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1、10申请公布号CN104122844A43申请公布日20141029CN104122844A21申请号201310143849X22申请日20130423G05B19/41820060171申请人纬创资通股份有限公司地址中国台湾新北市汐止区新台五路一段88号21楼申请人纬创资通（昆山）有限公司72发明人王俊凯赖学彦王新华74专利代理机构北京嘉和天工知识产权代理事务所普通合伙11269代理人严慎孙怡54发明名称加工系统及加工方法57摘要一种加工系统及加工方法。该加工系统包括第一输送装置、第二输送装置及至少一加工装置；第一输送装置具有第一输送单元及第一升降单元，第一升降单元用以带动第一输送单元升降。
2、于第一位置与第二位置之间；第二输送装置具有第二输送单元及第二升降单元，第二升降单元用以带动第二输送单元升降于第三位置与第四位置之间；至少一加工装置配置于第一输送装置与第二输送装置之间且具有加工单元、第三输送单元及第四输送单元，第三输送单元的输送路径通过加工单元，第一位置及第三位置对位于第三输送单元，第二位置及第四位置对位于第四输送单元。本发明可节省生产线上的人力需求而提升生产效率，且对于工件载具的数量需求也被降低，进而降低生产成本。51INTCL权利要求书3页说明书7页附图12页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书3页说明书7页附图12页10申请公布号CN10412284。
3、4ACN104122844A1/3页21一种加工系统，该加工系统包括一第一输送装置，该第一输送装置具有一第一输送单元及一第一升降单元，其中该第一升降单元用以带动该第一输送单元升降于一第一位置与一第二位置之间；一第二输送装置，该第二输送装置具有一第二输送单元及一第二升降单元，其中该第二升降单元用以带动该第二输送单元升降于一第三位置与一第四位置之间；以及至少一加工装置，该至少一加工装置配置于该第一输送装置与该第二输送装置之间且具有一加工单元、一第三输送单元及一第四输送单元，其中该第三输送单元的输送路径通过该加工单元，该第一位置及该第三位置对位于该第三输送单元，该第二位置及该第四位置对位于该第四输送。
4、单元，其中当该第一输送单元位于该第一位置时，该第一输送单元可用以将一工件载具输送至该第三输送单元，当该第二输送单元位于该第三位置时，该第三输送单元可用以将该工件载具输送至该第二输送单元，当该第二输送单元位于该第四位置时，该第二输送单元可用以将该工件载具输送至该第四输送单元，当该第一输送单元位于该第二位置时，该第四输送单元可用以将该工件载具输送至该第一输送单元。2如权利要求1所述的加工系统，其中该至少一加工装置的数量为多个并邻接并排，使该些第三输送单元亦对应地依序邻接排列，该些第四输送单元依序邻接排列。3如权利要求1所述的加工系统，其中该加工装置可为一自动化作业机台及一人工操作平台之一。4如权利。
5、要求1所述的加工系统，该加工系统还包括一止挡单元，该止挡单元配置于该加工装置，其中当该工件载具移动至该第三输送单元上的一预定位置时，该止挡单元干涉于该第三输送单元的输送路径并阻止该工件载具继续移动。5如权利要求1所述的加工系统，该加工系统还包括一定位单元，该定位单元配置于该加工装置，其中当该工件载具移动至该第三输送单元上的一预定位置时，该定位单元干涉于该第三输送单元的输送路径并定位该工件载具。6如权利要求1所述的加工系统，该加工系统还包括一检测单元，该检测单元配置于该第一输送装置，其中当该第一输送单元位于该第一位置且该检测单元检测到该工件载具不位于该第一输送单元上时，该第一升降单元带动该第一输。
6、送单元从该第一位置移动至该第二位置，当该第一输送单元位于该第二位置且该检测单元检测到该工件载具位于该第一输送单元上时，该第一升降单元带动该第一输送单元从该第二位置移动至该第一位置。7如权利要求1所述的加工系统，该加工系统还包括一检测单元，该检测单元配置于该第二输送装置，其中该工件载具用以承载一工件，当该第二输送单元位于该第三位置且该检测单元检测到该工件载具位于该第二输送单元上且未承载该工件时，该第二升降单元带动该第二输送单元从该第三位置移动至该第四位置，当该第二输送单元位于该第四位置且该检测单元检测到该工件载具不位于该第二输送单元上时，该第二升降单元带动该第二输送单元从该第四位置移动至该第三位。
