一种磷石膏基材仿瓷墙砖及其制备方法.pdf

本发明涉及化工建材技术领域，尤其是一种磷石膏基材仿瓷墙砖及其制备方法，通过磷石膏、黄磷炉渣、水泥、生石灰、仿瓷涂料进行恰当的组合与搭配，结合制备工艺中配料处理、陈化、基材制备技术和喷漆步骤，并对各原料组分中的具体含量进行限制，进而使得各原料组分之间准确的发生微观生化反应，促进各原料的活化，提高各原料的活性，增强各原料的性能，进而确保制作出来的基材的强度较优，保温性能较好，并能够大容量将磷石膏应用于建筑材料制作领域，促进了磷石膏大量掺入建筑材料中，提高了磷石膏的使用量，降低了磷石膏对环境的污染，降低了建筑材料的制作成本。

1.  一种磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，其原料成分，以重量份计为磷石膏70-80份、黄磷炉渣50-60份、水泥1-5份、生石灰3-5份、仿瓷涂料5-10份。

2.  如权利要求1所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的原料成分，以重量份计为磷石膏75份、黄磷炉渣55份、水泥3份、生石灰4份、仿瓷涂料8份。

3.  如权利要求1所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的仿瓷涂料由仿瓷底漆、仿瓷面漆、罩光漆进行单独存放组成，其中罩光漆为仿瓷涂料总重量的0.3-0.7份，仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为(1-3):(3-5)。

4.  如权利要求3所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的罩光漆为仿瓷涂料总重量的0.5份。

5.  如权利要求3所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为1:2。

6.  如权利要求1或2所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的磷石膏，其中二水硫酸钙的含量为≥85％。

7.  如权利要求1或2所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的磷石膏，其中可溶性磷含量为≤0.3％。

8.  如权利要求1或2所述的磷石膏基材仿瓷墙砖，其特征在于，所述的黄磷炉渣中的五氧化二磷含量为≤1.36％。

9.  如权利要求1-8任一项所述的磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配料处理：按照配比，取磷石膏和生石灰，并将磷石膏与 生石灰混合，并将获得的混合物置于搅拌机中，采用搅拌初始速度为300-500r/min进行降速搅拌处理，降速搅拌处理的降速度为5-6r/min，并同时对搅拌机内部进行升温处理，升温速度为3-5℃/min，待持续处理1-2h后，再向其中加入配比份的黄磷炉渣，并维持恒温恒速搅拌处理30-40min后，测定搅拌机中的混合物的水分含量，待水分含量为总物料重量的15-20％后，并将混合物置于粉碎机中进行粉碎，其中，140-200目的粉末占粉末总量的90-95％，进而获得粉末混合物；
(2)陈化：将步骤1)获得的粉末混合物置于陈化池中，并向其中加入水分，调整其水分含量为30-40％，并在加入水分时，采取边搅拌边加入的方式进行加入，加入时的搅拌速度为50-70r/min，待加入完成后，停止搅拌，并升温陈化池，使得陈化池中的温度为30-40℃，并将粉末混合物陈化处理10-15h后，再取水泥，按照配比加入其中，并采取边加入边搅拌的方式加入，搅拌速度为50-70r/min，搅拌处理完成后，并加水，使得物料中的水分含量为30-40％后，再停止搅拌，将陈化池中的温度升温至80-100℃处理10-20min，获得初始混合料；
(3)基材制备：取传统的墙砖模具，并将步骤2)获得初始混合料灌装在墙砖模具中，采用振动成型方式进行振动成型，振动成型的频率为800-900Hz，振动成型处理时间为20-30min，待振动成型处理结束后，拆除模具，获得初始基材；再将初始基材置于养护装置中，采用初始温度为20-30℃，升温速度为0.1-0.3℃/min，并在升温养护处理过程中，每隔1-20h喷洒澄清石灰水，待第一次喷洒澄清石灰水完成后，停止升温，恒温持续处理5-10天后，再将其置于温度为10-20℃的环境中，放置2-3h后，再对基材表面进行平整处理，即可获得磷石膏墙砖基材；
(4)喷漆：采用仿瓷涂料进行机械喷涂，首先采用仿瓷底漆进行均匀的喷涂在步骤3)获得的磷石膏墙砖基材表面，待喷涂完成后， 再将其置于温度为30-40℃中进行干燥处理20-30s，再采用仿瓷面漆喷涂，喷涂完成后，再将其置于初始温度为20℃的环境中，并采用升温速度为1-3℃/min进行升温处理，待处理时间达到10-20min后，再采用罩光漆进行喷涂处理，喷涂完成后，将其置于温度为40-50℃的环境中处理2-3min，再将其取出置于自然环境中放置，即可获得磷石膏基材仿瓷墙砖。

