一种打印基台及喷墨打印方法.pdf

本发明公开了一种打印基台及喷墨打印方法，属于发光器件制造领域。该打印基台包括：载物基台、扩展基台、真空泵和喷气阀；扩展基台位于载物基台的四周，载物基台具有至少一个用于吸附基板的吸附孔，扩展基台具有至少一个喷射孔；真空泵与至少一个吸附孔连接，喷气阀与至少一个喷射孔连接，喷气阀用于通过至少一个喷射孔向载物基台的四周喷射气体，以在载物基台上的基板四周形成溶剂氛围，使基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。本发明通过在载物基台的四周增加扩展基台，可以去除基板中显示区域四周的测试区域，增大了显示区域的面积，进而也缩小了液晶显示面板的边框宽度。

1.  一种打印基台，其特征在于，所述打印基台包括：载物基台、扩展基台、真空泵和喷气阀；
所述扩展基台位于所述载物基台的四周，所述载物基台具有至少一个用于吸附基板的吸附孔，所述扩展基台具有至少一个喷射孔；
所述真空泵与至少一个吸附孔连接，所述喷气阀与所述至少一个喷射孔连接，所述喷气阀用于通过所述至少一个喷射孔向所述载物基台的四周喷射气体，以在所述载物基台上的基板四周形成溶剂氛围，使所述基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。

2.  如权利要求1所述的打印基台，其特征在于，所述至少一个喷射孔相对所述载物基台的表面倾斜预设角度。

3.  如权利要求2所述的打印基台，其特征在于，所述预设角度小于或等于60度。

4.  如权利要求1所述的打印基台，其特征在于，所述喷气阀喷射的气体为惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体两者的混合气体。

5.  如权利要求1-4任一权利要求所述的打印基台，其特征在于，所述扩展基台的宽度范围为5-10厘米。

6.  一种喷墨打印方法，采用权利要求1-5任一所述的打印基台，其特征在于，所述方法包括：
通过与真空泵连接的至少一个吸附孔，将基板吸附在所述至少一个吸附孔 所在的载物基台上；
向所述载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液，以形成所述显示区域的像素；
通过与喷气阀连接的至少一个喷射孔，向所述载物基台的四周喷射气体，以在所述载物基台上吸附的基板的四周形成溶剂氛围，使所述基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。

7.  如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述向所述载物基台的四周喷射的气体为惰性气体和所述用于喷墨打印的溶剂气体两者的混合气体。

