发明内容
以上述现有技术为基础，申请人的目的在于提供一种用途更广的托盘包装的制造方法，其中，同样的模具系统可用于制造用作托盘包装的不同容器，且缘部的尺寸可以变化。所述缘部可设有功能性或装饰性的结构，例如，环绕缘部的用于将盖子连接到缘部的脊部，或者设有基本缘部的突出部，其可包括诸如开口等悬挂结构。
令人惊喜的是，现已发现：通过借助于各种可拆卸地连接至密封圈的密封表面或环圈的环的插入件来修改上述模具系统的密封圈或环圈，可根据期望修改所述缘部的形状和尺寸。
更准确地说，本发明涉及一种根据权利要求1所述的用于制造容器的模具系统。所述模具系统包括彼此相对设置的可动模具半部和固定模具半部；所述模具系统可用于制造容器；所述容器包括：由纸板坯压制而成的底部，连接至所述底部的壁部，至少部分由塑料浇注而成且连接至所述壁部上边缘并环绕所述壁部的缘部；其中，可相对于所述固定模具半部移动的模具半部包括：至少一块设有芯的芯板，可相对于芯移动且包括密封平面并围绕所述芯的板状密封圈，可相对于所述芯和所述密封圈移动且可配合在二者之间的环圈；固定模具半部包括至少一块设有模具腔室和密封表面的模具板。在所述模具系统中，板状的插入件连接至密封圈的密封表面，其一边缘处于密封表面的前边缘限定的平面上；所述插入件包括凹进部，所述凹进部具有浇注在基本缘部上的突出部的形状，且与密封圈的密封表面的前边缘相接触，从而它与流自所述环圈方向的熔融塑料流动连通。
在本文中，基本缘部指塑料缘部，其环绕所述容器壁部的上边缘，并从上边缘突出，可用已公开的专利申请FI 20070973中披露的方法制造。
在根据本发明的方法中，纸板坯被压挤所述芯和所述模具腔室之间，以形成容器底部和环绕所述底部的壁部；之后通过将熔融塑料引入浇注腔室并浇注在所述壁部的上边缘上，而形成环绕所述壁部的凸缘状缘部，所述浇注腔室由所述模具板的密封表面、所述密封圈的密封表面和所述环圈的密封表面限制；其中，所述浇注腔室的形状和/或尺寸可通过在所述密封圈的密封表面的前边缘上设置至少一个板状插入件而改变，所述插入件被可拆卸地连接并包括：具有预期突出部形状且嵌于所述插入件板状框架中的所述凹进部，所述凹进部可包括朝向所述板状框架表面向上延伸的一个或多个鼓起部，从而，所述插入件的凹进部与所述密封圈的前边缘相接触。
本发明基于这样的现实，根据在包括底部和壁部的容器的塑料缘部上所要做的改变，将插入件可拆卸地连接到环圈的密封表面或可动模具半部的密封圈的密封表面，改变这些密封表面的功能和/或形状。当在所述容器缘部制造阶段时，熔融塑料送入到模具腔室，所述插入件改变所述模具腔室的形状和尺寸，以使得所制造的容器的缘部上产生类似的改变。一般的，通过向其上增设从基本缘部沿径向突出的突出部，所述密封圈的插入件改变环状容器缘部的形状，所述突出部可设有开口。所述密封圈的插入件可从所述插入件在密封圈和环圈的径向方向突出之处(环圈和密封圈绕所述芯同心设置)，沿围界设置在密封圈的前边缘，即环形地围绕环圈的密封圈的前边缘上。
在根据本发明的优选实施例中，在前边缘的围界方向相对小的几个插入件设置在密封圈的前边缘的围界上，它们的框架沿密封圈围界方向远离前边缘指向。当沿密封圈前边缘的围界方向的各个插入件的尺寸保持相对小(优选最大是密封圈前边缘的围界总长度的约10～20％)。事实上，如此所述插入件可相当大，但其中的边缘凸缘的突出部的空缺((凹进部))相比密封圈前边缘的围界总长度，应该保持相对小。这是为了确保密封圈的保持能力能在容器制造的整个过程中保持充分。应该注意的是，如果所述插入件设置在模具系统的前模具侧面，即在围绕模具腔室的密封圈中，如专利申请US2007267374中那样，则因为塑料围绕前模具的替代部分的形状缩紧且没有喷射能设置在前模具中，可能易于引起(除了其他问题以外)产品去除的问题。在本发明所述的方法中，产品留在后模具适当位置处，从而其易于被从模具中推出。
