粗纤维。
较佳的是，热塑性树脂纤维包括聚丙烯纤维，该聚丙烯纤维的直径可在15微米至17微米之间选择。
较佳的是，无机纤维包括碳纤维，该碳纤维的直径小于10微米。
较佳的是，粗纤维包括剑麻纤维，剑麻纤维的直径可在80微米至250微米之间选择。
在本主旨的另一个方面中，揭示的纤维成形体包括一主要由粗纤维粗制而成的低密度层和主要由细纤维紧密制成的第一和第二高密度层。低密度层内嵌在第一和第二高密度层之间。粗纤维的直径可在80微米与250微米之间选择。较佳的是，粗纤维包括剑麻纤维。
由于粗纤维的直径等于或大于80微米，因此可以确保纤维成形体的必要厚度和刚度。然而，由于粗纤维的直径小于或等于250微米，因此低密度层的变形能力不会降低，以保持纤维成形体的可成形性。
较佳的是，细纤维包括无机纤维和热塑性树脂纤维。热塑性树脂纤维可作为用于将其它纤维粘合在一起的介质。例如，热塑性树脂纤维可以是聚丙烯纤维，该聚丙烯纤维的直径可在15微米至17微米之间选择。
较佳的是，无机纤维包括碳纤维，该碳纤维的直径小于10微米。
在本主旨的又一个方面中，揭示的纤维垫制造机包括一旋转辊，该旋转辊具有一外周面和一将纤维保持在外周面上一预定旋转角度内的纤维保持装置。一供给机用于将粗纤维和细纤维的混合物供给到该辊的外周面上。一传送机设置在该辊的下方，并且适于在辊旋转时接纳并传送被抛离该辊的纤维。在传送机上形成一纤维垫，该纤维垫包括一主要由细纤维构成的高密度层和一主要由粗纤维构成的低密度层。
因此，可以通过单次处理步骤制造具有一高密度层和一低密度层的纤维垫。由此，可以减少制造纤维垫所需机器的数量。单次处理步骤可使制造成本降低、制造效率提高。因此，单台机器可以有利地用来制造具有一内嵌在一第一和第二高密度层之间的低密度层的纤维成形体。
较佳的是，纤维保持装置包括多根从辊的外周面向外延伸的针。
纤维保持装置还可包括若干辅助辊，所述辅助辊沿辊的外周面设置，每根辅助辊均与辊的外周面隔开一预定距离。
较佳的是，传送机包括一以恒定速度驱动的传送带。对于给定的辊旋转速度来说，该速度大致与单位长度的材料数量和/或合成的纤维垫的厚度成比例。
在本主旨的另一个方面，揭示的纤维垫制造机可包括第一和第二旋转辊。每根旋转辊具有一外周面。外周面具有一在预定的旋转角内将纤维保持在外周面上的装置。第一和第二供给机分别用于将粗纤维和细纤维的混合物提供到第一和第二辊的外周面上。第一传送机设置在第一辊的下方，并且适于接纳和运送纤维。该纤维在第一辊旋转时被抛离所述第一辊，从而在第一传送机上形成一第一纤维垫，该第一纤维垫包括一主要由细纤维构成的高密度层和一主要由粗纤维构成的低密度层。一第二传送机设置在第一传送机和第二辊的下方。第二传送机用于接纳和传送处于翻转位置的第一纤维垫。第二传送机还用于接纳纤维，该纤维在第二辊旋转时被抛离第二辊，从而在第一纤维垫的顶部上形成一第二纤维垫，所述第二纤维垫包括一主要由细纤维构成的第二高密度层和一主要由粗纤维构成的第二低密度层。第二纤维垫被构成为使第一纤维垫的第一低密度层与第二纤维垫的第二低密度层直接相对。
采用该结构，纤维垫制造机可以连续制造一由第一和第二纤维垫构成的复合垫。该复合垫具有上、下外部高密度层，以及一内嵌在外部高密度层之间的内部低密度层。因此，复合垫可以方便地使用于诸如压制成形制造法之中，以生产出具有一所要求的结构形式的产品，例如适合于车顶材料的结构。
较佳的是，第一和第二辊的纤维保持装置包括多根从相应辊的外周面向外延伸的针。
较佳的是，第一和第二辊的纤维保持装置还包括若干辅助辊，所述辅助辊沿每根相应辊的外周面设置。每根辅助辊均与每根相应辊的外周面隔开一预定距离。
