一种高碳低氮绞线用钢的生产方法.pdf

一种高碳低氮绞线用钢的生产方法，属于炼钢应用技术领域。转炉采用80吨小转炉双渣操作，终点碳按0.15％控制，出钢温度1610℃，挡渣出钢，控制转炉出钢过程中的下渣厚度在0～40mm之间；微氮增碳剂：N：0.005～0.025％，配碳6kg/吨钢，用Si-Ca-Ba脱氧，加入量2.0kg/吨钢，4.5kg/吨钢合成渣；LF80吨精炼炉造渣料使用合成渣；采用150mm×150mm小方坯连铸，结晶器采用380A、4Hz的电磁搅拌，采用高碱度大包覆盖剂，大包氩封、中间包全程吹氩、浸入式水口全保护浇铸。采用本发明生产的钢绞线用钢，钢中氮控制在40ppm以内，达到走真空脱气工艺、大方坯连铸两火成材工艺生产的钢绞线用钢质量水平，大幅度降低炼钢工序生产成本，增加企业产品竞争力，具有较大的经济效益和社会效益。

权利要求书
1.  一种生产高碳低氮绞线用钢的方法，工艺包括：铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→挡渣出钢→钢包脱氧及合金化→钢包渣改质→LF钢包精炼→喂Si-Ca线→钢包底吹氩软吹→150mm×150mm小方坯全保护浇铸→结晶器电磁搅拌；其特征在于，工艺中控制的技术参数如下：
转炉采用80吨小转炉双渣操作，终点碳按0.15％控制，出钢温度1610～1620℃，挡渣出钢，控制转炉出钢过程中的下渣厚度在0～40mm之间；微氮增碳剂：N：0.005～0.025％，配碳6kg/吨钢，用Si-Ca-Ba脱氧，加入量2.0kg/吨钢，4.5kg/吨钢合成渣；
LF(80吨)精炼炉造渣料使用合成渣，活性石灰:CaO+MgO:96.5～98％，SiO2:1～1.5％，CO2:1～2.0％，活性度>350ml，活度的测试条件：4mol/ml-HCl，温度40±1℃，10min；铝钒土：Al2O3：75～97％，SiO2：0～10％，CaO:1～5％，MgO:2～9.5％，H2O：0～0.5％；萤石:CaF2：85.44～99％，SiO2：1～14％，S：0～0.5％，P：0～0.06％，渣量按1～1.2吨控制，铝钒土控制在80～100Kg，渣面加入Fe-Si粉和电石脱氧，在供电15min分钟内形成白渣及终渣TFe<1.0％，降低钢中a[o]、S含量；LF炉处理结束时喂入Ca-Si线1m/吨钢，喂线后软吹氩，流量40～60L/min，时间≥10min，以渣面微微涌动不裸露钢为宜，使钢中夹杂充分上浮，精炼处理毕目标a[o]：0～10ppm；
采用150mm×150mm小方坯连铸，结晶器采用380A、4Hz的电磁搅拌，采用高碱度大包覆盖剂，大包氩封、中间包全程吹氩、浸入式水口全保护浇铸，浇注按照1.8～2.0m/min拉速控制，中间包钢水过热度控制在25～35℃，连铸二冷采用0.75L/Kg比水量进行浇注；使用Mg-Ca质干式料带挡墙中间包，全保护浇注，大包氩封保护套管氩气流量30～50L/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，开浇前中间包充氩，中间包选用高碱度覆盖剂；结晶器低粘度高碱度专用高碳钢保护渣：粘度：1300℃，4～6泊；CaO/SiO2碱度：0.80～1.1，结晶器水流量120～130m3/h，二次冷却配水曲线选用0.75L/kg钢比水量；引锭头出结晶器后开启结晶器电磁搅拌，最后一炉塞棒停浇后停止电磁搅拌；保持高中包液面浇注，过程中液面700mm，保持液面稳定；执行最低中包液面不低于400mm进行浇注制度，开浇第一支坯和最后一支坯切头、尾按照2.0米长度进行切除。连浇停浇时，采用先停浇后摘套管。

说明书一种高碳低氮绞线用钢的生产方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，特别是涉及一种高碳低氮绞线用钢的生产方法，采用小转炉(80吨)+LF(80吨)精炼炉+小方坯(150mm×150mm)连铸非真空流程工艺生产高碳低氮用钢，适用于转炉、LF炉、小方坯连铸非真空工艺生产高碳低氮绞线用钢(碳含量0.75～0.83％；氮含量：20～40ppm)的方法，应用于高等级建筑预应力混凝土领域。
背景技术
