一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统.pdf

本发明涉及太阳电池组件生产流水线设备领域，特别涉及一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统。该促成装料系统自动化的半自动化装运系统包括上料系统和卸料系统，在上料系统和卸料系统之间设有可移动的装运装置，所述可移动的装运装置通过衔接架分别与上料系统和卸料系统装配连接。该促成装料系统自动化的半自动化装运系统可以实现高效、无损上料，简化了装运过程，促成了装料系统的自动化，解决了在光伏组件生产过程中人工装载与搬运的高劳动强度的问题，避免了对高自动化程度生产线的生产连续性的影响，大大提高了生产效率。

1.  一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：包括上料系统和卸料系统，在上料系统和卸料系统之间设有可移动的装运装置；所述装运装置包括一金属架，金属架包括平行设置的底框和顶框，在底框和顶框之间的四角处分别设有垂直于底框和顶框设置的第一支撑柱、第二支撑柱、第三支撑柱和第四支撑柱，在第一支撑柱和第二支撑柱之间设有垂直于底框和顶框设置的第一支撑杆，在第三支撑柱和第四支撑柱之间设有垂直于底框和顶框设置的第五支撑杆，在第二支撑柱和第四支撑柱之间从左到右依次设有垂直于底框和顶框设置的第二支撑杆、第三支撑杆和第四支撑杆，在第一支撑柱和第二支撑杆上分别套设有第一套壳和第二套壳，在第一套壳和第二套壳之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第一支撑架，第一支撑架的两端分别通过螺栓与第一套壳和第二套壳相连，在第三支撑柱和第四支撑杆上分别套设有第三套壳和第四套壳，在第三套壳和第四套壳之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第二支撑架，第二支撑架的两端分别通过螺栓与第三套壳和第四套壳相连，从上到下每一层的第一支撑架和第二支撑架水平位置相平齐且两支撑架之间设有空隙；在底框的底面四角处分别设有一滚轮。

2.  根据权利要求1所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：所述上料系统包括从左到右依次紧靠设置的EVA敷设工作台、第一传输台和高度可调的第一传输端；所述卸料系统包括从右到左依次紧靠设置的电池片敷设工作台、第二传输台和高度可调的第二传输端；在第一传输端和第二传输端上均设有一可自由伸缩的机械手。

3.  根据权利要求2所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：在第一传输端和第二传输端底部的外侧分别设有一衔接架，所述衔 接架包括一竖直架体，在竖直架体的底端两侧分别设有一水平架体，在两水平架体的内侧分别设有一组固定滑轮组，两组固定滑轮组位置相对设置，所述固定滑轮组包括沿水平架体长度方向依次设置的若干个滑轮；竖直架体通过螺栓分别与第一传输端和第二传输端底部的外侧相连。

4.  根据权利要求1所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：在第一支撑杆和第二支撑杆之间的底框上设有第一固定条，在第四支撑杆和第五支撑杆之间的底框上设有第二固定条。

5.  根据权利要求1所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：在顶框的顶部固设有一盖板。

6.  根据权利要求1所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：在顶框后端的中部设有一扶手。

7.  根据权利要求1所述的一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，其特征是：在滚轮上设有全刹掣。