一种打印基台及喷墨打印方法
技术领域
本发明涉及发光器件制造领域，特别涉及一种打印基台及喷墨打印方法。
背景技术
在PLED(英文：Polymer Light-Emitting Diode；中文：高分子发光二极管)的制备过程中，通常是通过喷墨打印技术，形成红、绿、蓝三基色发光像素。即，将预先已进行ITO(英文：Indium Tin Oxide；中文：氧化铟锡)图案化的基板吸附在打印基台上，将空穴传输材料，以及红、绿、蓝三色发光材料的溶液喷涂在该基板上的子像素坑中，形成红、绿、蓝三基色发光像素。而基板的边缘像素与中间像素的干燥氛围不一致，会导致边缘像素的干燥速度大于中间像素的干燥速度，造成基板整体像素薄膜的厚度不均匀，从而大大影响了PLED的显示。
现有技术通常是在基板的显示区域四周设置测试区域，该显示区域为用于形成像素的区域，之后，进行喷墨打印时，先对测试区域进行喷墨打印，使显示区域的四周形成一种溶剂氛围，再对显示区域进行喷墨打印，通过形成的溶剂氛围，可以使显示区域边缘像素的干燥速度与中间像素的干燥速度保持一致，进而保证显示区域内像素薄膜的厚度一致。但是，当基板的尺寸一定时，在基板的显示区域四周设置测试区域，缩小了显示区域的面积。另外，测试区域并没有用于显示图像，因此，增加了液晶显示面板的边框宽度。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种打印基台及喷墨打印 方法。所述技术方案如下：
一方面，提供了一种打印基台，所述打印基台包括：载物基台、扩展基台、真空泵和喷气阀；
所述扩展基台位于所述载物基台的四周，所述载物基台具有至少一个用于吸附基板的吸附孔，所述扩展基台具有至少一个喷射孔；
所述真空泵与至少一个吸附孔连接，所述喷气阀与所述至少一个喷射孔连接，所述喷气阀用于通过所述至少一个喷射孔向所述载物基台的四周喷射气体，以在所述载物基台上的基板四周形成溶剂氛围，使所述基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。
另一方面，提供了一种喷墨打印方法，采用上述的打印基台，所述方法包括：
通过与真空泵连接的至少一个吸附孔，将基板吸附在所述至少一个吸附孔所在的载物基台上；
向所述载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液，以形成所述显示区域的像素；
通过与喷气阀连接的至少一个喷射孔，向所述载物基台的四周喷射气体，以在所述载物基台上吸附的基板的四周形成溶剂氛围，使所述基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。
在本发明实施例中，通过在载物基台的四周增加扩展基台，通过扩展基台中的至少一个喷射孔，向载物基台的四周喷射气体，使载物基台上的基板四周形成溶剂氛围，使该载物基台上的基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致，从而保证基板中显示区域的边缘像素的干燥速度和中间像素的干燥速度一致，进而可以去除基板中显示区域四周的测试区域，增大了显示区域的面积，进而也缩小了液晶显示面板的边框宽度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种打印基台的俯视图；
图2是本发明实施例提供的一种打印基台的侧视图；
图3是本发明实施例提供的另一种打印基台的侧视图；
图4是本发明实施例提供的一种喷墨打印方法流程图；
图5是本发明实施例提供的另一种喷墨打印方法流程图。
附图标记：
1：载物基台，2：扩展基台，3：真空泵，4：喷气阀，5：基板；
11：吸附孔，21：喷射孔，41：第一喷气阀，42：第二喷气阀。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种打印基台，参见图1和图2，该打印基台包括：载物基台1、扩展基台2、真空泵3和喷气阀4。
扩展基台2位于载物基台1的四周，载物基台1具有至少一个用于吸附基板5的吸附孔11，扩展基台2具有至少一个喷射孔21；
真空泵3与至少一个吸附孔11连接，喷气阀4与至少一个喷射孔21连接，喷气阀4用于通过至少一个喷射孔21向载物基台1的四周喷射气体，以在载物基台1上的基板5四周形成溶剂氛围，使基板5中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。
在本发明实施例中，通过在载物基台的四周增加扩展基台，通过扩展基台中的至少一个喷射孔，向载物基台的四周喷射气体，使载物基台上的基板四周 形成溶剂氛围，使该载物基台上的基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致，从而保证基板中显示区域的边缘像素的干燥速度和中间像素的干燥速度一致，进而可以去除基板中显示区域四周的测试区域，增大了显示区域的面积，进而也缩小了液晶显示面板的边框宽度。
