车体的组装方法及其组装装置.pdf

公开了一种组装车体(10)的方法。首先，进行地板(13)与侧板(16)在高度方向上的定位。接着，以地板(13)不会变形的程度按压地板(13)和侧板(16)而进行地板(13)与侧板(16)的定位。此后，在侧板(16)的上部设置顶盖(18)，并进行侧板(16)的前部和后部与顶盖(18)的前部和后部的定位。

1.  一种车体的组装方法，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的方法，该车体的组装方法包括：
地板与侧板的定位工序，在进行所述地板与所述侧板在高度方向上的定位后，以所述地板不会变形的程度按压所述地板和所述侧板；以及
侧板与顶盖的定位工序，在所述地板与侧板的定位工序后，在两个所述侧板间的上部设置所述顶盖，进行所述顶盖的前部与所述侧板的前部的定位，并且进行所述顶盖的后部与所述侧板的后部的定位。

2.  一种车体的组装方法，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的方法，该车体的组装方法包括：
地板定位工序，进行所述地板的定位；
侧板搬运工序，通过侧板搬运机器人，将所述侧板移动至所述地板的附近；
高度定位工序，将所述侧板抵靠于水平基准面上，从而确定所述侧板的高度位置；
侧板抵接工序，通过以所述地板不会变形的程度的力将所述侧板水平地推出的侧板推压机构，使所述侧板抵接于所述地板；
第1机器人返回工序，使所述侧板搬运机器人返回到待机位置；
第1焊接开始工序，通过焊枪开始所述地板与所述侧板的焊接；
顶盖搬运工序，通过顶盖搬运机器人将所述顶盖移动至所述侧板的附近；
顶盖设置工序，通过夹紧机构，将所述顶盖夹紧或按压于所述侧板上；
第2机器人返回工序，使所述顶盖搬运机器人返回到待机位置；以及
第2焊接开始工序，通过焊枪开始所述侧板与所述顶盖的焊接。

3.  根据权利要求2所述的车体的组装方法，其中，
在所述顶盖设置工序与所述第2焊接开始工序之间包括顶盖设置状态确认工序，在该顶盖设置状态确认工序中确认所述顶盖相对于所述侧板是否设置于规定位置。

4.  一种车体的组装装置，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的装置，该车体的组装装置具有：
基准台，其配置于所述车体的组装装置的中央，接受放置了所述地板的台车，并确定所述台车的三维位置；
水平基准面，其分别配置于所述基准台的两侧方，用于确定所述侧板的高度；
侧板推压机构，其分别配置于所述基准台的两侧方，以所述地板不会变形的程度的力将所述侧板水平地推出；
焊接机器人，其分别配置于所述基准台的周围，且具有搬运所述侧板的侧板搬运机器人、搬运所述顶盖的顶盖搬运机器人、和焊枪；以及
夹紧机构，其将所述顶盖夹紧或按压在所述侧板上。

5.  一种车体的组装装置，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的装置，所述车体的组装装置具有将所述顶盖夹紧或按压在所述侧板上的夹紧机构，所述夹紧机构具有：前夹紧夹具，其对应于所述顶盖的未包含所述顶盖的长度方向中央的前部；后夹紧夹具，其对应于所述顶盖的未包含所述顶盖的长度方向中央的后部；以及夹紧机构状态确认机构，其确认所述前夹紧夹具与所述后夹紧夹具的相互姿态是否正常。

6.  根据权利要求5所述的车体的组装装置，其中，
所述夹紧机构状态确认机构由设置于所述前夹紧夹具和所述后夹紧夹具中的一方上的激光发射部、以及设置于另一方上的激光接收部构成，当从所述激光发射部发射的激光被所述激光接收部接收到时，所述夹紧机构状态确认机构判断为所述相互姿态正常，当所述激光未被所述激光接收部接收到时，所述夹紧机构状态确认机构判断为所述相互姿态不正常。