7、置。8一种加工方法，该加工方法包括提供一加工系统，其中该加工系统包括一第一输送装置、一第二输送装置及至少一加工装置，该加工装置设置于该第一输送装置与该第二输送装置之间并相邻接于该第一输送装置与该第二输送装置，其中该第一输送装置具有一第一输送单元，该第二输送装置具有权利要求书CN104122844A2/3页3一第二输送单元，该加工装置具有一加工单元、一第三输送单元及一第四输送单元；置放一工件载具至该第一输送单元上，并置放一工件至该工件载具上；驱动该第一输送单元将该工件载具及该工件输送至该第三输送单元；当该工件载具及该工件位于该第三输送单元上时，该工件被加工；在该工件被加工之后，驱动该第三输送单元。
8、将该工件载具及该工件输送至该第二输送单元；当该工件载具及该工件位于该第二输送单元上时，将该工件移离该工件载具；在将该工件移离该工件载具之后，驱动该第二输送单元将该工件载具输送至该第四输送单元；以及驱动该第四输送单元将该工件载具输送至该第一输送单元。9如权利要求8所述的加工方法，该加工方法还包括驱动一第一升降单元带动该第一输送单元升降于一第一位置与一第二位置之间，其中当该第一输送单元位于该第一位置时，该第一输送单元对位于该第三输送单元，当该第一输送单元位于该第二位置时，该第一输送单元对位于该第四输送单元。10如权利要求9所述的加工方法，该加工方法还包括当该第一输送单元位于该第一位置时，藉由一检测。
9、单元检测该工件载具是否位于该第一输送单元上；以及若该检测单元检测到该工件载具不位于该第一输送单元上，则驱动该第一升降单元带动该第一输送单元从该第一位置移动至该第二位置。11如权利要求9所述的加工方法，该加工方法还包括当该第一输送单元位于该第二位置时，藉由一检测单元检测该工件载具是否位于该第一输送单元上；以及若该检测单元检测到该工件载具位于该第一输送单元上，则驱动该第一升降单元带动该第一输送单元从该第二位置移动至该第一位置。12如权利要求8所述的加工方法，该加工方法还包括驱动一第二升降单元带动该第二输送单元升降于一第三位置与一第四位置之间，其中当该第二输送单元位于该第三位置时，该第二输送单元对位。
10、于该第三输送单元，当该第二输送单元位于该第四位置时，该第二输送单元对位于该第四输送单元。13如权利要求12所述的加工方法，该加工方法还包括当该第二输送单元位于该第三位置时，藉由一检测单元检测该工件载具是否位于该第二输送单元上及该工件载具是否承载该工件；以及若该检测单元检测到该工件载具位于该第二输送单元上且未承载该工件，则驱动该第二升降单元带动该第二输送单元从该第三位置移动至该第四位置。14如权利要求12所述的加工方法，该加工方法还包括当该第二输送单元位于该第四位置时，藉由一检测单元检测该工件载具是否位于该第二输送单元上；以及若该检测单元检测到该工件载具不位于该第二输送单元上，则驱动该第二升降单。
11、元带动该第二输送单元从该第四位置移动至该第三位置。15如权利要求8所述的加工方法，该加工方法还包括权利要求书CN104122844A3/3页4当该工件载具移动至该第三输送单元上的一预定位置时，驱动一止挡单元干涉于该第三输送单元的输送路径以阻止该工件载具继续移动。16如权利要求8所述的加工方法，该加工方法还包括当该工件载具移动至该第三输送单元上的一预定位置时，驱动一定位单元干涉于该第三输送单元的输送路径以定位该工件载具。权利要求书CN104122844A1/7页5加工系统及加工方法技术领域0001本发明是有关于一种加工系统及加工方法，且特别是有关于一种具有输送单元的加工系统及其加工方法。背景技术。
12、0002受惠于半导体组件与显示器技术的进步，电子装置不断的朝向小型、多功能且携带方便的方向发展，常见的便携式电子装置包括平板计算机（TABLETPC）、智能型手机（SMARTPHONE）、笔记本型计算机（NOTEBOOKCOMPUTER）等。上述便携式电子装置轻薄的外型相当适合使用者随身携带与操作，故已逐渐普及于一般社会大众。0003据此，各种便携式电子装置需进行大量的生产来供应消费市场的需求，而生产线的生产效率及生产成本的控制也相形重要。具体而言，大多数的电子装置在生产过程中需藉由螺丝锁附的方式来对各构件进行加工组装，而传统加工生产线（产线）的做法例如是利用工件载具来承载工件，并利用输送带将。