过共析钢(C>0.77％)中氮含量越高，位错间应力越大，钢的塑性指标越差，时间越长。特定条件下钢中的氮会降低材料的性能，它的存在降低了钢的韧性和塑形。使钢产生应变时效、时效沉淀和时效脆性。实践证明，钢中的氮控制在不同的水平，对钢的塑性和时效时间影响非常大。某厂(附图1)生产高碳钢SWRH82B所经历的氮的不同控制过程：钢中氮控制在55～90ppm之间，平均含量为65ppm。当天下线的面缩率保持在0～12.5％，盘条断口基本上为脆性断口或者心部仅有微小塑性变形的断口形貌；10天的面缩率为21.6％；15天的面缩率为28.9％；30天的面缩率为36.5％。
钢中氮控制在45～70ppm之间，平均含量为55ppm。当天下线的面缩率保持在10～14.5％，盘条断口基本上心部仅有微小塑性变形的断口形貌；10天的面缩率为29.2％；15天的面缩率为32.3％；30天的面缩率为37.4％。钢中氮控制在32～42ppm之间，平均含量为38ppm。当天下线的面缩率为17.5％，正常断口为塑性变形断口形貌；5天的面缩率为32.7％；10天的面缩率为35.5％；11～30天的面缩率为波动在37.3～37.9％之间，面缩率波动很小。钢中氮控制在20～32ppm之间，平均含量为27ppm。当天下线的面缩率为26％，2天的面缩率为30％；5天的面缩率为35％；6～30天的面缩率波动在36～38％之间。
总的来说，钢中氮含量越低，盘条的面缩率就越高，这也就是炼钢工艺总是追求钢中的氮含量控制越低越好的原因，这涉及到一个生产工序成本和经济效益问题。
目前，国际上生产高碳、低氮用钢(60Si2Mn、GCr15、SWRH77B和SWRH82B)的主要方式是：铁水预处理→转炉冶炼+LF(+RH)精炼→模铸(大断面连铸方坯)→二次开坯→高速线材控轧→斯太尔摩最强力冷却。这是目前日本、欧洲最广泛采用的方式，如瑞典的桑德维克厂铸坯断面为265mm×365mm，比利时ARBED铸机断面为260mm×260mm，德国的ROECHLJNG厂铸机断面为240mm×240mm，蒂森ruhrort厂铸机断面260mm×330mm，新日铁的铸机断面为220mm×220mm。宝钢采用模铸工艺，由模铸坯(大断面连铸坯)初轧出130mm×130mm～160mm×160mm的坯子。邢钢采用280mm×325mm矩形坯开坯轧成150mm×150mm，其工艺优点是：最大程度 地满足了钢绞线用钢SWRH82B盘条的生产技术要求：钢水洁净度度好，脱氧去除夹杂物充分(如新日铁、宝钢产品：T[O]<20ppm；[N]<60ppm)、二次加热开坯避免了连铸坯的中心偏析和缩孔的危害、表面质量好、压缩比大。缺点是工序复杂、成材率低、生产成本高、能源消耗多污染大。
为降低生产成本，国内各钢铁企业在冶炼钢绞线用钢SWRH82B时，普遍取消了真空脱气装置，钢中氮、氢气体含量较高。目前，国内SWRH82B钢中的氮正常水平在50～70ppm，同时在轧制过程中，由于强制变形、强制冷却和相变，刚下线的盘条中存在大量的残余应力(轧制应力、温度应力、相变应力)。
由于气体和残余应力的释放需要时间，这便导致SWRH82B盘条在用户使用前需要进行时效处理。氮在SWRH82B中主要危害表现为与钢中钛、铝等元素形成带棱角而性脆的夹杂物，在一定量的塑性变形后，内部首先出现微小的空洞，随着变形量的增加，空洞数量增加并相互聚合，最终导致材料断裂。与塑性夹杂物相比，氮化物形成脆性夹杂物更易成为高碳钢冷拔加工过程中延性破坏的起源。
多数生产高碳钢的企业受到现有冶炼装备的限制，造成SWRH77B、SWRH82B钢的化学成分不稳定，钢的纯净度低。特别是钢中氮含量波动范围从标准下限波动到上限、甚至超标，造成拉丝的拉拔及捻制过程中断丝率偏高，典型由于钢中氮含量偏高造成的断口形貌见附图2、3。这样，造成制品企业拉拔后产品强度、韧性等指标波动范围大，成品合格率低；另一方面容易在拉拔中造成脆断，严重时无法加工。
发明内容