7.  根据权利要求5或6所述的车体的组装装置，其中，
在所述车体的组装装置的地上侧还具有夹具连结机构，在所述前夹紧夹具和所述后夹紧夹具上还具有与所述夹具连结机构连结的连结用具。

8.  一种车体的组装装置，其是至少将侧板抵靠于地板并进行焊接的装置，该车体的组装装置具有：
水平基准面，其确定所述侧板的高度位置；
第1按压单元，其向所述地板按压所述侧板的放置于所述水平基准面上的下边；以及
第2按压单元，其在不同于所述下边的部位向所述地板按压所述侧板。

9.  根据权利要求8所述的车体的组装装置，其中，
所述第1按压单元的按压力和所述第2按压单元的按压力被设定为不会使所述地 板变形的程度的力。

10.  根据权利要求8或9所述的车体的组装装置，其中，
所述第1按压单元和所述第2按压单元被安装成能够在所述车体的长度方向上移动。

车体的组装方法及其组装装置
技术领域
本发明涉及车体的组装技术。
背景技术
车体是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而制造成的。近些年来，通过使用夹具和机器人来自动组装车体(例如，参照专利文献1)。
在专利文献1中公开的车体由地板、侧板和顶盖构成。通过设置夹具将侧板牢固地按压于地板上，且将侧板的间隔保持恒定。在保持为恒定间隔的侧板上设置顶盖，通过焊接机器人将地板、侧板和顶盖焊接起来。
上述现有的组装方法被广泛应用于实际领域，然而已知还存在改良的余地。首先，通过设置夹具将侧板牢固地按压于地板上且将侧板的间隔保持恒定的操作，是在焊接时通常进行的，并在该状态下实施焊接。然而，如果在焊接后取下设置夹具，则存在于地板上的压缩变形会恢复，包含在允许范围内的尺寸误差内的车辆中，其结果使得车体的宽度尺寸增大。由于该宽度尺寸的变化并不恒定，因此成为车体的宽度尺寸参差不齐的要因。此外，由于压缩后进行焊接，因而在解除了压缩力时会残留应力。该残留应力成为发生变形的要因。期望提出一种既能够消除车体尺寸的不均要因，又能够抑制变形的发生的组装技术。
进而，如在专利文献中所公开的那样，在设置夹具上搭载有焊接机器人。因此，设置夹具变得复杂且大型。由于车体侧方的夹具设置空间有限，因而若考虑在这种空间内配置设置夹具，则要求实现设置夹具的简化。
进而，如在专利文献1中所公开的那样，顶盖被附属于行驶框架上的保持用具悬挂，且被搬运至规定位置。行驶框架是使钢材呈网格状结构而构成的框架，其全长大于顶盖长度。因此，行驶框架大型且较重，且与该行驶框架相邻地搭载着焊接机器人，因而会导致组装工作站的大型化和重量增加。在期望组装工作站的小型化和轻量化时，要求实现与顶盖相关的行驶框架的小型、轻量化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-203472公报
发明内容
发明欲解决的课题
本发明的课题在于，提供一种在上述的改善项目中，既能够消除车体尺寸的不均要因，又能够抑制变形的发生的组装技术。
进而，本发明的课题在于，提供一种在上述的改善项目中，能够实现与顶盖相关的行驶框架的小型、轻量化的组装装置。
进而，本发明的课题在于，提供一种在上述的改善项目中，可实现侧板的设置夹具的简化的组装装置。
用于解决课题的手段