需要说明的是，真空泵3与至少一个吸附孔11之间可以通过管道连接，喷气阀4与至少一个喷射孔21之间也可以通过管道连接。另外，在本发明实施例中，载物基台1的尺寸大于或等于基板5的尺寸。优选地，为了保证基板整体像素薄膜的厚度均匀，可以设置载物基台1的尺寸等于基板5的尺寸，从而使至少一个喷射孔21喷射的气体可以更好地作用于基板的四周。
进一步地，载物基台1上的至少一个吸附孔11可以是多行多列以阵列排布的小孔，当然，还可以是无规则排布的小孔，本发明实施例对此不做具体限定。同理，扩展基台2上的至少一个喷射孔21也可以是多行多列以阵列排布的小孔，也可以是无规则排布的小孔，本发明实施例同样对此不做具体限定。另外，至少一个吸附孔11的直径可以与至少一个喷射孔21的直径相等，当然，也可以不相等，本发明实施例对此不做具体限定。
可选地，参见图2，该至少一个喷射孔21相对载物基台1的表面倾斜预设角度，也即是，该至少一个喷射孔21相对载物基台倾斜，且该至少一个喷射孔21与载物基台的表面之间的夹角为预设角度。
在本发明实施例中，该至少一个喷射孔21可以相对载物基台倾斜，也可以相对载物基台竖直。当该至少一个喷射孔21相对载物基台倾斜时，从该至少一个喷射孔21喷射出的气体可以更好地作用于载物基台的四周，从而节省一些喷射气体。
进一步地，还可以设置该至少一个喷射孔21中的一部分喷射孔相对载物基台倾斜，另一部分喷射孔相对载物基台竖直。比如，当该至少一个喷射孔21是多行多列以阵列排布在扩展基台2上时，由于扩展基台2处于载物基台1的四周，所以，可以设置扩展基台2上的至少一个喷射孔21中，处于外围的至少一 圈喷射孔21相对载物基台倾斜，而其他的喷射孔21相对载物基台竖直。在实际应用的过程中，该至少一个喷射孔21相对载物基台倾斜，还是竖直的方式较多，本发明实施例对此不再一一列出。
可选地，该预设角度小于或等于60度。
进一步地，该至少一个预设角度还可以大于或等于45度，本发明实施例对此不做具体限定。
可选地，在本发明实施例中，喷气阀4的数量可以为至少一个，且喷气阀4喷射的气体为惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体两者的混合气体。
为了防止已进行喷墨打印的基板上的像素受到污染，喷气阀4中储存的气体可以为用于喷墨打印的溶剂气体。又由于用于喷墨打印的溶剂气体的散发面积是杂乱的，而且是不可控的，所以，在该溶剂气体中还混合有惰性气体。惰性气体不会液化、可控制且不会对基板上的像素进行污染，因此，可以通过惰性气体来带动溶剂气体，进而更好地控制溶剂气体的散发方向和散发量，使整个显示区域的干燥氛围相同且均匀。
可选地，参见图3，喷气阀4还可以包括：第一喷气阀41和第二喷气阀42，第一喷气阀41喷射的气体为惰性气体，第二喷气阀42喷射的气体为用于喷墨打印的溶剂气体。
其中，通过第一喷气阀41和第二喷气阀42，将惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体分开喷射时，第一喷气阀41和第二喷气阀42可以同时连接该至少一个喷射孔21。
在本发明实施例中，惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体可以进行混合储存，并通过同一个喷气阀进行喷射，还可以分开储存，并通过不同的喷气阀进行喷射，本发明实施例对此不做具体限定。
可选地，扩展基台2的宽度范围为5-10厘米。
需要说明的是，对于不同尺寸的载物基台，扩展基台的宽度可以不同，比如，当载物基台的尺寸较大时，可以设置扩展基台的宽度较大，当载物基台的 尺寸较小时，可以设置扩展基台的宽度较小，本发明实施例对此不做具体限定。
上述所有可选技术方案，均可按照任意结合形成本发明的可选实施例，本发明实施例对此不再一一赘述。
本发明实施例提供了一种喷墨打印方法，采用上述实施例的打印基台，参见图4，该方法包括：
步骤401：通过与真空泵连接的至少一个吸附孔，将基板吸附在该至少一个吸附孔所在的载物基台上。
步骤402：向该载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液，以形成显示区域的像素。
步骤404：通过与喷气阀连接的至少一个喷射孔，向载物基台的四周喷射气体，以在该载物基台上吸附的基板的四周形成溶剂氛围，使该基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。