较佳的是，第一和第二传送机均包括一以恒定速度驱动的传送带。
较佳的是，第一和第二传送机沿彼此相反的方向驱动。因此，当第一纤维垫被传送到第二传送机时，第一纤维垫可以平稳地翻转。
【附图说明】
图1(A)是第一种典型的纤维垫制造机的侧视示意图，该图示出了用于制造一适于形成纤维成形体的纤维垫的第一种典型的方法；以及
图1(B)是沿截面BB截取的纤维垫的垂直剖视示意图；以及
图2(A)和2(B)是示出了通过使第一和第二纤维垫彼此叠合以制造纤维成形体的初始过程的垂直剖视示意图；以及
图3(A)至3(C)是示出了用于制造纤维成形体的随后过程的示意图；以及
图3(D)是示出了由纤维成形体制成车顶材料的过程的示意图；以及
图4(A)是第二种典型的纤维垫制造机的侧视示意图，该图示出了用于制造一适于形成纤维成形体的纤维垫的第二种典型的方法；以及
图4(B)和4(C)是沿剖面BB截取的一第一纤维垫和沿剖面CC截取的、由第二典型方法制成的对比垫的垂直剖视示意图；以及
图5是一种已知的纤维成形体的垂直剖视示意图。
【具体实施方式】
以上和以下将要揭示的附加特征和主旨均可以单独应用或与其它特征和主旨结合应用，以提供用于制造纤维成形体的改进方法和机器、以及由这种方法和机器制成的纤维成形体。现在将结合附图来叙述本发明的示例，所述示例采用了许多单独和彼此结合的附加特征和主旨。详细说明书仅仅教导了本技术领域的熟练技术人员用于实施本主旨的较佳方面的进一步的细节，而并非将其限制在发明的范围之内。只有权利要求书才限定了本发明要求保护的范围。因此，以下具体说明中揭示的特征和步骤的结合并不是在最广泛的意义上实施本发明所必需的，而是仅仅给出了本发明的特别说明示例。此外，示例和从属权利要求的多种特征可以未特别列举的方式相结合，以形成本主旨的附加的有效实施例。
(第一实施例)
现在将结合图1至4叙述第一种典型的纤维成形体和制造该纤维成形体的第一种典型的方法。第一种典型的纤维成形体被实施为一可用作车顶材料的基础材料。图1(A)示出了用于制造纤维垫的第一种典型的机器30。图2(A)和2(B)示出了制造变为纤维成形体材料的纤维垫的步骤。图3(A)至3(D)示出了制造车顶构件的步骤。
请参见图2(B)，一纤维成形体10由两张纤维垫20制成。每个纤维垫20由重量百分比约为25％的天然纤维、重量百分比约为25％的无机纤维和重量百分比约为50％的热塑性纤维构成。天然纤维最好是厚度约为150至160微米、长度约为150毫米的剑麻纤维。剑麻纤维的平均重量大约为0.082克。
无机纤维最好是厚度(直径)约为7微米、长度约为100毫米的碳纤维。碳纤维的平均重量大约为0.0001克。
加入热塑性纤维用以将无机纤维彼此粘合和将天然纤维与无机纤维相粘合。较佳地是，热塑性纤维可以是厚度(直径)约为15至17微米、长度约为64毫米的聚丙烯纤维。聚丙烯纤维的平均重量约为0.00002克。
如图1(B)、2(A)和2(B)所示，一高密度层22位于每个纤维垫20的顶侧(上侧)，并且主要由细且轻的纤维紧密构成，例如碳纤维和热塑性纤维。一低密度层24位于每个纤维垫20的底侧(下侧)，并且主要由粗且重的纤维粗制而成，例如剑麻纤维。高密度层22和底密度层24借助一中间层23彼此结合。中间层23未限定一明显的边缘，但具有一在层22和24之间各不相同的密度分布。总之，对于这一特定实施例，中间层23中的碳纤维和热塑性纤维的百分比沿着朝高密度层22的方向增加。相反地，中间层23中的剑麻纤维的百分比沿着朝低密度层24的方向增加。