根据权利要求1的发明，提供一种车体的组装方法，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的方法，该车体的组装方法包括：地板与侧板的定位工序，在进行所述地板与所述侧板在高度方向上的定位后，以所述地板不会变形的程度按压所述地板和所述侧板；以及侧板与顶盖的定位工序，在所述地板与侧板的定位工序后，在两个所述侧板间的上部设置所述顶盖，进行所述顶盖的前部与所述侧板的前部的定位，并且进行所述顶盖的后部与所述侧板的后部的定位。
根据权利要求2的发明，提供一种车体的组装方法，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的方法，该车体的组装方法包括：地板定位工序，进行所述地板的定位；侧板搬运工序，通过侧板搬运机器人，将所述侧板移动至所述地板的附近；高度定位工序，将所述侧板抵靠于水平基准面上，从而确定所述侧板的高度位置；侧板抵接工序，通过以所述地板不会变形的程度的力将所述侧板水平地推出的侧板推压机构，使所述侧板抵接于所述地板；第1机器人返回工序，使所述侧板搬运机器人返回到待机位置；第1焊接开始工序，通过焊枪开始所述地板与所述侧板的焊接；顶盖搬运工序，通过顶盖搬运机器人将所述顶盖移动至所述侧板的附近；顶盖设置工序，通过夹紧机构，将所述顶盖夹紧或按压于所述侧板上；第2机器人返回工序，使所述顶盖搬运机器人返回到待机位置；以及第2焊接开始工序，通过焊枪开始所述侧板与 所述顶盖的焊接。
在权利要求3的发明中，优选在所述顶盖设置工序与所述第2焊接开始工序之间包括顶盖设置状态确认工序，在该顶盖设置状态确认工序中确认所述顶盖相对于所述侧板是否设置于规定位置。
根据权利要求4的发明，提供一种车体的组装装置，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的装置，该车体的组装装置具有：基准台，其配置于所述车体的组装装置的中央，接受放置了所述地板的台车，并确定所述台车的三维位置；水平基准面，其分别配置于所述基准台的两侧方，用于确定所述侧板的高度；侧板推压机构，其分别配置于所述基准台的两侧方，以所述地板不会变形的程度的力将所述侧板水平地推出；焊接机器人，其分别配置于所述基准台的周围，且具有搬运所述侧板的侧板搬运机器人、搬运所述顶盖的顶盖搬运机器人、和焊枪；以及夹紧机构，其将所述顶盖夹紧或按压在所述侧板上。
根据权利要求5的发明，提供一种车体的组装装置，其是至少将地板、侧板和顶盖彼此焊接而组装车体的装置，所述车体的组装装置具有将所述顶盖夹紧或按压在所述侧板上的夹紧机构，所述夹紧机构具有：前夹紧夹具，其对应于所述顶盖的未包含所述顶盖的长度方向中央的前部；后夹紧夹具，其对应于所述顶盖的未包含所述顶盖的长度方向中央的后部；以及夹紧机构状态确认机构，其确认所述前夹紧夹具与所述后夹紧夹具的相互姿态是否正常。
在权利要求6的发明中，优选所述夹紧机构状态确认机构由设置于所述前夹紧夹具和所述后夹紧夹具中的一方上的激光发射部、以及设置于另一方上的激光接收部构成，当从所述激光发射部发射的激光被所述激光接收部接收到时，所述夹紧机构状态确认机构判断为所述相互姿态正常，当所述激光未被所述激光接收部接收到时，所述夹紧机构状态确认机构判断为所述相互姿态不正常。
在权利要求7的发明中，优选在所述车体的组装装置的地上侧还具有夹具连结机构，在所述前夹紧夹具和所述后夹紧夹具上还具有与所述夹具连结机构连结的连结用具。
根据权利要求8的发明，提供一种车体的组装装置，其是至少将侧板抵靠于地板并进行焊接的装置，该车体的组装装置具有：水平基准面，其确定所述侧板的高度位置；第1按压单元，其向所述地板按压所述侧板的放置于所述水平基准面上的下边； 以及第2按压单元，其在不同于所述下边的部位向所述地板按压所述侧板。