一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统
(一)技术领域
本发明涉及太阳电池组件生产流水线设备领域，特别涉及一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统。
(二)背景技术
目前在太阳电池组件生产过程中，往往需要高强度及高效率的装运工作，例如在敷设EVA之后需要将层压玻璃装运到下一个工艺流程中敷设电池片，如果采用人工进行层压玻璃的装载与搬运，不仅劳动强度大，而且影响了高自动化程度生产线的生产连续性，大大降低了生产效率。
(三)发明内容
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种结构合理、方便实用的在光伏组件制造过程中促成装料系统自动化的半自动化装运装置，可以实现高效、无损上料，简化了装运过程，促成了装料系统的自动化，解决了在光伏组件生产过程中人工装载与搬运的高劳动强度的问题，避免了对高自动化程度生产线的生产连续性的影响，大大提高了生产效率；使用灵活、操作方便，解决了现有技术中存在的问题。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统，包括上料系统和卸料系统，在上料系统和卸料系统之间设有可移动的装运装置；所述装运装置包括一金属架，金属架包括平行设置的底框和顶框，在底框和顶框之间的四角处分别设有垂直于底框和顶框设置的第一支撑柱、第二支撑柱、第三支撑柱和第四支撑柱，在第一支撑柱和第二支撑柱之间设有垂直于底框和顶框设置的第一支撑杆，在 第三支撑柱和第四支撑柱之间设有垂直于底框和顶框设置的第五支撑杆，在第二支撑柱和第四支撑柱之间从左到右依次设有垂直于底框和顶框设置的第二支撑杆、第三支撑杆和第四支撑杆，在第一支撑柱和第二支撑杆上分别套设有第一套壳和第二套壳，在第一套壳和第二套壳之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第一支撑架，第一支撑架的两端分别通过螺栓与第一套壳和第二套壳相连，在第三支撑柱和第四支撑杆上分别套设有第三套壳和第四套壳，在第三套壳和第四套壳之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第二支撑架，第二支撑架的两端分别通过螺栓与第三套壳和第四套壳相连，从上到下每一层的第一支撑架和第二支撑架水平位置相平齐且两支撑架之间设有空隙；在底框的底面四角处分别设有一滚轮。
所述上料系统包括从左到右依次紧靠设置的EVA敷设工作台、第一传输台和高度可调的第一传输端；所述卸料系统包括从右到左依次紧靠设置的电池片敷设工作台、第二传输台和高度可调的第二传输端；在第一传输端和第二传输端上均设有一可自由伸缩的机械手。
在第一传输端和第二传输端底部的外侧分别设有一衔接架，所述衔接架包括一竖直架体，在竖直架体的底端两侧分别设有一水平架体，在两水平架体的内侧分别设有一组固定滑轮组，两组固定滑轮组位置相对设置，所述固定滑轮组包括沿水平架体长度方向依次设置的若干个滑轮；竖直架体通过螺栓分别与第一传输端和第二传输端底部的外侧相连。
在第一支撑杆和第二支撑杆之间的底框上设有第一固定条，在第四支撑杆和第五支撑杆之间的底框上设有第二固定条。
在顶框的顶部固设有一盖板。
在顶框后端的中部设有一扶手。
在滚轮上设有全刹掣。
本发明的有益效果是：该一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统通过在上料系统和卸料系统之间设有可移动的装运装置，按照调整好的匹配高度通过衔接架与上料系统传输端连接，这样在上料、卸料时可以高效、无损上料、卸料并且实现多块层压玻璃依次装载、卸下，解决了人工装料、卸料高工作量、影响高自动化程度生产线的生产连续性的问题，且与装载层压玻璃的机械手相配合很好的促成了整个装料系统的自动化；通过在装运装置的底框四角处设置滚轮并配置全刹掣，使装运装置移动更灵活、静止时更稳固，装料完成后仅仅通过一人操作即可高效、便捷的将所装载层压玻璃装运到光伏组件生产工艺的下一个敷设电池片工作流程，同样的，在第二传输端底端外侧设置的衔接架以很好的实现了光伏组件的卸载及敷设电池片工作。该系统很好的解决了人工搬运的高劳动强度问题，避免影响高自动化程度生产线的生产效率，使用灵活，大大提高了工作效率。
(四)附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中装运装置的结构示意图；
图3为图1中衔接架的结构示意图；
图4为图2中A部放大结构示意图；
图5为图2中滚轮结构示意图。
图中，1上料系统，2卸料系统，3装运装置，4底框，5顶框，6第一支撑柱，7第二支撑柱，8第三支撑柱，9第四支撑柱，10第一支撑杆，11第五支撑杆，12第二支撑杆，13第三支撑杆，14第四支撑杆，15第一套壳，16第二套 壳，17第一支撑架，18第三套壳，19第四套壳，20第二支撑架，21滚轮，22EVA敷设工作台，23第一传输台，24第一传输端，25电池片敷设工作台，26第二传输台，27第二传输端，28机械手，29衔接架，30竖直架体，31水平架体，32固定滑轮组，33滑轮，34第一固定条，35第二固定条，36盖板，37扶手，38全刹掣。