本发明目的在于提供一种高碳低氮绞线用钢的生产方法，采用小转炉(80吨)+LF(80吨)精炼炉+小方坯(150mm×150mm)连铸非真空流程工艺生产高碳低氮用钢方法，适用于转炉、LF炉、小方坯连铸非真空工艺生产高碳、低氮钢绞线用钢(碳含量0.75～0.83％；氮含量20～40ppm)；包括铁水→转炉冶炼→挡渣出钢→钢包配碳、脱氧及合金化→钢包渣改质→LF钢包精炼→喂Si-Ca线→钢包底吹氩软吹→150mm×150mm小方坯全保护浇铸→结晶器电磁搅拌→加热→控制轧制→控制冷却。应用于高等级建筑预应力混凝土领域。
采用本发明生产的钢绞线用钢，钢中氮控制在40ppm以内，达到走真空脱气工艺、大方坯连铸两火成材工艺生产的钢绞线用钢质量水平，大幅度降低炼钢工序生产成本，增加企业产品竞争力，具有较大的经济效益和社会效益。
工艺中控制的技术参数如下：
转炉采用80吨小转炉双渣操作，终点碳按0.15％控制，出钢温度1610～1620℃，挡渣出钢，控制转炉出钢过程中的下渣厚度在0～40mm之间；微氮增碳剂：N：0.005～0.025％，配碳6kg/吨钢，用Si-Ca-Ba脱氧，加入量2.0kg/吨钢，4.5kg/吨钢合成渣；
LF(80吨)精炼炉造渣料使用合成渣，活性石灰:(CaO+MgO):96.5～98％，SiO2:1～1.5％，CO2:1～2.0％，活性度(4mol/ml-HCl，温度40±1℃，10min)>350ml；铝钒土:Al2O3： 75～97％，SiO2：0～10％；CaO:1～5％，MgO:2～9.5％，H2O：0～0.5％；萤石:CaF2：85.44～99％，SiO2：1～14％，S：0～0.5％，P：0～0.06％，总渣量按照1.0～1.2吨控制，铝钒土控制在80～100Kg以内，渣面加入Fe-Si粉和电石脱氧，在供电15min分钟内形成白渣及终渣TFe<1.0％，降低钢中a[o]、S含量；LF炉处理结束时喂入Ca-Si线1m/吨钢，喂线后软吹氩，流量40～60L/min，时间≥10min，以渣面微微涌动不裸露钢为宜，使钢中夹杂充分上浮，精炼处理毕目标a[o]：0～10ppm。
采用150mm×150mm小方坯连铸，结晶器采用380A、4Hz的电磁搅拌，采用高碱度大包覆盖剂，大包氩封、中间包全程吹氩、浸入式水口全保护浇铸，浇注按照1.8～2.0m/min恒拉速控制，中间包钢水过热度控制在25～35℃，连铸二冷采用0.75L/Kg比水量进行浇注；使用Mg-Ca质干式料带挡墙中间包，全保护浇注，大包氩封保护套管氩气流量30～50L/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，开浇前中间包充氩，中间包选用高碱度覆盖剂；结晶器保护渣低粘度高碱度专用(粘度：1300℃，4～6泊；碱度(CaO/SiO2)：0.80～1.1)高碳钢保护渣，结晶器水流量120吨/小时，二次冷却配水曲线选用0.75L/kg钢比水量；引锭头出结晶器后开启结晶器电磁搅拌，最后一炉塞棒停浇后停止电磁搅拌；保持高中包液面浇注，过程中液面700mm，保持液面稳定；执行最低中包液面不低于400mm进行浇注制度，开浇第一支坯和最后一支坯切头、尾按照2.0米长度进行切除。连浇停浇时，采用先停浇后摘套管。
转炉采用双渣操作，头批脱磷渣：耗氧量：820～900m3/N；半钢温度1380～1400℃，炉渣二元碱度R：2.0～2.5；脱碳渣：终点碳按0.10～0.20％控制，出钢温度1610～1630℃，炉渣终渣二元碱度R：3.0～3.5；挡渣出钢，控制渣厚在0～40mm之间。
采用微氮增碳剂(N：0.005～0.025％)6kg/吨钢增碳，采用硅钙钡合金2.0kg/吨钢脱氧，4.5kg/吨钢合成渣；进LF精炼站控制氧活度8～18ppm，精炼终渣Fe+MnO≤1.0％；喂Ca-Si线1m/吨钢进行夹杂变性处理，软吹氩时间在10分钟。
采用结晶器配电磁搅拌以降低铸坯中心碳偏析和缩孔，控制中间包钢水过热度25～35℃，采用1.80～2.0m/min拉速全保护浇铸，0.75kg/L二次比水量，钢中的氮含量区间为0.0020～0.0033％，平均为0.0027％，氮控制水平超过铁水预处理→转炉冶炼+LF(+RH)精炼→模铸(大断面连铸方坯)→二次开坯工艺流程的控制水平。
具体工艺路线:
铁水→80吨转炉冶炼(双渣操作)→挡渣出钢→钢包脱氧合金化→钢包渣改质→LF(80吨)钢包精炼(包括提温、合金微调、脱硫)→喂Si-Ca线→钢包吹软吹氩→150mm×150mm方坯连铸机全保护浇铸、结晶器电磁搅拌→铸坯检查→加热→控制轧制→控制冷却。