在权利要求9的发明中，优选所述第1按压单元的按压力和所述第2按压单元的按压力被设定为不会使得所述地板变形的程度的力。
在权利要求10的发明中，优选所述第1按压单元和所述第2按压单元被安装成能够在所述车体的长度方向上移动。
发明的效果
在权利要求1的发明中，在进行了地板与侧板的定位后，进行侧板与顶盖的定位。在焊接后无需担心车体会发生弹性变形。由于不存在变形，因此能够提升以顶盖为基准的汽车车体的位置精度。
在权利要求2的发明中，在侧板抵接工序中，将侧板轻轻按压于地板。即，此后通过焊枪、特别是点焊枪使凸缘彼此紧密贴合并实施焊接，因此在侧板抵接工序中，以实质上不会引起弹性变形的程度将侧板轻轻地按压于地板。其结果不会发生因压缩变形所导致的车体的宽度尺寸变化。由于未伴随有压缩变形，因此还能够抑制变形的发生。因此，根据本发明，可提供一种既能够消除车体尺寸的不均要因，又能够抑制变形的发生的组装技术。
在权利要求3的发明中，设置了确认顶盖相对于侧板是否设置于规定位置的顶盖设置状态确认工序。在顶盖未设置于规定位置时，能够发出警报信号，中断组装工序。能够维持组装状态的可靠性。
在权利要求4的发明中，通过侧板推压机构将侧板轻轻地按压于地板。即，此后通过焊枪、特别是点焊枪使凸缘彼此紧密贴合并实施焊接，因此在侧板抵接工序中，以实质上不会引起弹性变形的程度将侧板轻轻地按压于地板。其结果不会发生因压缩变形所导致的车体的宽度尺寸变化。由于未伴随有压缩变形，因此还能够抑制变形的发生。
此外，由于未在侧板推压机构上搭载焊枪，因此侧板推压机构变得简单，可实现侧板推压机构的简化、小型化、轻量化。同样地，由于未在夹紧机构上搭载焊枪，因此夹紧机构变得简单，可实现夹紧机构的简化、小型化、轻量化。
在权利要求5的发明中，通过前夹紧夹具和后夹紧夹具构成夹紧机构。通过大幅削减顶盖的中间部分，从而可实现夹紧机构的小型、轻量化。通过夹紧机构状态确认机构消除了分为前后部分而发生的不良情况，因此不必担心发生不良情况。
在权利要求6的发明中，夹紧机构状态确认机构由设置于前夹紧夹具和后夹紧夹具中的一方上的激光发射部、以及设置于另一方上的激光接收部构成。激光的直线行进性优良，因此能够将激光发射部与激光接收部大幅分离地配置。其结果能够使顶盖的中间部分形成为更大规模，可达成夹紧机构进一步的轻量化、小型化。
在权利要求7的发明中，在地上侧还具有夹具连结机构，在前夹紧夹具和后夹紧夹具上还具有与夹具连结机构连结的连结用具。通过将夹紧夹具侧的夹紧连结用具连结于地上侧的夹具连结机构上，从而能够大致实施前夹紧夹具和后夹紧夹具的定位，能够大幅降低夹紧机构状态确认机构做出的否的判定出现率。其结果，能够提高组装作业的工作效率。
在权利要求8的发明中，组装装置具有第1按压单元和第2按压单元。以往由于在设置夹具上搭载焊接机器人而使得设置夹具大型且复杂。对此，本发明能够将焊接机器人从相当于现有的设置夹具的第1按压单元和第2按压单元上分离，相当于现有的设置夹具的第1按压单元和第2按压单元能够大幅实现简化。
在权利要求9的发明中，第1按压单元的按压力和第2按压单元的按压力被设定为不会使地板变形的程度的力。不会发生因压缩变形导致的车体的宽度尺寸变化。由于未伴随有压缩变形，因而还能够抑制变形的发生。因此，本发明可提供一种既能够消除车体尺寸的不均要因，又能够抑制变形的发生的组装技术。
在权利要求10的发明中，第1按压单元和第2按压单元被安装成能够在车体的长度方向上移动。能够实现大小不同的多种侧板的组装。因此，能够提高车体的组装装置的附加价值。
附图说明
图1是车体的剖视图。
图2是被称作内骨架的车体的剖视图。
图3是本发明的车体的组装装置的俯视图。
图4是水平基准面和侧板推压机构的俯视图。
