一种硅钢脱硫的方法 【技术领域】
本发明涉及一种单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法。背景技术 硅钢生产中降低钢水中的硫含量，硫原子间隙在体心立方晶格中引起晶格歪 扭，增大内应力，使矫顽力和磁滞损耗增加，铁损提高，磁感应强度降低。 现有的硅钢 脱硫的方法是在 RH 加入脱硫剂脱硫，存在脱硫效率低，对浸渍管侵蚀大的缺点。
发明内容
为了克服现有硅钢脱硫的方法的上述不足，降低钢水中的硫含量，本发明提供 一种脱硫率高、对浸渍管侵蚀小的硅钢脱硫的方法。
本发明是利用底吹氩使钢水在真空室内循环，其速率比提升气体速率低，使钢 渣反应更加充分，提高了脱硫效率。
本发明对设备的要求
1 系统负载极限真空度≤ 2mbar ；
2 钢包底吹氩最大强度≥ 5L/(min · t)。
本发明对钢液的 ( 到站初始条件 ) 要求
1 钢液初始温度≥ 1590℃ ；
2 到站碳含量 0.02％ -0.05％，氧含量 0.04％ -0.08％ ；
3 钢包自由空间 (400mm-600mm) ；
4 初始渣层厚度≤ 100mm。
本单嘴精炼炉硅钢脱硫方法包括以下依次的步骤 ：
I 将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 3L-5L/(min · t)，抽真空，在 3-5 分钟内将真空度抽至 2mbar 以下，将钢水吸入单嘴精 炼炉的真空室 ；
II 在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间 18 分钟 -22 分 钟保证真空度保持≤ 2mbar 的时间不少于 10min ；
III 按照钢种成分的要求合金进行合金化，加入的合金使钢水的成分的质量百分 比达到该钢种成品的要求。 同时加脱硫剂。
脱硫剂加入量＝ 1.2× 钢水量 (t)×( 到站 S％ - 目标 S％ )×1000Kg。
IV 加入脱硫剂后底吹氩流量为 5L-7L/(min · t)，搅拌 6-10 分钟。
V 打开真空阀破真空，关闭底吹氩。
钢水结束温度不低于 1580℃，取样分析钢水成分。
本发明的脱硫剂是石灰和萤石的混合物，石灰 / 萤石 ( 质量 ) 在 3-5 之间。
本硅钢脱硫的方法使用单嘴精炼炉脱硫，使用底吹氩对钢水进行搅拌，底吹氩 搅拌相对与提升气体而言相对温和，使得钢渣间的反应时间延长，钢渣间的反应更加充分，为脱硫创造了有利的条件，使得脱硫效率明显提高。 本单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法 脱硫率高，可将钢水中的硫脱除到 8ppm-20ppm，脱硫率可达到 70％ -90％，浸渍管寿命 提高至 3000-5000 分钟与底部罐寿命相当，从而使浸渍管的更换周期加长，生产节奏更 加平稳，耐材成本大幅度降低。
实施例一
钢种为 DW600( 企业标准 )，90t 钢包，采用本发明工艺脱硫，工艺路线为转炉 →单嘴精炼炉→ CCM。
单嘴精炼炉初始条件为 ：温度 1590℃，氧 ：566ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为 400mm，渣层厚度为 100mm，钢水重量为 81.5t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.36％ ； Si 0.00 ； Mn 0.03 ； P 0.009％ ；
S 0.0085％ ； Al 0.00 ； 其余为 Fe 与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤 ：
I 将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4 分钟将真空度抽至 2mbar 以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室 ； II 在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间 22 分钟，真空 度保持≤ 2mbar 的时间 12min ；
III 按照钢种成分的要求加 Mn330Kg、 A1390Kg 与 Si1550Kg 合金化，同时加脱 硫剂 500Kg。
IV 加入脱硫剂后底吹氩流量为 6L/(min · t)，搅拌 7 分钟。
V 打开真空阀破真空，关闭底吹氩。
钢水结束温度 1580℃，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.003％ ； Si 1.39％ ； Mn 0.40％ ；
P 0.012％ ； S 0.002％ ； Al 0.22％ ；
其余为 Fe 与不可避免的杂质。
硫脱除到 20ppm，脱硫率为 76.4％。
实施例二
钢种为 DW350，90t 钢包，采用本发明工艺脱硫，工艺路线为转炉→单嘴精炼炉 → CCM。
单嘴精炼炉初始条件为 ：温度 1620℃，氧 ：766ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为 600mm，渣层厚度为 100mm，钢水重量为 81.7t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.032％ ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011％ ；
S 0.0054％ ； Al 0.00 ； 其余为 Fe 与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤 ：
I 将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4 分钟将真空度抽至 2mbar 以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室 ；
II 在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间 22 分钟保证真 空度保持≤ 2mbar 的时间 11min ；
III 按照钢种成分的要求加 Mn 180Kg、Al 530Kg 与 Si 3312Kg 合金化，同时加脱 硫剂 400Kg。
IV 加入脱硫剂后底吹氩流量为 6L/(min · t)，搅拌 7 分钟。
V 打开真空阀破真空，关闭底吹氩。
钢水结束温度 1582℃，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.003％ ； Si 2.93％ ； Mn 0.25％ ；
P 0.014％ ； S 0.001％ ； Al 0.32％ ；
其余为 Fe 与不可避免的杂质。
硫脱除到 10ppm，脱硫率为 81.8％。
实施例三
钢种为 DW400，90t 钢包，采用本发明工艺脱硫，工艺路线为转炉→单嘴精炼炉 → CCM。
单嘴精炼炉初始条件为 ：温度 1611℃，氧 ：655ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为 500mm，渣层厚度为 100mm，钢水重量为 82.3t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.044％ ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011％ ；
S 0.0055％ ； Al 0.00 ； 其余为 Fe 与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤 ：
I 将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4 分钟将真空度抽至 2mbar 以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室 ；
II 在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间 22 分钟保证真 空度保持≤ 2mbar 的时间 12min ；
III 按照钢种成分的要求加 Mn 180Kg、Al 510Kg 与 Si 2980Kg 合金化，同时加脱 硫剂 400Kg。
IV 加入脱硫剂后底吹氩流量为 6L/(min · t)，搅拌 8 分钟。
V 打开真空阀破真空，关闭底吹氩。
钢水结束温度 1580℃，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为 ：
C 0.003％ ； Si 2.41％ ； Mn 0.26％ ；
P 0.009％ ； S 0.0015％ ； Al 0.30％ ；
其余为 Fe 与不可避免的杂质。
硫脱除到 10ppm，脱硫率为 72.7％。
上述三个实施例的脱硫剂是石灰和萤石的混合物，石灰 / 萤石＝ 3。5