利用废弃塑料生产汽柴油的方法及其设备 本发明涉及一种化工方法，特别是一种生产汽柴油的方法及其设备。
消灭“白色污染”是国内环保课题的一项重要任务。近年来随着现代工业的发展，人民生活水平的提高，塑料制品及其包装物与日俱增，随之而来的废弃塑料也相应增加，给人类生活环境带来了严重的污染。因此，对废弃塑料的整治与处理成为世界各国普遍重视的问题。就目前而言，废弃塑料的处理方法一般只能回收加工，使其成为质次的再生塑料。在开展利用废弃塑料炼制燃料油方面还存在以下问题：其一，部分厂家所用原料是以废旧塑料加原油同时炼制。其二，催、裂化剂与原料直接掺和，且比例为0.2％以上。其三，工艺装置复杂。
本发明的目的在于提供一种利用废弃塑料，如聚乙烯PE，聚苯乙烯PS、聚丙烯PP等经熔解液化、汽化、蒸馏诸工艺及专用的裂解釜，蒸馏釜等设备而达到工艺简单、热效率及转化率高，生产汽柴油的目的。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
该方法由如下工艺过程完成的：
a)将废塑料洗净后送入裂解釜，生成烷烃化合物，进行裂化反应；
b)然后进入冷凝器冷却后得到裂解油；
c)裂解油经泵打入蒸馏釜生成气态烃；
d)气态烃经催化器进行催化反应；
e)催化物进入冷凝器冷却，输出汽柴油，经过滤后进入成品油罐。
裂解釜内温度控制在70-300℃之间，所用裂化剂可采用高硅酸铝和硫酸根等原料，制成8-12mm球体；蒸馏釜内温度控制在50-320℃所用催化剂可采用稀土、高岭土及盐酸戊酯三氧化二铁等原料制成8-12mm地球体；该冷凝器采用水温冷凝，分馏成汽柴油通过活性碳过滤。
利用废弃塑料生产汽柴油的设备，包括有裂解釜、冷凝器、裂解油储罐、蒸馏釜，汽柴油储罐，其特征在于所述裂解釜4下的釜底座1施热于上凸状碟形下封头2，搅拌装置3置于釜的中心、搅拌叶片与封头相对应，釜体上部装有裂解催化器6，该催化器与冷凝器7相连，冷凝器出口装接在裂解油储罐8上经计量泵16连装在蒸馏釜11中，该釜下封头均采用上凸状，釜的上部设有催化器12，加装在冷凝器13上，冷凝器的出口连接在汽柴油储罐14、15上；
所述裂解釜4上还装有送料装置5及压力表19，安全阀20，下部装有除渣口18。
本发明的优点与积极效果是：
其一，原料完全为废弃塑料，且熔化与裂化都在裂解釜中进行，热效率高。其二，催化、裂化反应是气态烃在经过炉顶出口时进行的，反应充分，产品性能优良，稳定。且催化剂与反应物的比例为0.1％。其三，工艺流程简单，可操作性及安全性强。其四，生产过程中由于是循环用水及裂解排渣物为工业商品原料和炉体与排烟结构设计合理，所以，无废水、废气、废渣污染。
附图说明如下：
本发明的附图为工艺流程及设备装置的结构示意图。
下面将结合附图，举出实施例对本发明做进一步详述：
首先将废弃塑料挑选分类。除去杂质、洗净干燥、备用。
将处理后备料通过自动送料装置5连续定量送入裂解釜4内。通过裂解釜底1加热于封头2使釜内温度升高到70℃后开始熔化。此时接通搅拌装置3工作，使其废弃塑料熔化快速均匀，从而形成液态烷烃混合物。蒸馏釜底座9经封头10加热釜上装有温度表17及压力表19、安全阀20。釜内温度控制在70-320℃，液态碳氢混合物逐渐生成气态轻，由裂解过程产生的气态烃，经裂化催化器6裂化反应，裂化器内装有1kg裂化催化剂，可连续有效加工1000kg裂解油，其催化剂成份为高硅酸铝Al2(SiO4)3和硫酸根SO42-等。经冷凝器7冷凝，生成裂解油，流入裂解油储罐。每釜生产8小时，停炉约1.5小时后，炉温降至35℃以下时，打开除渣口18接通搅拌装置3，便可自动除渣。在正常工作的工艺条件下(釜内温度70-320℃，催化剂在加工裂解油1000kg内，循环水供水正常)每小时加料100kg，每班8小时生产裂解油为690kg，则出油率为690/800＝86.2％。将裂解油通过计量泵16从裂解油储罐8中打入到蒸馏釜11中。蒸馏釜温度控制在50-320℃，使裂解油生成气态烃，该气态烃在经过催化器12时便可生成汽柴油。蒸馏釜中的气态烃在经过釜顶出口时，釜内温度控制在50-190℃时，与催化器12中的催化剂BZ(成份为稀土，白土和盐酸戊酯三氧化二铁Fe2O3)发生反应，经冷凝器13冷凝后，进入汽油储罐15中，便生产出符合GB/T5487 90#-95#无铅汽油。蒸馏釜内温度控制在190-320℃时，流经釜顶出口的气态烃与催化器12中的催化剂BY(成份为高岭土和盐酸戊酯反应，经凝后生成符合GB/T252-87的-20-45℃轻柴油，进入柴油储罐14中。
以上汽油率烷值和柴油凝固点，可根据用户需要通过调整催化剂配比，在上述范围内得到所需标号。