10.  如权利要求9所述的磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，其特征在于，所述的喷漆步骤中，仿瓷底漆的喷涂厚度为0.2-0.5mm，仿瓷面漆的喷涂厚度为1.2-1.7mm，罩光漆的喷涂厚度为0.1-0.3mm。

一种磷石膏基材仿瓷墙砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及化工建材技术领域，尤其是一种磷石膏基材仿瓷墙砖及其制备方法。
背景技术
磷石膏是湿法磷酸生产时的工业副产物，其外观为黄白色、浅灰白色或黑灰色细粉状固体，主要成分为CaSO₄·2H₂O85％以上；P₂O₅含量0.1～0.8％；K₂O和Na₂O含量0.01～0.1％；水溶性F_-小于0.1％；其放射性指标的内照指数和外照指数均小于1.0。磷石膏的晶体结构有针状晶体、单分散板状结晶、密实晶体、多晶体核晶体，并且这些晶体结构中的磷石膏的尺寸大多数维持在0.03mm左右；磷石膏中可溶性杂质含量较高，具体有游离磷酸和硫酸、磷酸一钙、氟硅酸盐、F_-、钠、钾盐等。
随着磷肥产业的不断扩大，磷石膏的排量以及堆放量逐步增大，目前全球每年新增磷石膏排放量达2.8亿吨，中国约5000万吨，占世界磷石膏年排放量的20％。而大量的磷石膏堆放，土地资源和环境遭受严重的影响和挑战。
于是，磷石膏被大量的集中于建筑材料领域，比如，将磷石膏作为原料，添加其他物质后来制作涂料；再如将磷石膏与其他原料进行混合配制后，压制成保温砌块、砖块或者其他产品；再比如将磷石膏应用于水泥制作领域；但是尽管如此，磷石膏的堆存量远远大过于这些用途，并且这些应用也仅仅是少量的进行添加，即难以作为主要原料来利用；其原因还是因为磷石膏中残留的可溶性杂质中的钠钾、磷酸、硫酸的影响，使得磷石膏的用量过多会影响制作的产品的质量； 如：磷石膏中的钾钠含量过高，将会导致产品的表面出现粉末，进而影响产品的外观质量，同时也会降低磷石膏产品的强度、保温性以及抗冻融性；同时，磷石膏中可溶性磷酸、磷酸一钙等等物质的存在，还会影响产品的凝固时间和强度、进而造成产品的质量较差。
磷石膏作为基材进行仿制产品的制备技术，目前现有技术中还不复存在，为此，本研究人员通过长期的探索，结合磷石膏产品本身存在的缺陷进行研究，对磷石膏的充分利用提供了一个新途径。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种磷石膏基材仿瓷墙砖，具有保温、轻质、强度高、抗冻融性强、制作成本低廉的特征。
并且，本发明还提供一种磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，能够将磷石膏中的可溶性磷含量降低，进而提高凝固性能，改善产品的强度和抗冻融性能；还能够使得黄磷炉渣中的有效成分在生石灰的作用下发生活化，进而提高磷石膏的活性，降低水泥的用量，降低生产成本。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
一种磷石膏基材仿瓷墙砖，其原料成分，以重量份计为磷石膏70-80份、黄磷炉渣50-60份、水泥1-5份、生石灰3-5份、仿瓷涂料5-10份。
所述的原料成分，以重量份计为磷石膏75份、黄磷炉渣55份、水泥3份、生石灰4份、仿瓷涂料8份。
所述的仿瓷涂料由仿瓷底漆、仿瓷面漆、罩光漆进行单独存放组成，其中罩光漆为仿瓷涂料总重量的0.3-0.7份，仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为(1-3):(3-5)。
所述的罩光漆为仿瓷涂料总重量的0.5份。
所述的仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为1:2。