13、工件载具依序输送至多个锁螺丝工站，使位于这些锁螺丝工站的作业人员能够依序对工件进行不同规格螺丝的锁附。然而，在此种传统加工生产线的作业流程中，需有作业人员不断以手动的方式收回抵达生产线终点的工件载具，且需有作业人员不断以手动的方式提供工件载具至生产线的起点，才能使作业流程持续进行。如此不仅较为耗费人力，且对于工件载具的数量的需求也较大，故无法有效提升生产效率及降低生产成本。0004因此，需要提供一种加工系统及加工方法以解决上述问题。发明内容0005本发明提供一种加工系统及加工方法，具有较佳的生产效率且可降低生产成本。0006本发明的加工系统包括一第一输送装置、一第二输送装置以及至少一加工装置；。
14、该第一输送装置具有一第一输送单元及一第一升降单元，其中该第一升降单元用以带动该第一输送单元升降于一第一位置与一第二位置之间；该第二输送装置具有一第二输送单元及一第二升降单元，其中该第二升降单元用以带动该第二输送单元升降于一第三位置与一第四位置之间；该至少一加工装置配置于该第一输送装置与该第二输送装置之间且具有一加工单元、一第三输送单元及一第四输送单元，其中该第三输送单元的输送路径通过该加工单元，该第一位置及该第三位置对位于该第三输送单元，该第二位置及该第四位置对位于该第四输送单元，其中当该第一输送单元位于该第一位置时，该第一输送单元可用以将一工件载具输送至该第三输送单元，当该第二输送单元位于该。
15、第三位置时，该第三输送单元可用以将该工件载具输送至该第二输送单元，当该第二输送单元位于该第四位置时，该第二输送单元可用以将该工件载具输送至该第四输送单元，当该第一输送单元位于该第二位置时，该第四输送单元可用以将该工件载具输送至该第一输送单元。0007本发明的加工方法包括提供一加工系统，其中该加工系统包括一第一输送装置、一第二输送装置及至少一加工装置，该加工装置设置于该第一输送装置与该第二输送装置说明书CN104122844A2/7页6之间并相邻接于该第一输送装置与该第二输送装置，其中该第一输送装置具有一第一输送单元，该第二输送装置具有一第二输送单元，该加工装置具有一加工单元、一第三输送单元及一。
16、第四输送单元；置放一工件载具至该第一输送单元上，并置放一工件至该工件载具上；驱动该第一输送单元将该工件载具及该工件输送至该第三输送单元；当该工件载具及该工件位于该第三输送单元上时，该工件被加工；在该工件被加工之后，驱动该第三输送单元将该工件载具及该工件输送至该第二输送单元；当该工件载具及该工件位于该第二输送单元上时，将该工件移离该工件载具；在将该工件移离该工件载具之后，驱动该第二输送单元将该工件载具输送至该第四输送单元；以及驱动该第四输送单元将该工件载具输送至该第一输送单元。0008基于上述，本发明将加工装置配置于第一输送装置与第二输送装置之间，第一输送装置具有用以带动第一输送单元的第一升降单。
17、元，且第二输送装置具有用以带动第二输送单元的第二升降单元。据此，第一输送单元、第二输送单元、第三输送单元及第四输送单元可构成一个循环的输送路径，使到达生产线终点（即第二输送装置的第二输送单元）的工件载具能够藉由加工装置的第四输送单元而自动地被回送至生产线起点（即第一输送装置的第一输送单元）。如此一来，使用者不需以手动的方式收回抵达生产线终点的工件载具且不需以手动的方式提供工件载具至生产线起点，就能够使作业流程持续进行，藉以节省生产线上的人力需求而提升生产效率。此外，由于工件载具可如上述般不断在生产线中循环，故对于工件载具的数量的需求也可获得降低，进而降低生产成本。0009为让本发明的上述特征和。
18、优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图做详细说明如下。附图说明0010图1为本发明一实施例的加工系统的立体图。0011图2为图1的加工系统的部分构件示意图。0012图3A至图3H绘示图2的加工系统的作业流程。0013图4为图2的加工系统的加工方法流程图。0014图5绘示图2的加工系统承载多个工件载具的示意图。0015图6A及图6B为图2的止挡单元及定位单元的动作方式示意图。0016图7为图3A的局部俯视图。0017图8A及图8B为图2的止挡单元及定位单元的动作方式示意图。0018图9为图2的加工系统的部分构件示意图。0019图10为本发明另一实施例的加工系统的立体图。0020图11为。
