新型节能复合表面活性剂后配粒子 【技术领域】
本发明涉及一种洗衣粉配料，具体为一种新型节能复合表面活性剂后配粒子。
背景技术
目前，市场上销售的现用洗衣粉产品有：普通高塔喷雾洗衣粉，浓缩洗衣粉、超浓缩洗衣粉、片状洗衣粉。自20世纪90年代以来，国外洗涤剂的发展主要集中在浓缩化与无磷化两大方面。基于保护生态环境的考虑，世界上许多国家特别是发达国家都在以自己的方式推进洗涤剂的无磷化。国内于20世纪90年代后期禁磷、限磷的法律陆续出台，以及2004年9月1日，新修订的《洗衣粉》国家标准(GBT13171-2004)发布实施，都为洗衣粉的无磷化提供了政策保障。
为克服现用代磷助剂4A沸石离子交换速度慢和对Mg2+束缚能力弱的缺点，需增加碱性沉淀型助剂的用量，如碳酸钠、偏硅酸盐和δ-层状硅酸盐等。沉淀型助剂的加入，会导致织物上沉积量的增加，需加入聚羧酸盐类共助剂，同时还要在活性物组成上增加阴离子表面活性剂及AEO型非离子表面活性剂的用量，其结果是增加了无磷粉的原料成本，同等性能时比含磷粉成本高出15-20％。
由于大多数洗衣粉属于高塔喷雾产品，生产过程中要将60-70％的料浆经过高温雾化干燥过程，所以使得热敏性活性物有效成份损失，同时能耗较大，环境污染严重，既增加了配方成本，同时也影响了产品的质量。
国内的洗涤习惯大多为冷水洗涤，现有的高塔喷雾成型的洗衣粉在低温情况下洗涤效能不能完全发挥，而低温洗涤性能良好的表面活性剂在现有的高塔喷雾生产工艺中损失较多，制约了其在洗涤剂中的应用。
脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐类。是一个良好的适合低温洗涤性能，抗硬水，如果按照现有的洗衣粉的生产工艺直接添加这种成分就会破坏这种成分，目前还没有解决这个问题的有效技术手段。
【发明内容】
本发明为了解决现有技术中存在的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐类在洗衣粉中生产添加应用的问题而提供了一种新型节能复合表面活性剂后配粒子。
本发明是由以下技术方案实现的，一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，包括下列重量比例的原料，5～45份表面活性剂、5～55份4A沸石、1～15份纯碱，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
还包括：原料还包括0～15份膨润土、0～15份层状结晶二硅酸钠、0～30份的元明粉、0～10份石膏。
表面活性剂是非离子表面活性剂脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO-9和AEO-7)和或阴离子表面活性剂脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐(AES)。
制备方法是以表面活性剂为主要成份，加入膨润土、4A沸石、纯碱、层状结晶二硅酸钠作粘结剂和洗涤助剂，加入元明粉、石膏作增强剂，混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10-40目的筛网进行筛分，最后包装通过10-40目筛网筛选的颗粒。
本发明所述的新型节能复合表面活性剂后配粒子，按照1-40份的重量比例，以后配工艺和高塔喷雾工艺结合加入洗衣粉中或以附聚成型的工艺加入洗衣粉中或以干混的方式加入洗衣粉中使用。
新型节能复合表面活性剂后配粒子产品配方低温洗涤性能优良，成本低廉、环保高效；生产技术具有设备投资少、工艺简单、操作方便、能耗低等优点。
将其产品应用于合成洗衣粉配方中，具有低温洗涤性能好、流动性好、泡沫高、成本低、能耗少，高效环保等优点。
【具体实施方式】
实施例1：一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
5份表面活性剂、55份4A沸石、1份纯碱，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
包裹剪切造粒为常规方法，具体加工方法如下，将纯碱、4A沸石、层状结晶二硅酸钠加入混合器中，倒入表面活性剂-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐(AES)进行搅拌10分钟，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10目的筛网进行筛分，最后包装通过10目筛网的颗粒。筛分所得大粒料返回混合机重新与下一锅混合，并进行重新造粒。
实施例2：一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
45份表面活性剂、5份4A沸石、15份纯碱，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
包裹剪切造粒为常规方法，具体加工方法如下，将纯碱、4A沸石、层状结晶二硅酸钠加入混合器中，倒入表面活性剂-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐(AES)进行搅拌10分钟，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10目的筛网进行筛分，最后包装通过10目筛网的颗粒。筛分所得大粒料返回混合机重新与下一锅混合，并进行重新造粒。