所述的磷石膏，其中二水硫酸钙的含量为≥85％。
所述的磷石膏，其中可溶性磷含量为≤0.3％。
所述的黄磷炉渣中的五氧化二磷含量为≤1.36％。
该磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)配料处理：按照配比，取磷石膏和生石灰，并将磷石膏与生石灰混合，并将获得的混合物置于搅拌机中，采用搅拌初始速度为300-500r/min进行降速搅拌处理，降速搅拌处理的降速度为5-6r/min，并同时对搅拌机内部进行升温处理，升温速度为3-5℃/min，待持续处理1-2h后，再向其中加入配比份的黄磷炉渣，并维持恒温恒速搅拌处理30-40min后，测定搅拌机中的混合物的水分含量，待水分含量为总物料重量的15-20％后，并将混合物置于粉碎机中进行粉碎，其中，140-200目的粉末占粉末总量的90-95％，进而获得粉末混合物；
(2)陈化：将步骤1)获得的粉末混合物置于陈化池中，并向其中加入水分，调整其水分含量为30-40％，并在加入水分时，采取边搅拌边加入的方式进行加入，加入时的搅拌速度为50-70r/min，待加入完成后，停止搅拌，并升温陈化池，使得陈化池中的温度为30-40℃，并将粉末混合物陈化处理10-15h后，再取水泥，按照配比加入其中，并采取边加入边搅拌的方式加入，搅拌速度为50-70r/min，搅拌处理完成后，并加水，使得物料中的水分含量为30-40％后，再停止搅拌，将陈化池中的温度升温至80-100℃处理10-20min，获得初始混合料；
(3)基材制备：取传统的墙砖模具，并将步骤2)获得初始混合料灌装在墙砖模具中，采用振动成型方式进行振动成型，振动成型的频率为800-900Hz，振动成型处理时间为20-30min，待振动成型处理 结束后，拆除模具，获得初始基材；再将初始基材置于养护装置中，采用初始温度为20-30℃，升温速度为0.1-0.3℃/min，并在升温养护处理过程中，每隔1-20h喷洒澄清石灰水，待第一次喷洒澄清石灰水完成后，停止升温，恒温持续处理5-10天后，再将其置于温度为10-20℃的环境中，放置2-3h后，再对基材表面进行平整处理，即可获得磷石膏墙砖基材；
(4)喷漆：采用仿瓷涂料进行机械喷涂，首先采用仿瓷底漆进行均匀的喷涂在步骤3)获得的磷石膏墙砖基材表面，待喷涂完成后，再将其置于温度为30-40℃中进行干燥处理20-30s，再采用仿瓷面漆喷涂，喷涂完成后，再将其置于初始温度为20℃的环境中，并采用升温速度为1-3℃/min进行升温处理，待处理时间达到10-20min后，再采用罩光漆进行喷涂处理，喷涂完成后，将其置于温度为40-50℃的环境中处理2-3min，再将其取出置于自然环境中放置，即可获得磷石膏基材仿瓷墙砖。
所述的喷漆步骤中，仿瓷底漆的喷涂厚度为0.2-0.5mm，仿瓷面漆的喷涂厚度为1.2-1.7mm，罩光漆的喷涂厚度为0.1-0.3mm。
与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：
①通过磷石膏、黄磷炉渣、水泥、生石灰、仿瓷涂料进行恰当的组合与搭配，并对各原料组分中的具体含量进行限制，进而使得各原料组分之间准确的发生微观生化反应，促进各原料的活化，提高各原料的活性，增强各原料的性能，进而确保制作出来的基材的强度较优，保温性能较好，并能够大容量将磷石膏应用于建筑材料制作领域，促进了磷石膏大量掺入建筑材料中，提高了磷石膏的使用量，降低了磷石膏对环境的污染，降低了建筑材料的制作成本。
②通过制备工艺中配料处理、陈化、基材制备技术，使得磷石膏中的成分在处理过程中，通过与生石灰发生活化反应，进而提高磷 石膏的活性，再结合黄磷炉渣的加入，进一步的促进了磷石膏的活性，并结合制备过程中的工艺参数的控制，使得制作的磷石膏基材的各项性能均较优，并能够将磷石膏的放射性指标中的内照射指数和外照射指数降低至0.6左右，进而降低了磷石膏建筑材料的放射性能；