19、本发明另一实施例的加工系统的示意图。0021主要组件符号说明002250工件载具132B警示单元002360工件134、134A134F第三输送单元0024100、100、100加工系统136、136A136F第四输送单元0025110第一输送装置140、160止挡单元0026112第一输送单元150定位单元说明书CN104122844A3/7页70027114第一升降单元170、180检测单元0028120第二输送装置C、C输送路径0029122第二输送单元P1第一位置0030124第二升降单元P2第二位置0031130、130A130F加工装置P3第三位置0032132加工单元P4第四位置。
20、0033132A显示界面步骤S602S616具体实施方式0034图1为本发明一实施例的加工系统的立体图。图2为图1的加工系统的部分构件示意图。请参考图1及图2，本实施例的加工系统100包括一第一输送装置110、一第二输送装置120及至少一加工装置130（绘示为一个），其中加工装置130设置于第一输送装置110与一第二输送装置120之间且与第一输送装置110与一第二输送装置120分别邻接。第一输送装置110具有一第一输送单元112及一第一升降单元114，第一升降单元114用以带动第一输送单元112升降于一第一位置P1与一第二位置P2之间（图2绘示第一输送单元112位于第一位置P1）。第二输送装置。
21、120具有一第二输送单元122及一第二升降单元124，第二升降单元124用以带动第二输送单元122升降于一第三位置P3与一第四位置P4之间（图2绘示第二输送单元122位于第三位置P3）。在本实施例中，第一升降单元114及第二升降单元124例如是藉由汽缸而被驱动。在其他实施例中，第一升降单元114及第二升降单元124可藉由其他适当方式被驱动，本发明不对此加以限制。0035加工装置130配置于第一输送装置110与第二输送装置120之间且具有一加工单元132、一第三输送单元134及一第四输送单元136，其中第三输送单元134与第四输送单元136大致为平行间隔配置。如图2所示，第三输送单元134的输送。
22、路径C通过加工单元132。第一位置P1及第三位置P3对位于第三输送单元134，且第二位置P2及第四位置P4对位于第四输送单元136。在本实施例中，第一输送单元112、第二输送单元122、第三输送单元134及第四输送单元136例如为输送带。此外，本实施例的加工单元132例如为自动锁螺丝机，然而本发明不对此加以限制，在其他实施例中，加工单元132可为其他种类的自动化作业机台或人工操作平台。以下藉由附图说明本实施例的加工系统100的作业流程。0036图3A至图3H绘示图2的加工系统的作业流程。图4为图2的加工系统的加工方法流程图。请参考图4，本实施例的加工系统100的加工方法包括以下步骤。首先，如图。
23、2所示提供加工系统100，其中加工系统100包括第一输送装置110、第二输送装置120及至少一加工装置130，第一输送装置110具有第一输送单元112，第二输送装置120具有一第二输送单元122，加工装置130具有一加工单元132、一第三输送单元134及一第四输送单元136（步骤S602）。如图2所示置放一工件载具50至第一输送单元112上，并置放一工件60至工件载具50上（步骤S604），其中工件60例如为电子装置的半成品。0037接着，驱动第一输送单元112将工件载具50及工件60输送至第三输送单元134（步骤S606）。在工件载具50及工件60被输送至第三输送单元134之后，即驱动第一升。
24、降单元114带动第一输送单元112从图2所示的第一位置P1下降至图3A所示的第二位置P2，此时第一输送单元112对位于第四输送单元136，而可等待接收来自第四输送单元136的工说明书CN104122844A4/7页8件载具。当工件载具50及工件60位于第三输送单元134上时，驱动加工单元132对工件60进行加工（步骤S608）。在加工单元132对工件60进行加工之后，如图3B所示驱动第三输送单元134将工件载具50及工件60输送至第二输送单元122（步骤S610）。0038当工件载具50及工件60位于第二输送单元122上时，如图3C所示将工件60移离工件载具50（步骤S612）。在将工件60移。