图5是图4的5-5线剖视图。
图6是图4的6-6线剖视图。
图7是图6所示的第1按压单元的剖视图。
图8是水平基准面的作用说明图。
图9是夹紧机构的侧面图。
图10是图9的10-10线剖视图。
图11是夹具连结机构的作用说明图。
图12是图11的12-12线剖视图。
图13是夹紧机构的作用说明图。
图14是图13的沿箭头14观察的图。
图15是图10的变更图。
图16是图11的变更图。
图17是图16的17-17线剖视图。
图18是说明从本发明方法的地板定位工序起到顶盖设置工序为止的流程图。
图19是说明从第2机器人返回工序起的流程图。
具体实施方式
以下，根据附图详细说明本发明的优选实施例。
实施例
作为本发明的车体的组装方式，至少可设想出两种。下面说明这些组装方式。如图1(a)所示，准备如下部件：地板13，其在一端具有上凸缘11和下凸缘12，在另一端也具有同样的上凸缘11和下凸缘12；侧板16，其由内板14和外板15构成；以及顶盖18，其具有顶盖拱顶17。
然后，将侧板16的下部与上凸缘11和下凸缘12抵接并焊接，接着，将顶盖18搭载于侧板16的上部并焊接。由此，制造出图1(b)所示的车体10。
在图1(a)的时刻，侧板16和顶盖18富有刚性，因而在由搬运机器人进行搬运时无需担心变形，易于由搬运机器人进行定位。
作为另一种方式，如图2(a)所示，在本发明的前工序中，将内板14、14安装于地板13上，并且将顶盖拱顶17安装于内板14、14上。
如图2(b)所示，通过本发明装置，安装外板15、15，并安装顶盖18。由此，制造出与图1(b)所示的车体10同等的结构。
图2是被称作内骨架的形式，能够通过副组装线组装得到图2(a)所示的结构 体。其中，侧板和顶盖是仅具有内板14和顶盖拱顶17的结构，而内骨架与地板13、而且各外皮(顶盖18和外板15)与各完成体(组装体、顶盖(17、18)、侧板16)共用组装设备，从而后述的本发明的组装装置在内骨架式的组装中同样发挥威力。即，本发明能够应用于图1和图2的车体10中。
以下，详细说明本发明的车体组装装置20和组装方法。另外，本发明能够应对图1、图2的骨架，但为了便于说明，以图1的结构为例，说明从图3起的部分。
如图3所示，车体组装装置20构成为具有：基准台22，其配置于中央，接受搭载了通过假想线表示的地板13的台车21，用于确定该台车21的三维位置；水平基准面52、52，其分别配置于该基准台22的两侧方，用于确定侧板16、16的高度；侧板推压机构30、30，其分别配置于基准台22的两侧方，以地板13不会变形的程度的力将侧板16、16水平地推出；焊接机器人58，其配置于基准台22的周围，具有搬运侧板16、16的侧板搬运机器人57、57、搬运顶盖18的顶盖搬运机器人87、和焊枪59；以及夹紧机构60，其将顶盖18夹紧或按压在侧板16、16上。
基准台22例如在上表面具有多个梯形状的找平面23。在台车21搁置于这些找平面23上时，台车21的高度位置得以确定。
此外，例如在基准台22的前后配置有能够自由升降的定位部件24、24。通过这些定位部件24、24夹住台车21，从而进行台车21在长度方向上的定位。
此外，例如在台车21上设置有定位辊25，在基准台22或其附近设置有定位铅直面26。定位辊25抵靠于该铅直面26，从而进行台车21在宽度方向上的定位。
地板13被4个定位销27支撑于台车21上。定位销27发挥在高度和长度方向、宽度方向上的定位作用，因此可确定地板13在高度和长度方向、宽度方向上的位置。即，通过在基准台22上搭载台车21，从而确定台车21的三维位置，其结果可确定地板13的三维位置。
