整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法 【技术领域】
本发明涉及土木建筑行业用的对拉支模方法，尤其涉及一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法。
背景技术
随着耐火浇注料的开发、推广和应用，耐火浇注料作为大型工业炉窑的内衬，也越来越多地被采用。相应地，耐火浇注料浇注时的支模方法就成为筑炉界一直在探索的问题，亦即如何支模才能满足现行国家验评标准对浇注体的表面平整度和垂直度的要求。
目前，浇注结构炉炉墙主要采用顶撑支模方法，顶撑支模法主要是采用顶杆顶撑住浇注板进行支模，对于大型工业炉而言，采用顶撑支模法，由于顶杆支撑的问题以及浇注料浇注后冷却成型时有较大内应力的产生，很容易发生涨模的现象，从而导致浇注体表面平整度和垂直度不能满足现行国家筑炉专业验评标准的要求，为了达到相应的验评标准，必须投入较多的人力物力，相应也就增加了生产成本，问题是有时这样做还是满足不了要求。还有就是对拉支模法，对拉支模法一个主要方面是采用对拉螺栓将浇注板拉住后进行浇注，该方法在可塑料结构炉墙的应用中较为成功，浇注后的表面平整度和垂直度都比较满意。但是对于整体浇注结构炉炉墙而言，由于浇注料的包覆性较强，在整体浇注结构炉炉墙中采用对拉支模法不象在可塑料结构的炉墙浇注那样，很难保证每处对拉螺栓都能顺利取出，而对拉螺栓不取出是不能满足工业炉正常生产要求的，这阻碍了对拉支模方法在整体浇注料结构炉炉墙浇注中的应用。就目前情况看，筑炉界还没有成功地在整体浇注料结构炉墙上应用对拉支模技术的文章和报道。
【发明内容】
本发明克服了现有对拉支模方法存在的对拉螺栓无法全部取出的缺陷，提供了一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法。该整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法通过增加预制对拉块和对拉杆，不仅保证了浇注后浇注体表面的平整度和垂直度，而且提高了封堵质量，也降低了施工成本。
本发明是这样实现的：一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，该整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法按下列步骤实施：
步骤一：确定双头螺纹对拉杆的设置位置，然后在该位置将加厚螺母固定于炉壳钢板内侧；
步骤二：炉墙底部砖砌筑；
步骤三：第一步浇注高度的保温层和锚固砖砌筑，对应加厚螺母的位置留有对拉杆的穿孔；
步骤四：在定型钢模板地浇注层外侧以横向脚手管和竖向脚手管将定型钢模板固定；
步骤五：在定型钢模板上对应加厚螺母所处位置钻孔，双头螺纹对拉杆一端穿过保温层和锚固砖上留有的穿孔旋进加厚螺母固定，预制对拉块经其中心通孔穿套于双头螺纹对拉杆上，双头螺纹对拉杆另一端穿过定型钢模板上的钻孔后，通过羊角扣件固定在横向脚手管上；
步骤六：第一步浇注料浇注；
步骤七：循环第一步施工程序至整个炉墙浇注结束；
步骤八：浇注料养护；
步骤九：拆除定型钢模板和双头螺纹对拉杆；
步骤十：双头螺纹对拉杆孔洞封堵。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，预制对拉块的材质与浇注料相同，长度为炉墙浇注的厚度。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，浇注料浇注采用跳仓浇注。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，双头螺纹对拉杆间的水平和垂直距离相等。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，横向脚手管和竖向脚手管均为双脚手管。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，同层的浇注采用以膨涨缝或不同浇注料分界缝跳仓支膜浇注，不同层间施工缝为“Z”字型。
上述的一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，定型钢模板间的设置为交错设置。