25、离工件载具50之后，如图3D至图3E所示驱动第二输送单元122将工件载具50输送至第四输送单元136（步骤S614），其中例如是驱动第二升降单元124带动第二输送单元122从图3C所示的第三位置P3下降至图3D所示的第四位置P4，此时第二输送单元122对位于第四输送单元136，而使第二输送单元122能够如图3E所示将工件载具50输送至第四输送单元136。此外，在工件载具50被输送至第四输送单元136之后，即驱动第二升降单元124带动第二输送单元122从图3E所示的第四位置P4上升至图3F所示的第三位置P3，此时第二输送单元122对位于第三输送单元134，而可等待接收来自第三输送单元134的工件。
26、载具。0039接着，如图3G所示驱动第四输送单元136将工件载具50输送至第一输送单元112（步骤S616），并驱动第一升降单元114带动第一输送单元112从图3G所示的第二位置P2上升至图3H所示的第一位置P1，此时第一输送单元112对位于第三输送单元134，使用者可将待加工的另一工件置放于第一输送单元112以继续进行如图3A至图3H所示的加工流程。0040如上所述，本实施例的第一输送单元112、第二输送单元122、第三输送单元134及第四输送单元136构成了一个循环的输送路径，使到达生产线终点（即第二输送装置120的第二输送单元122）的工件载具50能够藉由加工装置130的第四输送单元13。
27、6而自动地被回送至生产线起点（即第一输送装置110的第一输送单元112）。如此一来，使用者不需以手动的方式收回抵达生产线终点的工件载具且不需以手动的方式提供工件载具至生产线起点，就能够使作业流程持续进行，藉以节省生产线上的人力需求而提升生产效率。此外，由于工件载具50可如上述般不断在生产线中循环，故对于工件载具50的数量的需求也可获得降低，进而降低生产成本。0041在图3A至图3H所示的作业流程中，仅一个工件载具50在加工系统100的生产线中循环，然而发明不限制加工系统100所承载的工件载具的数量，以下藉由附图对此加以举例说明。图5绘示图2的加工系统承载多个工件载具的示意图。如图5所示，加工系。
28、统100的第一输送单元112、第二输送单元122、第三输送单元134及第四输送单元136可承载多个工件载具50（绘示为四个），使这些工件载具50同时在加工系统100的生产线中循环。在其他实施例中，同时在加工系统100的生产线中循环的工件载具可为其他适当数量，本发明不对此加以限制。0042请参考图2，本实施例的加工系统100还包括一止挡单元140及一定位单元150，止挡单元140及定位单元150皆配置于加工装置130。在上述步骤S606中，当工件载具50如图3A所示移动至第三输送单元134上而到达一预定位置时，可驱动止挡单元140动作以阻止工件载具50继续移动，且可驱动定位单元150动作以定位工。
29、件载具50，使加工单元132能够顺利地对工件载具50上的工件60进行加工。以下藉由附图具体说明止挡单元140及定位单元150的动作方式。0043图6A及图6B为图2的止挡单元及定位单元的动作方式示意图。图7为图3A的说明书CN104122844A5/7页9局部俯视图。为使附图较为清楚，图6A、图6B及图7未绘示出图3A中的工件60。当工件载具50如图6A所示尚未到达第三输送单元134上的预定位置时，止挡单元140及定位单元150不会动作。当工件载具50如图6B所示移动至第三输送单元134上的预定位置时，止挡单元140如图6B及图7所示突伸至第三输送单元134的输送路径C并阻止工件载具50继续移。
30、动，且定位单元150突伸至第三输送单元134的输送路径C并定位工件载具50。此外，本实施例的加工系统100还包括一止挡单元160，当加工系统100依制作工艺的需求而将生产线方向变更为反向于图6A及图6B所示的输送路径C时，可停用止挡单元140并利用止挡单元160对工件载具50进行止挡，以下藉由附图对此具体说明。0044图8A及图8B为图2的止挡单元及定位单元的动作方式示意图。在图8A及图8B所示的实施例中，加工系统100的生产线方向为输送路径C而反向于图6A及图6B所示之输送路径C。当工件载具50如图8A所示尚未到达第三输送单元134上的预定位置时，止挡单元160及定位单元150不会动作。当工。
31、件载具50如图8B所示移动至第三输送单元134上的预定位置时，止挡单元160如图8B所示突伸至第三输送单元134的输送路径C并阻止工件载具50继续移动，且定位单元150突伸至第三输送单元134的输送路径C并定位工件载具50。在本实施例中，止挡单元140与止挡单元160例如是藉由汽缸而被驱动。在其他实施例中，加工系统可仅设置止挡单元140与止挡单元160的其中之一，或者藉由其他适当方式来止挡与定位工件载具，本发明不对此加以限制。0045在图4所示的加工流程中，第一升降单元114及第二升降单元124的动作时机例如是依据检测单元对工件载具50及工件60的检测是否存在来进行，以下藉由附图对此加以具体说。