两张纤维垫20可用于形成纤维成形体10。两张纤维垫20彼此叠合，以使一纤维垫20的低密度层24直接与另一纤维垫20的低密度层24相对(如图2(A)和2(B)所示)。然后由一针刺孔机(图中未示出)对纤维垫20进行刺孔。处于叠合状态的纤维垫20的平均表面密度(每个单位面积的质量)最好大致选择为450克/米2至600克/米2的范围。
现在将叙述用于制造纤维垫20的机器30。在叙述了机器30之后，将叙述制造由纤维垫20构成的纤维成形体10的步骤、以及制造顶面材料的步骤。顶面材料可用于汽车，并且可由纤维成形体10构成。
如图1(A)所示，用于制造纤维垫20的机器30包括一主辊32，该主辊可旋转驱动，而同时将剑麻纤维、碳纤维和热塑性纤维(在下文中统称为“纤维F”)临时承载或捕获在主辊32的外周面34上。最后，主辊32具有一水平旋转轴和从用于承载纤维F的外周面34向外延伸的多根针36。
多根辅助辊38设置在主辊32周围，并且沿主辊的周向、沿外周面34进行布置。辅助辊38起着帮助主辊将纤维F保持承载在主辊32的外周面34上的作用。辅助辊38具有与主辊32的旋转轴相平行的旋转轴。每根辅助辊38的一外周面38r与主辊32的外周面34隔开一预定距离。另外，辅助辊38可以沿着与辊32的旋转方向相反的方向旋转驱动，以使承载在主辊32的外周面34上的纤维F平稳地通过周面34与辅助辊38之间的空间。
如图1(A)中的箭头所示，主辊32沿逆时针方向旋转，并且将一旋转力(该旋转力包括纤维F的离心力和惯性力)施加于纤维F。一纤维供给机35设置在主辊32的左右两侧。供给机35包括一储存罐35h和一供给装置35f。储存罐35h用于储存剑麻纤维、碳纤维和热塑性纤维的基本同类的混合物。供给装置35f以每单位时间供给预定体积纤维的速率将储存的纤维F供应到主辊32的外周面34上。
一纤维传送机3 1被构造成一传送带，并且水平设置在主辊32的下方。驱动纤维传送机31，以使其与主辊32的旋转相对应。纤维传送机31用于接纳藉由主辊32的旋转力(与其它力一起)从主辊32的外周面34下抛的纤维F。纤维传送机31以相对恒定的速度沿向前方向(在图1(A)中看到为向右方向)驱动。其结果是纤维F堆积在纤维传送机31上。纤维F形成一厚度大致均匀的纤维层。可以改变传送机31的驱动速度，以便调节纤维层的厚度。
在下文中将结合机器30的操作叙述制造纤维垫20的步骤以及制造纤维成形体10的步骤。
主辊32可以沿逆时针方向驱动。辅助辊38可以沿顺时针方向驱动。驱动纤维传送机31，以使其与主辊32的旋转相对应。一旦主辊32、辅助辊38和传送机31均以其各自的预定速度驱动，纤维供给机35以单位时间预定体积的速度将纤维F供给到主辊32的外周面34上。
供给到主辊32的外周面34上的纤维F由针36接合并保持，并且基本上与主辊32一起旋转。设置在主辊32的外周面34周围和附近的辅助辊38可将纤维F保持在主辊32的外周面34附近。因此，可防止纤维F被离心力抛离主辊32。当承载在主辊32的外周面34上的纤维F到达主辊32的下侧、不受另一辅助辊38约束时，纤维F主辊32的旋转力(例如离心力和惯性力)可朝纤维传送机31下抛纤维F。
如先前所述，粗且重的纤维(例如剑麻纤维)和相对细且轻的纤维(例如碳纤维和聚丙烯纤维)相混合以形成纤维F。主辊32作用在纤维F上的旋转力可使粗且重的剑麻纤维更早地抛离主辊32，并因此在细且轻的纤维(例如碳纤维和聚丙烯纤维)之前到达纤维传送机31。
如图1(B)所示，结果是主要包括粗且重的剑麻纤维的粗织或低密度层24首先形成在传送机31上。主要包括细且轻的碳纤维和聚丙烯纤维的紧密或高密度层22形成在低密度层24的顶部。过渡中间层23形成在低密度和高密度层的边缘处。具有预定厚度的纤维垫20形成在传送机31上，而且低密度层24位于下侧(如图1(B)所示)。较佳的是，可以调节传送机的速度，以使纤维垫20具有约为450克/米2至600克/米2的平均表面密度(单位面积的质量)。