主要工艺措施：
—当铁水Si:0.30～0.60％；S<0.040％，才能进行入炉冶炼。转炉采用双渣操作，头批脱磷渣：耗氧量按照880m3/N控制；半钢温度1360～1400℃区间控制，脱磷渣碱度按照2.0控制，吹炼时间按照240秒控制。终点碳按0.15％控制，P≤0.015％， S≤0.020％，终渣碱度(CaO/SiO2)>3.0。出钢温度按1610～1630℃控制。前期挡渣球配合后期挡渣锥出钢，控制钢包渣层厚度0～40mm。
—炉前配碳采用6kg/吨钢微氮增碳剂(N：0.005～0.025％)，其余部分采用普通增碳剂补齐；用Si-Ca-Ba脱氧，加入量2.0kg/t钢。采用Mn-Fe配锰，Si-Fe配硅，吸收率按照92％控制。
—出钢时间≥5min。采用挡渣出钢，钢包内转炉下渣渣厚≤40mm；出钢时加入二元合成渣4kg/吨钢合成渣；出钢过程全程底吹氩(氩气压力必须保证在1.0～1.1MPa之间)。
—钢水到精炼站后预吹氩气3分钟(流量300～400NL/min)，并根据液面翻腾情况适当调整。造渣料使用合成渣，活性石灰(CaO+MgO:93～99％，活性度(4mol/ml-HCl，温度40±1℃，10min)>350ml)，铝钒土(Al2O3：75～95％；SiO2：0～10％))，萤石(CaF2：90～98％；SiO2：0～9％)，渣量按1.2吨控制(铝钒土少加控制在100Kg以内)，渣面加入Fe-Si粉和电石脱氧，争取在供电15min分钟内形成白渣及终渣TFe<1.0％，尽可能降低钢中ao、S含量。确保快速化渣，各种渣料要尽早加入。最后一批合金调整完毕吹氩搅拌≥5min(流量300～400NL/min)，以保证合金成分均匀。
—LF炉处理结束时喂入Ca-Si线1m/吨钢炉，进行夹杂物变形处理，喂线后软吹氩(流量40～60L/min)时间必保≥10min，以渣面微微涌动不裸露钢为宜，使钢中夹杂充分上浮。精炼处理毕目标a[o]：0～10ppm。
—150mm×150mm小方坯连铸，结晶器采用380A、4Hz的电磁搅拌，采用高碱度大包覆盖剂，大包氩封、中间包全程吹氩、浸入式水口全保护浇铸，浇注按照1.80m/min拉速控制，中间包钢水过热度25～35℃控制，连铸二冷采用0.75L/Kg比水量进行浇注。
—大包采用带Ar封长水口，保护浇注。使用Mg-Ca质干式料带挡墙中间包，全保护浇注，大包保护套管氩气流量30～50L/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂。开浇前中包充氩。中间包选用高碱度覆盖剂；结晶器保护渣选用低粘度、保温性能好的高碳钢专用保护渣，避免结晶器卷渣。
—结晶器水流量120～130m3/h，二次冷却配水曲线选用0.75L/kg钢比水量。引锭头出结晶器后开启结晶器电磁搅拌，最后一炉塞棒停浇后停止电磁搅拌。结晶器电磁搅拌参数：380A，4Hz。保持高中包液面浇注，过程中液面700mm，保持液面稳定。严格执行最低中包液面不低于400mm。开浇第一支坯和最后一支坯切头、尾按照2.0米长度。连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
附图说明
图1为某厂不同阶段SWRH82B时效数据。
图2为拉丝劈裂照片。
图3为拉丝横裂照片图。
具体实施方式
本发明可在钢铁联合企业实施，下面是首钢长治钢铁有限公司炼钢厂，采用该发明生产的实例。
工艺路线为：优质铁水→LD(80吨)转炉冶炼→转炉挡渣出钢→钢包脱氧合金化→LF(80吨)钢包精炼炉→喂Si-Ca线→钢包底吹氩软吹→150mm×150mm方坯连铸机 →铸坯。
LD转炉冶炼主要工艺参数：
砌砖后容积：58.5m3；容积比[V/T]：0.83；出钢口直径[D内]：150mm；出钢口夹角：10°喷头类型：四孔拉瓦尔；喉口直径：31.86mm；出口直径：41.05mm；喷孔与氧枪中心线夹角：12°40′；马赫数：1.98；氧气工作压力为0.75～0.95MPa；氧气流量：13000～16000m3/h；钢包材质：采用铝镁碳砖和尖晶石浇注料。