在本发明实施例中，通过扩展基台中的至少一个喷射孔向吸附基板一侧的载物基台四周喷射气体，使该载物基台上的基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致，进而使该基板中显示区域的边缘像素的干燥速度和中间像素的干燥速度一致，如此，可以去除基板中显示区域四周的测试区域，从而增大了显示区域的面积，进而也缩小了液晶显示面板的边框宽度。
本发明实施例提供了一种喷墨打印方法，采用上述实施例的打印基台，参见图5，该方法包括：
步骤501：通过与真空泵连接的至少一个吸附孔，将基板吸附在该至少一个吸附孔所在的载物基台上。
具体地，将基板放置在载物基台上，开启真空泵，并通过与真空泵连接的至少一个吸附孔，抽取载物基台与基板之间的空气，将该基板吸附在该载物基台上。
其中，通过真空泵抽取载物基台与基板之间的空气，使载物基台与基板之间处于真空状态，以将该基板吸附在该载物基台上，进而将基板固定在打印基台上，从而可以准确地对该基板进行喷墨打印，即，将空穴传输材料，以及红、绿、蓝三基色发光材料的溶液准确地喷涂在该基板上对应的子像素坑中。
需要说明的是，在本发明实施例中，该基板可以为已进行ITO图案化的衬底基板。实际应用中，该基板还可以为其他的基板，本发明实施例对此不做具体限定。
步骤502：向该载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液，以形成显示区域的像素。
其中，向该载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液时，可以对用于喷墨打印的溶液进行加热，使该溶液中的溶质进行液化，从而通过具有多个喷射口的喷头，将该溶液喷射到基板上。具体地喷墨打印方法可以参考现有的喷墨打印方法，本发明实施例对此不再进行详细阐述。
需要说明的是，在本发明实施例中，用于喷墨打印的溶液可以为空穴传输材料，以及红、绿、蓝三基色发光材料的溶液，当然，实际应用中，还可以包括其他材料的溶液，本发明实施例对此不做具体限定。
向该载物基台上吸附的基板的显示区域喷射用于喷墨打印的溶液之后，在基板的子像素坑中沉积有溶液的液滴，之后，通过溶剂的挥发，使基板上的像素进行干燥，从而形成像素薄膜。
步骤503：通过与喷气阀连接的至少一个喷射孔，向载物基台的四周喷射气体，以在该载物基台上吸附的基板的四周形成溶剂氛围，使该基板中边缘像素和中间像素的干燥氛围一致。
在基板上的像素进行干燥的过程中，溶剂挥发时，主要由液滴边缘区域进行挥发，而液滴体积变化主要发生在液滴的中心区域，因此，在液滴内部会形成由中心向边缘的溶液流动，这种流动会带动溶液内的溶质向液滴边缘迁移，并最终在边缘沉积，而形成边缘厚、中心薄的沉积形貌；并且由于基板边缘像 素的干燥氛围与中间像素的干燥氛围不一样，导致边缘像素的干燥速度大于中间像素的干燥速度，从而导致整个基板的像素薄膜的厚度不均匀。因此，在本发明实施例中，可以通过与喷气阀连接的至少一个喷射孔，向载物基台的四周喷射气体，以在该载物基台上吸附的基板的四周形成溶剂氛围，保证基板边缘像素的干燥氛围与中间像素的干燥氛围一致，进而保证基板边缘像素的干燥速度与中间像素的干燥速度一致。
可选地，向载物基台的四周喷射的气体可以为用于喷墨打印的溶剂气体。优选地，向载物基台的四周喷射的气体为惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体两者的混合气体。
为了防止已进行喷墨打印的基板上的像素受到污染，向载物基台的四周喷射的气体可以为用于喷墨打印的溶剂气体。又由于用于喷墨打印的溶剂气体的散发面积是杂乱的，而且是不可控的，所以，在该溶剂气体中还混合有惰性气体。惰性气体不会液化、可控制且不会对基板上的像素进行污染，因此，可以通过惰性气体来带动溶剂气体，进而更好地控制溶剂气体的散发方向和散发量，使整个显示区域的干燥氛围相同且均匀。
需要说明的是，用于喷墨打印的溶剂气体可以是对溶剂通过加热而得到的。
在本发明实施例中，通过扩展基台中的至少一个喷射孔向吸附基板一侧的载物基台四周喷射气体，使该基板中显示区域的边缘像素和中间像素的干燥氛围一致，进而使该基板中边缘像素的干燥速度和中间像素的干燥速度一致，如下，可以去除基板中显示区域四周的测试区域，从而增大了显示区域的面积，进而也缩小了液晶显示面板的边框宽度。另外，向载物基台四周喷射的气体为惰性气体和用于喷墨打印的溶剂气体，可以防止基板上的像素受到污染，并且通过惰性气体带动溶剂气体，可以更好地控制溶剂气体的散发方向和散发量，使基板中显示区域上方的溶剂氛围相同且均匀。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的 精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。