任何将由机器30根据以上步骤制成的两张纤维垫20彼此叠合，以使其中一纤维垫20的低密度层24与另一纤维垫20的低密度层24直接相对，如图2(A)和2(B)所示。然后用一针刺孔机(图中未示出)对叠合的纤维垫20刺孔，以使纤维垫20彼此结合。
然后，将刺好孔的纤维垫20加热到聚丙烯纤维的熔化温度。如图3(A)所示，表皮材料26借助胶粘薄膜(图中未示出)叠合在粘合的纤维垫20的顶面和底面上方。如图3(A)和3(B)所示，一热压机43冲压粘合的纤维垫20和表皮材料26。于是，熔化的聚丙烯纤维注入高密度层22的全部碳纤维和低密度层24的全部剑麻纤维。碳纤维彼此粘合，并且与剑麻纤维相粘合。另外，表皮材料26可借助熔化的聚丙烯纤维和胶粘薄膜粘合在粘合的纤维垫20的相应高密度层22上。
如图3(C)所示，然后释放热压机43的压力。粘合有表皮材料26的粘合的纤维垫20在一段预定时间内保持释放状态，以便获得纤维成形体10。在该段时间内，由于低密度层24产生了回复力，粘合的纤维垫20的厚度会有一定程度的恢复。在该段预定时间之后，可以完成用于制造纤维成形体10的最后步骤。
如图3(D)所示，可将纤维成形体10传送到一冷压机以供最后定形。在该示例中，纤维成形体10被冷压以具有一可用作车顶材料的结构形式。
由纤维成形体10制成的顶面材料最好具有约450克/米2至600克/米2的平均表面密度(单位面积的质量)。该示例可具有约3.5至4.5毫米的厚度。该厚度大于传统纤维成形体的典型厚度(例如约3毫米)，这种传统纤维成形体可具有与纤维成形体10相同的平均表面密度。然而，传统纤维成形体具有遍及整个厚度的均匀密度，而纤维成形体10则具有若干个不同密度的层。
根据这种制造纤维成形体10的典型方法，可以通过使用简单的过程和单台机器来制造包括低密度层24、中间层23和高密度层22的纤维垫20。将两个纤维垫20叠合，以使其彼此相对的低密度层24装配成纤维成形体10。与通常由机器单独制造核心低密度层、上方的高密度层和下方的高密度层的传统方法相比，可以减少这种典型方法的机器数量，以节约相关机器和其它费用。另外，由于在单次过程中制造包括一低密度层24、中间层23和一高密度层22的纤维垫20，纤维成形体10的制造效率与传统方法相比也得以提高。
另外，由于厚度大于或等于150微米的剑麻纤维被用作低密度层24的主原料，低密度层24可以提供纤维成形体10的必要厚度和刚度。另外，由于剑麻纤维的选定直径小于或等于160微米，低密度层24相对易于变形，导致纤维成形体10相对易于成形。然而，如果剑麻纤维的直径大约或等于80微米，则仍然可以在某种程度上保留纤维成形体的必要厚度和刚度。另外，如果剑麻纤维的直径被选定为小于或等于250微米，则纤维成形体10在某种程度上仍然是可变形的。
此外，由于这种典型的纤维成形体10具有主要由粗纤维构成的低密度层24，因此纤维成形体10的厚度可以比平均表面密度相同、但具有遍布其厚度的均匀密度的传统纤维成形体的厚度大。因此，必须增加冷压机45的模具之间的间隙，以使由典型的纤维成形体10通过冷压机45所制成的车顶材料具有相对较大的厚度。
此外，由于可以在不影响平均表面密度的情况下增大车顶材料的厚度，因此可以增大车顶材料的刚度并且改进车顶材料的吸音特性。
(第二种典型的实施例)
图4(A)是一第二种典型的纤维垫制造机1的示意图，该制造机可以连续形成两张纤维垫20，以使它们彼此以正确的定向自动叠合。