32、明。图9为图2的加工系统的部分构件示意图。请参考图9，本实施例的加工系统100还包括一检测单元170及一检测单元180。检测单元170配置于第一输送装置110且检测单元180配置于第二输送装置120。0046当进行了上述步骤S606（工件载具50自第一输送单元112移动至第三输送单元134）且第一输送单元112仍位于第一位置P1时，检测单元170会检测到工件载具50不位于第一输送单元112上（该检测单元170可以是一遮断式感应器或是反射式感应器或是其他可以感测一物体是否存在的任何形式感应器），此时加工系统100驱动第一升降单元114带动第一输送单元112从第一位置P1移动至第二位置P2而为图3。
33、A所示状态，使第一输送单元112对位于第四输送单元136而可等待接收来自第四输送单元136的工件载具。0047当进行了上述步骤S612（工件载具50移至第二输送单元122上且将工件60移离工件载具50）且第二输送单元122仍位于第三位置P3时，检测单元180会检测到工件载具50位于第二输送单元122上且未承载工件（该检测单元180可以是重量感应器或其他可以辨别工件是否移离工件载具的任何形式感应器），此时加工系统100驱动第二升降单元124带动第二输送单元122从第三位置P3移动至第四位置P4而为图3D所示状态，使第二输送单元122对位于第四输送单元136而能够如图3E所示将工件载具50输送至第。
34、四输送单元136。0048在工件载具50如图3E所示从第二输送单元122被输送至第四输送单元136之后，检测单元180会检测到工件载具50不位于第二输送单元122上（该检测单元180可以是除前述的重量感应器或其他可以辨别工件是否移离工件载具的任何形式感应器外，也包含可以是一遮断式感应器或是反射式感应器或是其他可以感测一物体是否存在的任何形式感说明书CN104122844A6/7页10应器），此时加工系统100驱动第二升降单元124带动第二输送单元122从第四位置P4移动至第三位置P3而为图3F所示状态，使第二输送单元122对位于第三输送单元134而可等待接收来自第三输送单元134的工件载具。0。
35、049当进行了上述步骤S616且第一输送单元112仍位于第二位置P2时，检测单元170会检测到工件载具50位于第一输送单元112上，此时加工系统100驱动第一升降单元114带动第一输送单元112从第二位置P2移动至第一位置P1，使第一输送单元112对位于第三输送单元134，而让使用者便于将待加工的另一工件置放于第一输送单元112以继续进行加工流程。0050请参考图1，本实施例的加工单元132例如具有显示界面132A，显示界面132A用以显示加工单元132内部的影像撷取装置所撷取到的工件影像，藉以辅助校正加工精准度。举例来说，所述影像撷取装置例如为电荷耦合器件（CHARGECOUPLEDDEVI。
36、CE，CCD）摄影机且用以撷取工件螺孔处的影像，以使例如为自动锁螺丝机的加工单元132能够精准地对工件进行螺丝锁附。此外，加工单元132例如具有警示单元132B，警示单元132B可藉由不同颜色的灯号来分别代表加工单元132为正常运转、制作过程异常或设备异常。另外，若加工单元132如上所述为自动锁螺丝机，则还可在加工系统100进一步设置螺丝锁附信息平台，用以分别显示工件的多个螺丝锁附点的锁附异常/锁附正常状态，以提升制作过程异常的处置效率。0051在图1所示的实施例中，加工装置130的数量为一个，然而本发明不对此加以限制，以下藉由附图对此加以举例说明。图10为本发明另一实施例的加工系统的立体图。。
37、在图10所示的实施例中，第一输送装置110与第二输送装置120之间配置了两个加工装置130，而使加工系统100可进行更多样化的加工流程。0052图11为本发明另一实施例的加工系统的示意图。请参考图11，加工系统100的第一输送装置110与第二输送装置120之间配置了多个加工装置130A130F。在图11所示的实施例中，加工装置130A、加工装置130C及加工装置130F例如为人工操作平台，且加工装置130B、加工装置130D及加工装置130E例如为自动化作业机台，这些加工装置经串联而组合成一生产线。类似于图2所示的加工装置130具有第三输送单元134及第四输送单元136且第一输送单元112、第。