LF钢包精炼炉主要工艺参数：
采用一块底吹透气砖，实行底吹精炼(全部使用氩气)。钢包烘烤：采用蓄热式烘烤装置(使用焦炉煤气)。精炼系统：炉后在线吹氩和喂线；80吨双工位LF钢包精炼炉，加热能力3～5℃/min，功率14MVA。
连铸主要工艺参数：
5机5流小方坯连铸机基本弧半径：R10m；浇注断面：150mm×150mm；定尺长度：3.8～12m。断面：150mm×150mm。拉速：1.5～3m/min，平均2.5m/min。结晶器：铜管长度1000mm。结晶器振动型式：正弦振动。频率：60～240次/分。振幅±5mm。液面自动控制方式：Ce137放射源。检测精度：±3mm。结晶器水流量：160m3/h。电磁搅拌规格参数：电磁搅拌器额定电流：350A；额定电压：380V。视在功率：230KVA有功功率：40KW(max)频率：2～8Hz(6Hz)。绝缘等级：H级。结晶器水流量：150m3/h。红外定尺控制系统：检测定尺长度9～12m；引锭杆形式：挠性链式引锭杆。
实施例1：炉号6A201382
转炉冶炼：
铁水条件C:4.25％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.022％，温度：1318℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣消耗：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1900kg；耗氧量880m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢渣样：CaO：42.09％，SiO2：21.46％，TFe:11.71％，R：1.96。转炉终点：C：0.14％，P：0.014％，S：0.018％。终点渣样：CaO：46.43％，SiO2：13.44％，TFe：17.82％，R：3.46。出钢温度1610℃。出钢时间5分21秒，渣后34mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
LF钢包精炼炉：
石灰910kg；精炼渣112kg；埋弧渣145kg；萤石180kg；铝矾土100kg；硅铁粉100kg；硅钙线1m/吨钢；软吹氩流量65NL/min，时间12分30秒；精炼结束出站a[o]：9.8ppm。
连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度25℃；拉速1.80m/min。
SWRH82B各工位碳、氮含量变化：转炉(C：0.15％；N：0.0016％)→进LF炉(C：0.65％；N：0.0017％)→出LF炉(C：0.75％；N：0.002％)→中包(C：0.76％； N：0.0021％)→轧材(C：0.76％；N：0.0022％)。
实施例2：炉号6A201383
转炉冶炼：
铁水条件C:4.15％，Si:0.43％，Mn:0.36％，P:0.129％，S:0.011％，温度：1288℃。
炉料结构：铁水加入量69.1吨，废钢5.1吨。
头批脱磷渣消耗：石灰1800kg，轻烧白云石475kg；奥矿807kg；耗氧量900m3/N；吹炼时间：242秒；半钢温度：1399℃。半钢渣样：CaO：47.50％，SiO2：20.41％，TFe:11.05％，R：2.31。转炉终点：C：0.16％，P：0.012％，S：0.015％。终点渣样：CaO：52.53％，SiO2：14.94％，TFe：13.42％，R：3.52。出钢温度1612℃。出钢时间5分25秒，渣后30mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁440kg，硅铁155kg，碳素铬铁115kg。
LF钢包精炼炉：
石灰912kg；精炼渣110kg；埋弧渣135kg；萤石150kg；铝矾土110kg；硅铁粉90kg；硅钙线1m/吨钢；软吹氩流量60NL/min，时间11分45秒；精炼结束出站a[o]:7.8ppm。