③再者，本发明将磷石膏按照墙砖标准制作成墙砖毛坯之后，在对磷石膏基材的表面进行平整处理，处理完成之后再对其进行仿瓷涂料的喷涂，进而使得制作的仿瓷墙砖具有高强度、较强的抗冻融性、保温性能较优的特征，进而为墙砖制作技术领域带来了一种新思路；
④并且，本发明还通过对喷涂过程中喷涂方式进行研究与探讨，使得喷涂工艺中干燥能够使得磷石膏产品的内部发生微观融合反应，进而将喷涂的涂料溶入磷石膏产品的内部，使得涂料与磷石膏产品形成一种微观层面的挂钩扣紧状态，使得涂料不容易脱落，进而提高了仿瓷墙砖的质量和性能；
⑤尤其是通过整体的制备工艺，使得钾钠元素在磷石膏产品中的含量降低，进而避免磷石膏产品受到钠钾的影响而发生的花晶状态，进而避免了粉化过程，确保了磷石膏产品的强度。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
实施例1
一种磷石膏基材仿瓷墙砖，其原料成分为磷石膏70kg、黄磷炉渣50kg、水泥1kg、生石灰3kg、仿瓷涂料5kg。
仿瓷涂料由仿瓷底漆、仿瓷面漆、罩光漆进行单独存放组成，其中罩光漆为仿瓷涂料总重量的1.5kg，仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为1:3。
磷石膏中二水硫酸钙的含量为85％。
磷石膏中可溶性磷含量为0.3％。
黄磷炉渣中的五氧化二磷含量为1.36％。
该磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)配料处理：按照配比，取磷石膏和生石灰，并将磷石膏与生石灰混合，并将获得的混合物置于搅拌机中，采用搅拌初始速度为300r/min进行降速搅拌处理，降速搅拌处理的降速度为5r/min，并同时对搅拌机内部进行升温处理，升温速度为3℃/min，待持续处理1h后，再向其中加入配比份的黄磷炉渣，并维持恒温恒速搅拌处理30min后，测定搅拌机中的混合物的水分含量，待水分含量为总物料重量的15％后，并将混合物置于粉碎机中进行粉碎，其中，140目的粉末占粉末总量的90％，进而获得粉末混合物；
(2)陈化：将步骤1)获得的粉末混合物置于陈化池中，并向其中加入水分，调整其水分含量为30％，并在加入水分时，采取边搅拌边加入的方式进行加入，加入时的搅拌速度为50r/min，待加入完成后，停止搅拌，并升温陈化池，使得陈化池中的温度为30℃，并将粉末混合物陈化处理10h后，再取水泥，按照配比加入其中，并采取边加入边搅拌的方式加入，搅拌速度为50r/min，搅拌处理完成后，并加水，使得物料中的水分含量为30％后，再停止搅拌，将陈化池中的温度升温至80℃处理10min，获得初始混合料；
(3)基材制备：取传统的墙砖模具，并将步骤2)获得初始混合料灌装在墙砖模具中，采用振动成型方式进行振动成型，振动成型的频率为800Hz，振动成型处理时间为20min，待振动成型处理结束后，拆除模具，获得初始基材；再将初始基材置于养护装置中，采用初始温度为20℃，升温速度为0.1℃/min，并在升温养护处理过程中，每隔1h喷洒澄清石灰水，待第一次喷洒澄清石灰水完成后，停止升温， 恒温持续处理5天后，再将其置于温度为10℃的环境中，放置2h后，再对基材表面进行平整处理，即可获得磷石膏墙砖基材；
(4)喷漆：采用仿瓷涂料进行机械喷涂，首先采用仿瓷底漆进行均匀的喷涂在步骤3)获得的磷石膏墙砖基材表面，待喷涂完成后，再将其置于温度为30℃中进行干燥处理20s，再采用仿瓷面漆喷涂，喷涂完成后，再将其置于初始温度为20℃的环境中，并采用升温速度为1℃/min进行升温处理，待处理时间达到10min后，再采用罩光漆进行喷涂处理，喷涂完成后，将其置于温度为40℃的环境中处理2min，再将其取出置于自然环境中放置，即可获得磷石膏基材仿瓷墙砖。