38、二输送单元122、第三输送单元134及第四输送单元136构成了循环的输送路径，本实施例的加工装置130A130F分别具有第三输送单元134A134F且分别具有第四输送单元136A136F。这些第三输送单元134A134F依序邻接排列，且这些第四输送单元136A136F依序邻接排列，而使第一输送单元112、第二输送单元122、这些第三输送单元134A134F及些第四输送单元136A136F构成了循环的输送路径，让工件能够在此生产线顺利地进行加工，并让工件载具能够藉由上述循环的输送路径而在生产线中被循环利用。0053进一步而言，这些加工装置130A130F用以依序对工件进行不同种类的加工，且这些加。
39、工装置130A130F可同时对加工系统100的生产线上的多个工件分别进行加工。若这些加工装置130A130F的加工时间长度彼此不同，则可将加工系统100设定为待所有加工装置130A130F皆完成加工后才驱动输送单元动作，以使生产流程能够顺利进行。此外，图11中所示的每一个加工单元可视为单一加工模块，在其他实施例中，可依制作工艺上的需求增加、减少各加工模块或调整加工模块的排列方式以达成各种不同的加工流说明书CN104122844A107/7页11程。另外，可藉由改变上述输送单元的输送方向而轻易将生产线方向调整为反向，以因应制作工艺上的需求。0054综上所述，本发明将加工装置配置于第一输送装置与第。
40、二输送装置之间，第一输送装置具有用以带动第一输送单元的第一升降单元，且第二输送装置具有用以带动第二输送单元的第二升降单元。据此，当第一输送装置的第一输送单元被第一升降单元带动而对位于加工装置的第三输送单元时，第一输送单元可将待加工的工件及承载工件的工件载具输送至第三输送单元，使对应于第三输送单元的加工单元能够对工件进行加工。当第二输送装置的第二输送单元被第二升降单元带动而对位于加工装置的第三输送单元时，第三输送单元可将加工完毕的工件及承载工件的工件载具输送至第二输送单元，以便于使用者将加工完毕的工件取走。接着，当第二输送装置的第二输送单元被第二升降单元带动而对位于加工装置的第四输送单元时，第二。
41、输送单元可将未承载工件的工件载具输送至第四输送单元。当第一输送装置的第一输送单元被第一升降单元带动而对位于加工装置的第四输送单元时，第四输送单元可将未承载工件的工件载具输送至第一输送单元。当第一输送装置的第一输送单元再度被第一升降单元带动而对位于加工装置的第三输送单元时，使用者可将待加工的另一工件置放于第一输送单元上，而继续进行加工流程。如上所述，本发明的第一输送单元、第二输送单元、第三输送单元及第四输送单元构成了一个循环的输送路径，使到达生产线终点（即第二输送装置的第二输送单元）的工件载具能够藉由加工装置的第四输送单元而自动地被回送至生产线起点（即第一输送装置的第一输送单元）。如此一来，使用。
42、者不需以手动的方式收回抵达生产线终点的工件载具且不需以手动的方式提供工件载具至生产线起点，就能够使作业流程持续进行，藉以节省生产线上的人力需求而提升生产效率。此外，由于工件载具可如上述般不断在生产线中循环，故对于工件载具的数量的需求也可获得降低，进而降低生产成本。0055虽然本发明已以实施例公开如上，然而其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，应当可作些许的更动与润饰，故本发明的保护范围应当视所附的权利要求书的范围所界定者为准。说明书CN104122844A111/12页12图1说明书附图CN104122844A122/12页13图2图3A说明书附。
43、图CN104122844A133/12页14图3B图3C说明书附图CN104122844A144/12页15图3D图3E说明书附图CN104122844A155/12页16图3F图3G说明书附图CN104122844A166/12页17图3H说明书附图CN104122844A177/12页18图4说明书附图CN104122844A188/12页19图5图6A说明书附图CN104122844A199/12页20图6B图7说明书附图CN104122844A2010/12页21图8A图8B图9说明书附图CN104122844A2111/12页22图10说明书附图CN104122844A2212/12页23图11说明书附图CN104122844A23。