实施例3，一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
5份表面活性剂、40份4A沸石、15份纯碱、15份层状结晶二硅酸钠、25份的元明粉将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
包裹剪切造粒为常规方法，具体加工方法如下，将纯碱、4A沸石、层状结晶二硅酸钠、元明粉粉料加入混合器中，倒入表面活性剂-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐(AES)进行搅拌10分钟，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10目的筛网进行筛分，最后包装通过10目筛网的颗粒。筛分所得大粒料返回混合机重新与下一锅混合，并进行重新造粒。其产品检验结果为：
表1实例1实施后复合表面活性剂后配粒子的检测结果
项目 指标 白度(R457)： 95 结块度： 0.15 堆积密度(g/cm3)： 0.87 颗粒度(通过10目)： 100％ 总活性物(％)： 5.02 水份(％)： 3
将造好的复合表面活性剂粒子以5份的加量加入洗衣粉配方中，经去污性能测试，同成本的情况下，皮脂污布及碳黑污布性能增加5％以上，同性能的情况下，成本降低130元/T。
按照洗衣粉国标要求进行洗衣粉去污性能对比，同时模拟实际洗涤情况，在低温15℃及山西运城自来水(大约430ppm)条件下进行去污试验。验证的两个配方为同成本情况下的性能对比。
表2不同洗涤条件下去污性能对比
*：参照GB/T13174-2003衣料用洗涤剂去污力及抗污渍沉积能力的测定中的步骤进行。
实施例4，一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
20份表面活性剂、40份4A沸石、8份纯碱，10份层状结晶二硅酸钠、18份的元明粉、4份石膏，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
包裹剪切造粒为常规方法，具体加工方法如下，将纯碱、4A沸石、层状结晶二硅酸钠粉料加入混合器中，加入元明粉、石膏粉料，缓慢倒入脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐和或脂肪醇聚氧乙烯醚AEO-9进行搅拌10分钟，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10目的筛网进行筛分，最后包装通过10目筛网的颗粒。筛分所得大粒料返回混合机重新与下一锅混合，并进行重新造粒。其产品检验结果为：
表3实施例2实施后复合表面活性剂后配粒子的检测结果
项目 指标 自度(R457)： 98 结块度： 0.5 堆积密度(g/cm3)： 0.79 颗粒度(通过10目)： 99％ 总活性物(％)： 20
水份(％)： 7
将造好的复合表面活性剂粒子以20份的加量加入洗衣粉中，经去污性能测试，同成本的情况下，皮脂污布及碳黑污布去污性能增加10％以上，同性能的
情况下，成本降低200元/T。
表4不同洗涤条件下去污性能对比
*：参照GB/T13174-2003衣料用洗涤剂去污力及抗污渍沉积能力的测定中的步骤进行。
按照洗衣粉国标要求进行洗衣粉去污性能对比，同时模拟实际洗涤情况，在低温15℃及山西运城自来水(大约430ppm)条件下进行去污试验。验证的两个配方为同成本情况下的性能对比。
实施例5，一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
40份表面活性剂、50份4A沸石、2份纯碱，5份膨润土、3份的元明粉，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。
包裹剪切造粒为常规方法，具体加工方法如下，制备方法是将纯碱、4A沸石、膨润土粉料加入混合器中，加入元明粉，缓慢倒入脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐和脂肪醇聚氧乙烯醚AEO-7进行搅拌10分钟，搅拌混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒，将粒子经过10目的筛网进行筛分，最后包装通过10目筛网的颗粒。筛分所得大粒料返回混合机重新与下一锅混合，并进行重新造粒。其产品检验结果为：
表5实施例3实施后复合表面活性剂后配粒子的检测结果
项目 指标 白度(R457)： 99
结块度： 1.0 堆积密度(g/cm3)： 0.75 颗粒度(通过10目)： 98％ 总活性物(％)： 40 水份(％)： 10
将造好的复合表面活性剂粒子直接作为洗衣粉使用，经去污性能测试，同成本的情况下，皮脂污布及碳黑污布去污性能增加30％以上，同性能的情况下，成本降低260元/T。
按照洗衣粉国标要求进行洗衣粉去污性能对比，同时模拟实际洗涤情况，在低温15℃及山西运城自来水(大约430ppm)条件下进行去污试验。验证的两个配方为同成本情况下的性能对比。
表6不同洗涤条件下去污性能对比
*：参照GB/T13174-2003衣料用洗涤剂去污力及抗污渍沉积能力的测定中的步骤进行。
实施例6，一种新型节能复合表面活性剂后配粒子，其特征在于：包括下列重量比例的原料，
30份表面活性剂、25份4A沸石、10份纯碱，15份膨润土、30份的元明粉、10份石膏，15份层状结晶二硅酸钠，将原料混合均匀后，在造粒设备上进行包裹剪切造粒。