机器1包括一用于制造两张纤维垫20之一(在下文中称为“第一纤维垫20”)的第一机器部30a和一用于制造两张纤维垫中的另一张纤维垫(在下文中称为“第二纤维垫20”)的第二机器部30b。第一机器部30a的基本构造和第二机器部30b的构造基本上与先前所述的第一种典型的机器30相同。因此，在图4(A)中，第一和第二机器部的部件与第一种典型的机器30的部件相同，并标注以相同的标号。这些部件的重复说明就不必要了。
第一机器部30a不同于第一种典型的机器30之处在于：第一机器部30a的辊32沿顺时针方向可旋转地驱动，以便将一旋转力施加于纤维F1。由此，第一机器部30a的供给机35位于辊32的左侧和上侧。
用第一纤维传送机31a(在下文中也称为“第一传送机31a”)和第二纤维传送机31b(在下文中也称为“第二传送机31b”)代替传送机31，第一和第二纤维传送机被构造成水平传送带。第一和第二传送机31a和31b以其相应的预定的、相对恒定的速度驱动。
第一传送机31a设置在第一机器部30a的辊32下方。自第一机器部的辊32下抛的纤维F1可由第一传送机31a接纳，以形成一第一纤维垫20。驱动第一传送机31a，以便沿一向后方向(在图4(A)中看到为向左方向)传送第一纤维垫20。
第二机器部30b位于第一机器部30a的前方(在图4(A)中看到为右方)，并且具有一沿逆时针方向驱动的主辊32，该主辊可将一旋转力施加于纤维。
第二传送机30b位于第一传送机30a和第二传送机30b的辊32的下方。第二传送机30b可接纳从第一传送机30a沿相反定向传送的第一纤维垫20。另外，第二传送机30b可接纳从第二机器部30b的主辊32下抛的纤维F2。这些纤维F2形成第二纤维垫20。第二纤维垫20形成在第一纤维垫20的顶部。第二传送机30b沿向前方向(在图4(A)中看到为右方)传送结合在一起的第一和第二纤维垫20。
在运行中，纤维F1从第一机器部30a的主辊32下抛，并且由先前所述的第一传送机31a接纳。因此，第一纤维垫20可以形成在第一传送机31a上，其低密度层24位于下侧。然后可以向后(在图4(A)中看到为左方)传送第一纤维垫20。在第一传送机31a的后(左)端，可以将第一纤维垫20传送到第二传送机31b上。由于第二传送机31b的传送方向与第一传送机31a的传送方向相反，第一纤维垫20可以在其传送到第二传送机30b时上下翻转。
换句话说，可以将第一纤维垫20传送到第二传送机31b上，而且使其高密度层22位于下侧。然后，第二传送机31b使翻转后的第一纤维垫20前进(在图4(A)中看为向右)。第一纤维垫20以相对恒定的速度通过第二机器部30b的下方。纤维F2从第二机器部30b的主辊32下抛，并且积存在第一纤维垫20上，从而具有一基本均匀的厚度。因此，第二纤维垫20直接布置在第一纤维垫20的上方，而且第二纤维垫20的低密度层24与第一纤维垫20的低密度层24相对。
然后，将彼此叠合在低密度层24处的第一和第二纤维垫20传送到一针刺机(图中未示出)，以便通过针刺使其结合在一起。针刺之后的步骤(制造纤维成形体10所必需的)与第一种典型的实施例相同。
以这种方式，根据第二种典型的实施例，可以连续制造第一和第二纤维垫20并使其自动彼此叠合。由此可进一步提高纤维成形体10的制造效率。
本发明并不限于以上典型的实施例，而还可作多种方式的变化。尽管剑麻纤维在以上典型的实施例中被用作形成低密度层24的天然纤维，但其它天然纤维，诸如洋麻、棕麻等，也可以用来代替剑麻纤维。
另外，尽管碳纤维被用作形成高密度层的无机纤维，但玻璃纤维、金属纤维等也可以用来代替碳纤维。
此外，尽管聚丙烯纤维被用作热塑性纤维，但石蜡树脂纤维，例如聚乙烯、聚丁烯等，也可以用于代替聚丙烯纤维。