喷漆步骤中，仿瓷底漆的喷涂厚度为0.2mm，仿瓷面漆的喷涂厚度为1.2mm，罩光漆的喷涂厚度为0.1mm。
实施例2
一种磷石膏基材仿瓷墙砖，其原料成分为磷石膏80kg、黄磷炉渣60kg、水泥5kg、生石灰5kg、仿瓷涂料10kg。
仿瓷涂料由仿瓷底漆、仿瓷面漆、罩光漆进行单独存放组成，其中罩光漆为仿瓷涂料总重量的7kg，仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为3:5。
磷石膏中二水硫酸钙的含量为95％。
磷石膏中可溶性磷含量为0.2％。
黄磷炉渣中的五氧化二磷含量为1.3％。
该磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)配料处理：按照配比，取磷石膏和生石灰，并将磷石膏与生石灰混合，并将获得的混合物置于搅拌机中，采用搅拌初始速度为 500r/min进行降速搅拌处理，降速搅拌处理的降速度为6r/min，并同时对搅拌机内部进行升温处理，升温速度为5℃/min，待持续处理2h后，再向其中加入配比份的黄磷炉渣，并维持恒温恒速搅拌处理40min后，测定搅拌机中的混合物的水分含量，待水分含量为总物料重量的20％后，并将混合物置于粉碎机中进行粉碎，其中，200目的粉末占粉末总量的95％，进而获得粉末混合物；
(2)陈化：将步骤1)获得的粉末混合物置于陈化池中，并向其中加入水分，调整其水分含量为40％，并在加入水分时，采取边搅拌边加入的方式进行加入，加入时的搅拌速度为70r/min，待加入完成后，停止搅拌，并升温陈化池，使得陈化池中的温度为40℃，并将粉末混合物陈化处理15h后，再取水泥，按照配比加入其中，并采取边加入边搅拌的方式加入，搅拌速度为70r/min，搅拌处理完成后，并加水，使得物料中的水分含量为40％后，再停止搅拌，将陈化池中的温度升温至100℃处理20min，获得初始混合料；
(3)基材制备：取传统的墙砖模具，并将步骤2)获得初始混合料灌装在墙砖模具中，采用振动成型方式进行振动成型，振动成型的频率为900Hz，振动成型处理时间为30min，待振动成型处理结束后，拆除模具，获得初始基材；再将初始基材置于养护装置中，采用初始温度为30℃，升温速度为0.3℃/min，并在升温养护处理过程中，每隔20h喷洒澄清石灰水，待第一次喷洒澄清石灰水完成后，停止升温，恒温持续处理10天后，再将其置于温度为20℃的环境中，放置3h后，再对基材表面进行平整处理，即可获得磷石膏墙砖基材；
(4)喷漆：采用仿瓷涂料进行机械喷涂，首先采用仿瓷底漆进行均匀的喷涂在步骤3)获得的磷石膏墙砖基材表面，待喷涂完成后，再将其置于温度为40℃中进行干燥处理30s，再采用仿瓷面漆喷涂，喷涂完成后，再将其置于初始温度为20℃的环境中，并采用升温速度 为3℃/min进行升温处理，待处理时间达到20min后，再采用罩光漆进行喷涂处理，喷涂完成后，将其置于温度为50℃的环境中处理3min，再将其取出置于自然环境中放置，即可获得磷石膏基材仿瓷墙砖。
喷漆步骤中，仿瓷底漆的喷涂厚度为0.5mm，仿瓷面漆的喷涂厚度为1.7mm，罩光漆的喷涂厚度为0.3mm。
实施例3
一种磷石膏基材仿瓷墙砖，其原料成分为磷石膏75kg、黄磷炉渣55kg、水泥3kg、生石灰4kg、仿瓷涂料8kg。
所述的仿瓷涂料由仿瓷底漆、仿瓷面漆、罩光漆进行单独存放组成，其中罩光漆为仿瓷涂料总重量的4kg，仿瓷底漆与仿瓷面漆的占比为1:2。
磷石膏中二水硫酸钙的含量为90％。
磷石膏中可溶性磷含量为0.1％。
黄磷炉渣中的五氧化二磷含量为0.7％。