夹紧机构60由前辐射型夹紧夹具61F(F是表示前方的标号。以下同样)、搬运该夹紧夹具61F的前夹具机器人62F、后辐射型夹紧夹具61R(R是表示后方的标号。以下同样)、以及搬运该夹紧夹具61R的后夹具机器人62R构成。详细情况将在后面叙述。
以下，详细说明主要机构。
如图4所示，侧板推压机构30由轻轻地按压侧板的第1按压单元31和轻轻地按 压侧板的第2按压单元32构成。
在底盘33上铺设有在车体长度方向上延伸的轨道34、34、35、35。第1按压单元31能够通过轨道34、34而移动。第2按压单元32能够通过轨道35、35而移动。在所搬入的车体尺寸不同时，能够调节第1按压单元31、31、第2按压单元32、32在车体长度方向上的位置。
如图5所示，在底盘33上铺设有在附图正反方向(相当于车体长度方向)上延伸的轨道35、35，并且在这些轨道35、35上搭载有第1滑块36，在该第1滑块36上铺设有附图左右方向(相当于车宽方向)上延伸的轨道37，并且在该轨道37上搭载有第2滑块38，支柱39从该第2滑块38向上方延伸，并且在该支柱39上设有纵向轨道41，在该纵向轨道41上安装有第3滑块42，并且设有使第3滑块42升降的气缸单元43，在这样的第3滑块42的上方安装有作为第2按压单元32的主要要素的定位销44。
定位销44的高度位置根据所处理的侧板而进行调节(箭头(1))。此外，如箭头(2)所示，定位销44前进而按压侧板。
进而，在支柱39的上端设置有夹具连结机构80。后面叙述该夹具连结机构80的详细情况。
如图6所示，在底盘33上铺设有在附图正反方向(相当于车体长度方向)上延伸的轨道34、34，并且在该轨道34、34上搭载有第4滑块46，中空支柱47从该第4滑块46向上方延伸，并且在该中空支柱47上以能够自由升降的方式嵌入有支脚部件48，在该支脚部件48的上端安装有机构块49，该机构块49凭借气缸单元51而升降。
如图7所示，水平基准面52被小螺钉53、53固定于机构块49的前部，侧板按压片54以在该水平基准面52上水平移动的方式内置于机构块49中。该侧板按压片54连结于活塞杆55上，具有该活塞杆55的按压气缸56如图6所示，被固定于机构块49上。
接着，说明水平基准面52、第1按压单元31和第2按压单元32的作用。图6中，凭借气缸单元51使水平基准面52移动至规定的高度(水平)。其结果，如图8(a)所示，水平基准面52被保持在下凸缘12的正下方。通过侧板搬运机器人将侧板16搬运至该水平基准面52上，使侧板16的下端抵靠(搭载)于水平基准面52 上。
在外板15的之后被门和保险杠覆盖的部位上设有孔15a。该孔15a是电线束的通过孔。使定位销44面对该孔15a。
接着，如图8(b)所示，使定位销44前进并插入到孔15a内，并且使侧板按压片54前进。其结果，侧板16在与水平基准面52滑动接触的同时前进，抵靠于下凸缘12。由于侧板推压机构被调节成以地板13不会变形的程度的力推出，因此在图8(b)的时刻，地板13不会变形(微小的变形除外)。
由此，侧板16相对于地板13被定位。图3所示的侧板搬运机器人57、57完成了使命，因此返回到待机位置。代之，使待机中的焊接机器人58进行工作，能够通过焊枪59开始地板13与侧板16的焊接。
在图8(b)的状态下实施焊接。即，由于只是通过侧板按压片54将外板15轻轻地压靠于下凸缘12上，因而是在地板13实质上不会变形的状态下实施焊接。不会产生因压缩变形所导致的车体的宽度尺寸变化。由于未伴随有压缩变形，因此还能够抑制变形的发生。
如图9所示，夹紧机构60由前辐射型夹紧夹具61F和后辐射型夹紧夹具61R构成。前辐射型夹紧夹具61F和后辐射型夹紧夹具61R在侧板16的前后待机。