本发明的原理是：在原有对拉支模法的基础上增加了加厚螺母、双头螺纹对拉杆和预制对拉块，同时预制对拉块的材质与浇注料相同，从而较好地解决了不同材质引起的浇注体内应力不同以及裂纹和裂缝的产生；预制对拉块的引入也使得全部炉墙浇注完成后能顺利地取出对拉杆，满足了工业炉正常生产的要求；同时也扩大了封堵孔的尺寸，提高了封堵质量。将对拉支模法应用到整体浇注结构炉炉墙中，由于对拉杆的强力拉紧作用，解决了涨模现象的发生，从而也就降低了浇注料的损耗，同时保证了浇注体的整体性，并能满足现行国家验评标准对表面平整度、垂直度的要求。本发明为整体浇注结构炉炉墙提供了一种切实可行的方法，具有良好的经济效益和社会效益。
【附图说明】
图1为一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法的炉墙支模示意图。
图中：1为炉墙浇注料，2为预制对拉块，3为加厚螺母，4为炉壳钢板，5为锚固砖，6为横向脚手管，7为竖向脚手管，8为羊角扣件，9为双头螺纹对拉杆，10为定型钢模板，11为保温层。
【具体实施方式】
本发明的具体实施方式由附图给出。
参见图1所示，一种整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法，该整体浇注结构炉炉墙对拉支模方法按下列步骤实施：
步骤一：确定双头螺纹对拉杆9的设置位置，然后在该位置将加厚螺母3固定于炉壳钢板4内侧；步骤二：炉墙底部砖砌筑；步骤三：第一步浇注高度的保温层11和锚固砖5砌筑，对应加厚螺母3的位置留有对拉杆9的穿孔；步骤四：在定型钢模板10的浇注层外侧以横向脚手管6和竖向脚手管7将定型钢模板10固定；步骤五：在定型钢模板10上对应加厚螺母3所处位置钻孔，双头螺纹对拉杆9一端穿过保温层11和锚固砖5上留有的穿孔旋进加厚螺母3固定，预制对拉块2经其中心通孔穿套于双头螺纹对拉杆9上，双头螺纹对拉杆9另一端穿过定型钢模板10上的钻孔后，通过羊角扣件7固定在横向脚手管6上；步骤六：第一步浇注料浇注；步骤七：循环第一步施工程序至整个炉墙浇注结束；步骤八：浇注料养护；步骤九：拆除定型钢模板10和双头螺纹对拉杆9；步骤十：双头螺纹对拉杆9孔洞封堵。预制对拉块2的材质与浇注料相同，长度为炉墙浇注的厚度；浇注料浇注采用跳仓浇注；双头螺纹对拉杆9间的水平和垂直距离相等；横向脚手管6和竖向脚手管7均为双脚手管；同层的浇注采用以膨涨缝或不同浇注料分界缝跳仓支膜浇注，不同层间施工缝为“Z”字型；定型钢模板10间的设置为交错设置。
实施例一：步进梁式加热炉炉膛长43200mm，宽14400mmm，高5000mm。炉墙厚度为100mm保温板，116mm轻质保温砖和270mm耐火浇注料，总厚度486mm。采用借助步进梁的顶撑支模方法。实施情况：由于步进梁立柱间距大，加上步进梁水平梁以上部分只能斜向支撑，造成垂直中间部分浇注料表面向外凸起，最大达25mm；步进梁立柱间浇注料表面向外凸起，最大达10mm，根本达不到国家验评标准的合格规定，效果很差。
实施例二：步进梁式加热炉炉膛长48200mm，宽11400mm，高4800mm。炉墙厚度为116mm硅藻土保温砖、116mm轻质保温砖和270mm耐火浇注料，总厚度502mm。采用借助步进梁的顶撑支模，浇注料分层上部对拉方法。实施情况：由于对拉件必须在下层支膜前割掉，造成对拉杆割开时模板及顶撑架外移，形成浇注分层处的“Z”字型台，最大达12mm。步进梁立柱由于自身受力后产生的挠度，当模板支设到水平梁高度时，浇注料表面涨模情况仍然存在。其结果仍然达不到国家验评标准的合格规定，效果较差。
实施例三：步进梁式加热炉炉膛长46200mm，宽13200mm，高4900mm。炉墙厚度为100mm保温板、116mm轻质保温砖和250mm耐火浇注料，总厚度466mm。采用借助步进梁顶撑支模、步进梁双排梁连接固定、步进水平梁斜向炉墙对拉、浇注料分层上部对拉方法。实施情况：由于对拉件必须在下层支膜前割掉，造成对拉杆割开时模板及顶撑架外移，形成浇注分层处的Z字型台，最大达10mm。由于水平梁上部斜向炉墙钢板对拉，上部涨模情况有较大改善。其结果勉强达到国家验评标准的合格规定，效果较好。
实施例四：步进梁式加热炉炉膛长43200mm，宽14200mm，高约5000mm(分段不同)。炉墙厚度为100mm保温板、116mm轻质保温砖和270mm耐火浇注料，总厚度486mm。采用预制对拉块的对拉模方法。实施情况：炉墙表面平整度达到5mm/2m以下，垂直度达到3mm/m，全高垂直度达到5mm以下，达到国家验评标准的优良规定，效果良好。
综合以上四个实施例比较可以看到，本发明能较好地应用于整体浇注结构炉炉墙的浇注中，达到国家的验评标准。