连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度29℃；拉速1.82m/min。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.16％；N：0.0018％)→进LF炉(C：0.67％；N：0.0020％)→出LF炉(C：0.77％；N：0.0022％)→中包(C：0.77％；N：0.0016％)→轧材(C：0.77％；N：0.0025％)。
实施例3：炉号6A201384
转炉冶炼：
铁水条件C:4.23％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.025％，温度：1320℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣消耗：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1900kg；耗氧量880m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢渣样：CaO：44.66％，SiO2：20.16％，TFe:13.36％，R：2.22。转炉终点：C：0.15％，P：0.012％，S：0.018％。终点渣样：CaO：48.78％，SiO2：15.22％，TFe：13.01％，R：3.21。出钢温度1615℃。出钢时间5分09秒，渣后39mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
LF钢包精炼炉：
石灰880kg；精炼渣1102kg；埋弧渣150kg；萤石170kg；铝矾土110kg；硅铁粉120kg；硅钙线1m/吨钢；软吹氩流量66NL/min，时间11分23秒。
连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度25℃；拉速1.81m/min。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.15％；N：0.0022％)→进LF炉(C：0.70％；N：0.0025％)→出LF炉(C：0.78％；N：0.0026％)→中包(C：0.80％；N：0.0028％)→轧材(C：0.81％；N：0.0030％)。
实施例4：炉号6A201385
转炉冶炼：
铁水条件C:4.2％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.022％，温度：1318℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣消耗：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1810kg；耗氧量870m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢渣样：CaO：42.09％，SiO2：21.46％，TFe:11.71％，R：1.96。转炉终点：C：0.14％，P：0.014％，S：0.018％。终点渣样：CaO：46.43％，SiO2：13.44％，TFe：17.82％，R：3.46。出钢温度1618℃。出钢时间5分21秒，渣后34mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
LF钢包精炼炉：
石灰910kg；精炼渣112kg；埋弧渣145kg；萤石180kg；铝矾土100kg；硅铁粉100kg；硅钙线1m/吨钢；软吹氩流量65NL/min，时间12分30秒。
连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度35℃；拉速1.85m/min。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.14％；N：0.0023％)→进LF炉(C：0.74％；N：0.0026％)→出LF炉(C：0.81％；N：0.0028％)→中包(C：0.83％；N：0.0030％)→轧材(C：0.83％；N：0.0033％)。