前辐射型夹紧夹具61F具有与前夹具机器人62F连接且呈钩形状的框架63F、以及适当设置于该框架63F上的拉伸配件64F和按压配件65F。进而，在框架63F的上部具有激光发射部91。进而，在框架63F的下部具有连结用具70。
后辐射型夹紧夹具61R具有与后夹具机器人62R连接且呈钩形状的框架63R、以及适当设置于该框架63R上的拉伸配件64R和按压配件65R。进而，在框架63R的上部具有激光接收部92。进而，在框架63R的下部具有连结用具70。
如图10所示，连结用具70由以下部分构成：L字截面的辊架71；定位端面73，其设置于该辊架71的上部水平部72的前端；定位辊75，其安装于辊架71上且围绕水平轴74旋转；以及导向辊78、78，其安装于辊架71的下部垂直部76上且围绕铅直轴77、77旋转。
此外，设置于支柱39的上端的夹具连结机构80由以下部分构成：托架82，其具有铅直延伸的定位板81；钩部件84，其以能够自由摆动的方式安装于该托架82上，且在关闭位置上形成用于定位辊75的夹持空间83；以及摆动气缸85，其使该钩 部件84摆动。
如果将钩部件84保持于实线的位置，并降低连结用具70，则定位辊75抵靠于定位板81的上表面。接着，将钩部件84摆动至假想线的位置。于是，如图11所示，定位端面73抵靠于钩部件84上，从而进行连结用具70在车宽(附图左右)方向上的定位。由于定位辊75抵靠于定位板81的上表面，因此连结用具70的高度位置得以确定。
如作为图11的12-12线剖视图的图12所示，定位板81被导向辊78、78夹住。即，进行连结用具70在车体前后方向上的定位。即，从图9(图9中保持于待机位置)起，通过前夹具机器人62F降低前辐射型夹紧夹具61F，将连结用具70与夹具连结机构80连结，从而前辐射型夹紧夹具61F的下端被三维定位。后辐射型夹紧夹具61R的下端亦同。
通过图3所示的顶盖搬运机器人87，顶盖18被搬入到基准台22上。如图13所示，由于存在已定位的侧板16，因此以沿着侧板16的上边的方式搬入顶盖18。使处于待机位置的前辐射型夹紧夹具61F沿着顶盖18的前部，使处于待机位置的后辐射型夹紧夹具61R沿着顶盖18的后部。此时，如图11所说明的，将连结用具70与夹具连结机构80连结。
然后，通过前/后辐射型夹紧夹具61F、61R将顶盖18夹紧或按压于侧板16上。在该状态下能够使用焊接机器人实施焊接。
另外，在本发明中，将以往长度与侧板16相同的作为夹紧机构的结构沿前后分割，并且大幅切除了中央部分。其结果，前/后辐射型夹紧夹具61F、61R在车体长度方向上的尺寸较小，能够充分实现小型化和轻量化。
进而，在本发明中如图14所示，作为夹紧机构状态确认机构90，在前辐射型夹紧夹具的框架63F的上部中央设置了激光发射部91，并且在后辐射型夹紧夹具的框架63R的上部中央设置了激光接收部92。也可以使激光发射部91与激光接收部92的位置相反。
如果能够确认到激光进入到激光接收部92中，则能够判定为后辐射型夹紧夹具61R相对于前辐射型夹紧夹具61F的朝向正确。也可以通过激光测定激光发射部91与激光接收部92的距离来作为判定的要素。
在图3中，如果能够判定为后辐射型夹紧夹具61R相对于前辐射型夹紧夹具61F 的朝向正确，则使顶盖搬运机器人87返回到待机位置，通过焊接机器人开始顶盖与侧板的焊接。若判定为否，则中断作业并发出警报，按照每个台车将车体移动至生产线外采取措施。
如图15～图16所示，变更导向辊78的朝向也没有问题。如图17所示，在导向辊78、78沿附图正反方向移动的情况下，导向辊78、78相对于定位板81能够顺畅地旋转。