该磷石膏基材仿瓷墙砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)配料处理：按照配比，取磷石膏和生石灰，并将磷石膏与生石灰混合，并将获得的混合物置于搅拌机中，采用搅拌初始速度为400r/min进行降速搅拌处理，降速搅拌处理的降速度为5.5r/min，并同时对搅拌机内部进行升温处理，升温速度为4℃/min，待持续处理1.5h后，再向其中加入配比份的黄磷炉渣，并维持恒温恒速搅拌处理35min后，测定搅拌机中的混合物的水分含量，待水分含量为总物料重量的18％后，并将混合物置于粉碎机中进行粉碎，其中，180目的粉末占粉末总量的93％，进而获得粉末混合物；
(2)陈化：将步骤1)获得的粉末混合物置于陈化池中，并向其中加入水分，调整其水分含量为35％，并在加入水分时，采取边搅拌边加入的方式进行加入，加入时的搅拌速度为60r/min，待加入完成后，停止搅拌，并升温陈化池，使得陈化池中的温度为35℃，并将粉末混合物陈化处理13h后，再取水泥，按照配比加入其中，并采取边加入边搅拌的方式加入，搅拌速度为60r/min，搅拌处理完成后，并加水，使得物料中的水分含量为35％后，再停止搅拌，将陈化池中的温度升温至90℃处理15min，获得初始混合料；
(3)基材制备：取传统的墙砖模具，并将步骤2)获得初始混合料灌装在墙砖模具中，采用振动成型方式进行振动成型，振动成型的频率为850Hz，振动成型处理时间为25min，待振动成型处理结束后，拆除模具，获得初始基材；再将初始基材置于养护装置中，采用初始温度为25℃，升温速度为0.2℃/min，并在升温养护处理过程中，每隔10h喷洒澄清石灰水，待第一次喷洒澄清石灰水完成后，停止升温，恒温持续处理8天后，再将其置于温度为15℃的环境中，放置2.5h后，再对基材表面进行平整处理，即可获得磷石膏墙砖基材；
(4)喷漆：采用仿瓷涂料进行机械喷涂，首先采用仿瓷底漆进行均匀的喷涂在步骤3)获得的磷石膏墙砖基材表面，待喷涂完成后，再将其置于温度为35℃中进行干燥处理25s，再采用仿瓷面漆喷涂，喷涂完成后，再将其置于初始温度为20℃的环境中，并采用升温速度为2℃/min进行升温处理，待处理时间达到15min后，再采用罩光漆进行喷涂处理，喷涂完成后，将其置于温度为45℃的环境中处理3min，再将其取出置于自然环境中放置，即可获得磷石膏基材仿瓷墙砖。
喷漆步骤中，仿瓷底漆的喷涂厚度为0.3mm，仿瓷面漆的喷涂厚度为1.5mm，罩光漆的喷涂厚度为0.2mm。
试验例：
通过将实施例1、实施例2、实施例3制备获取的磷石膏基材仿瓷墙砖进行强度、抗冻性、仿瓷表面耐刮擦强度分别进行50块检测，可以明确的得出，磷石膏基材仿瓷墙砖的抗折强度平均为4.31MPa、抗压强度为22.13MPa，并置于水中浸泡处理2-3天后，吸水率为0.21，再将其置于温度为-5℃的环境中放置3天，其收缩率为0.11，并在-5℃环境中放置3天后，再检测其抗压强度达到4.15MPa。
同时，基于上述实验的基础上，还取实施例1、实施例2、实施例3制备的磷石膏基材仿瓷墙砖进行放射性检测实验，可以得出：墙砖的内照射指数为0.63、墙砖的外照射指数为0.57。
因此，由上述实验数据可以得出，本发明的采用磷石膏作为基材制备仿瓷墙砖的技术，能够使得墙砖的抗压、抗折强度较优，抗冻融性较强，放射性较低，并且，能够将大量的磷石膏掺入磷石膏基材仿瓷墙砖的制备过程中，大量的降低了磷石膏的堆存量，将磷石膏的资源化利用提供了一条新途径；降低了墙砖的制备成本，具有显著的经济效益。
在此有必要指出的是，上述实施例和试验例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和说明，并不是对本发明的技术方案的进一步的限制，本领域技术人员在以上技术方案的范围内进行的任何不具有突出的实质性特征和显著的进步的修饰，均为本发明的保护范畴。