(五)具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明作进行详细阐述。
如附图1-5所示，该一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统包括上料系统1和卸料系统2，在上料系统1和卸料系统2之间设有可移动的装运装置3；所述装运装置3包括一金属架，金属架包括平行设置的底框4和顶框5，在底框4和顶框5之间的四角处分别设有垂直于底框4和顶框5设置的第一支撑柱6、第二支撑柱7、第三支撑柱8和第四支撑柱9，在第一支撑柱6和第二支撑杆7之间设有垂直于底框4和顶框5设置的第一支撑杆10，在第三支撑柱8和第四支撑柱9之间设有垂直于底框4和顶框5设置的第五支撑杆11，在第二支撑柱7和第四支撑柱9之间从左到右依次设有垂直于底框4和顶框5设置的第二支撑杆12、第三支撑杆13和第四支撑杆14，在第一支撑柱6和第二支撑杆12上分别套设有第一套壳15和第二套壳16，在第一套壳15和第二套壳16之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第一支撑架17，第一支撑架17的两端分别通过螺栓与第一套壳15和第二套壳16相连，在第三支撑柱8和第四支撑杆14上分别套设有第三套壳18和第四套壳19，在第三套壳18和第四套壳19之间从上到下依次均匀设有若干层水平平行设置的第二支撑架20，第二支撑架20的两端分别通过螺栓与第三套壳18和第四套壳19相连，从上到下每 一层的第一支撑架17和第二支撑架20水平位置相平齐且两支撑架之间设有空隙；在底框4的底面四角处分别设有一滚轮21。
所述上料系统1包括从左到右依次紧靠设置的EVA敷设工作台22、第一传输台23和高度可调的第一传输端24；所述卸料系统2包括从右到左依次紧靠设置的电池片敷设工作台25、第二传输台26和高度可调的第二传输端27；在第一传输端24和第二传输端27上均设有一可自由伸缩的机械手28。
在第一传输端24和第二传输端27底部的外侧分别设有一衔接架29，所述衔接架29包括一竖直架体30，在竖直架体30的底端两侧分别设有一水平架体31，在两水平架体31的内侧分别设有一组固定滑轮组32，两组固定滑轮组32位置相对设置，所述固定滑轮组32包括沿水平架体31长度方向依次设置的若干个滑轮33；竖直架体30通过螺栓分别与第一传输端24和第二传输端27底部的外侧相连。
在第一支撑杆10和第二支撑杆12之间的底框4上设有第一固定条34，在第四支撑杆14和第五支撑杆11之间的底框4上设有第二固定条35。
在顶框5的顶部固设有一盖板36。
在顶框5后端的中部设有一扶手37。
在滚轮21上设有全刹掣38。
所述滚轮21为超级聚氨酯活动脚轮。
本发明一种促成装料系统自动化的半自动化装运系统的工作方式为：将一衔接架29固定于上料系统1的第一传输端24底部的外侧，沿该位置处的衔接架29水平架体31内侧推入装运装置3向第一传输端24靠近，装运装置3的金属架底框4外部的左右两侧沿该衔接架29的水平架体31内侧的固定滑轮组32移动并最终装配于第一传输端24外侧，打开全刹掣38固定该转运装置3，使其 稳固。上料过程中，敷设EVA的层压玻璃经过第一传输台23输送到第一传输端24，通过第一传输端24自动调节高度、其上的机械手28前后伸缩将层压玻璃依次装载到每一层的第一支撑架17和第二支撑架18上，第一支撑架17和第二支撑架18之间的空隙更便于机械手28的操作。下料过程中，敷设EVA的层压玻璃经过第二传输端27输送到第二传输台26，通过第二传输端27自动调节高度、其上的机械手28前后伸缩将层压玻璃依次从每一层的第一支撑架17和第二支撑架18上卸载到第二传输台26。
具体装载过程为：通过调节装运装置3的第一支撑架17和第二支撑架18的高度与第一传输端24契合，根据第一支撑架17和第二支撑架18的高度和每一层的竖直间距设置确定上料系统1中装载层压玻璃的第一传输端24的机械手28活动的每一个高度，依次将敷设EVA的层压玻璃装载到各层第一支撑架17和第二支撑架18上。装载完成后，关闭全刹掣，通过扶手37向外拉动装运装置3，使金属架底框4的左右两侧沿衔接架29水平架体31内侧的固定滑轮组32滑出，然后通过设有的超级聚氨酯活动脚轮将装载的层压玻璃高效、便捷的转运到电池片敷设工作台25，由于超级聚氨酯活动脚轮配置有全刹掣38，仅仅需要一人辅助操作即可，由于在第二传输端27底部的外侧同样设有一衔接架29，保证了装载有层压玻璃的装运装置3与敷设电池片的第二传输端27也完成高度契合，具体卸载操作过程为：通过调节装运装置3的第一支撑架17和第二支撑架18的高度与第二传输端27契合，根据第一支撑架17和第二支撑架18的高度和每一层竖直方向的间距设置确定卸料系统2中装载层压玻璃的第二传输端27的机械手28活动的每一个高度，依次将需要敷设电池片的敷设EVA层压玻璃依次从各层第一支撑架17和第二支撑架18上卸载到电池片敷设工作台25上。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。最后说明的是， 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。