以上片段性地说明了组装方法，接着系统地说明车体的组装方法。如图18所示，将搭载有地板的台车拉入至基准台上(ST01)。通过搭载于基准台上，从而可确定台车的三维(高度、长度方向和宽度方向)位置。此后，将侧板安装于已定位的地板上。
即，通过侧板搬运机器人将侧板搬入到地板的附近，并搭载于水平基准面上(ST02)。通过水平基准面确定侧板的高度位置。
接着，通过侧板推压机构水平地推出侧板(ST03)。其结果，侧板抵接于地板。
完成了使命后的侧板搬运机器人从侧板上脱离并返回到待避位置(ST04)。此后，侧板不再被侧板搬运机器人限制。
然后，开始地板与侧板的焊接(ST05)。该焊接是通过焊接机器人的焊枪实施的。焊枪具备压接2块以上的板的功能，因此地板与侧板被良好地焊接起来。即，侧板被焊接而不会被强力的压缩单元和限制单元压缩、限制。
与ST05并行地，通过顶盖搬运机器人搬入顶盖(ST06)。顶盖被保持于侧板的附近。在顶盖的前部和后部附加辐射型夹紧夹具(ST07)。另外，尚未实施夹紧。
将夹紧夹具侧的连结用具连结于地上侧的夹具连结机构上(ST08)。由此，大致进行夹紧夹具的定位。通过夹紧夹具将顶盖夹紧连结于侧板上(ST09)。此时尚未开始焊接。
如图19所示，结束了使命后的顶盖搬运机器人从顶盖上脱离并返回到待避位置(ST10)。此后，顶盖不再被顶盖搬运机器人限制。
在ST08中大致进行了夹紧夹具的定位，然而由于顶盖搬运机器人脱离，因而前方或后方的夹紧夹具的姿态可能会发生变化。此外，夹紧夹具也有可能未良好地搭靠于侧板上。此外，顶盖有时会产生不适当的变形。由于这些各种不良条件，前方或后方的夹紧夹具的姿态可能会发生变化。
于是，为了保险起见而通过激光确认前后的夹紧夹具的相互姿态(ST11)。如果 在ST12中判断为相互姿态良好，则开始顶盖与侧板的焊接(ST13)。如果在ST12中判断为相互姿态不佳，则发出异常警报(ST14)，将台车从组装生产线上撤去(ST15)。
总结以上的流程，可得到本发明方法。即，本发明方法由以下工序构成：地板定位工序(ST01)，进行地板的定位；侧板搬运工序(ST02)，通过侧板搬运机器人将侧板移动至地板的附近；高度定位工序(ST02)，将侧板抵靠于水平基准面上，从而确定侧板的高度位置；侧板抵接工序(ST03)，通过以地板不会变形的程度的力将侧板水平地推出的侧板推压机构，将侧板抵接于地板；第1机器人返回工序(ST04)，使侧板搬运机器人返回到待机位置；第1焊接开始工序(ST05)，通过焊枪开始地板与侧板的焊接；顶盖搬运工序(ST06)，通过顶盖搬运机器人将顶盖移动至侧板附近；顶盖设置工序(ST09)，通过夹紧机构将顶盖夹紧或按压于侧板上；第2机器人返回工序(ST10)，使顶盖搬运机器人返回到待机位置；以及第2焊接开始工序(ST13)，通过焊枪开始侧板与顶盖的焊接。
优选在顶盖设置工序(ST09)与第2焊接开始工序(ST13)之间设置用于确认顶盖相对于侧板是否设置于规定位置的顶盖设置状态确认工序(ST11)。
产业上的利用可能性
本发明适于将地板、侧板和顶盖彼此焊接的车体的组装。
标号说明
10：车体；13：地板；16：侧板；18：顶盖；20：车体组装装置；21：台车；22：基准台；30：侧板推压机构；31：第1按压单元；32：第2按压单元；33：底盘；34；35：轨道；52：水平基准面；57：侧板搬运机器人；58：焊接机器人；59：焊枪；60：夹紧机构；61F：前夹紧夹具(前辐射型夹紧夹具)；61R：后夹紧夹具(后辐射型夹紧夹具)；70：连结用具；80：夹具连结机构；87：顶盖搬运机器人；90：夹紧机构状态确认机构；91：激光发射部；92：激光接收部。