与用另外的环圈或密封圈替换整个环圈或密封圈相比，通过采用可拆卸的插入件，可相当快地改变缘部的形状和尺寸。以此方式，模制系统变得模块化并易于改变且制造简单，无须改变整个模具系统的操作。
在根据本发明的优选实施例中，其上设有凹进部或和可位于所述凹进部中的开口的一个或多个可拆卸的插入件，连接在密封圈的密封表面的顶部，通过插入件形成突出部，其从所述容器的基本缘部向外指向，且其可包括诸如开口等悬挂结构。突出部的形状可改变，且各个均包括一个或在多个具有不同形状的开口。
在根据本发明的另一优选实施例中，提升环可拆卸地连接在模具系统的可动模具半部的环圈的基本环的顶部上，其密封表面包括从所述密封表面的平面的剩余部分稍微上升的鼓起部，以及设置在密封表面上的凹进部中并延伸至密封表面的平面的浮凸图案或鼓起部，大部分时候是低于密封表面的平面的剩余部分的凹进部或沟槽；鼓起部、浮凸图案、凹槽或沟槽使其能在容器的塑料缘部上提供从其平面的剩余部分稍微上升的鼓起部、在鼓起部之间的沟槽和凹陷，以及在这些凹陷中的浮凸图案。
具体实施方式
以下，首先根据图1～3对模具系统1以及模具系统1的操作进行实质性说明。关于环圈和密封圈，图2A和图2B中所示的模具系统与本发明并不相同，但是其可以示出根据本发明的模具系统的基本结构。
图1是从侧面且从横截面看去的根据本发明的模具系统主要部件的分解图。模具系统1包括：可动模具半部或“后模具”10、固定模具半部或“前模具”20。可动模具半部10的主要部分包括喷射部30，所述喷射部包括喷射杆31以及喷射部的两件式主体3，包括在主体部分3a、3b之间的用于提供模具半部10和20之间压缩的气动致动器31。可动模具半部10还包括板状的密封圈5、板状的环圈6以及其上连接至(成型)芯41的芯板4。固定模具半部20包括芯板7，其包括模具腔室，平面的纸板坯紧贴所述腔室成型且所述腔室决定包装的总体形状(底部、沿底部延伸的侧壁的形状、臂部的倾斜、制圆等)。这里纸板坯指纸板坯或基于纸板的原坯，其中，纸板可以以塑料或金属作为涂层，以改变其屏护性能。还有，固定模具半部20包括模具框架8，通过所述模具框架，以图2B中更清楚示出的方式将浇注管送入缘部的浇注点。
密封圈5具有板状的形状，同心且环状围绕成型芯41。可相对于密封圈5和成型芯41沿深度方向可移动且与它们同心的环圈可布置在成型芯41和密封圈5处于成型芯41一侧的前边缘5a1之间。这里所述的深度方向指成型芯41的纵向，其与芯板4的表面4a垂直。密封圈5包括密封表面5a，所述密封表面在压缩阶段(在压缩结束时)，变得与芯41的模制部分的面41a齐平。模制部分的面指芯41的部分，其到达所成型的容器的缘部的平面，即大约为模具板7的密封表面7a的平面，同时也是模具腔室71上边缘的平面。图1所示的成型芯41的模制部分是芯41的能被装配到模制腔室71中的部分。图1所示的成型芯41的模制部分以及相应的模具腔室71具有圆角矩形状的横截面轮廓，因而，其可相应提供具有例如图5A所示的圆角矩形状横截面的容器。模具腔室、成型芯和容器的横截面轮廓指沿模具系统的深度方向，即垂直于模具板7和芯板4的表面平面的方向，观察到的横截面。如果模具腔室、成型芯的模制部分的横截面轮廓改变成例如圆形，则可分别得到具有圆形横截面的容器，如图2C所示。
密封圈5的密封表面5a与围绕前模具20的模具腔室71的模具板7的相应密封表面7a相对。进一步，芯41被环圈61围绕，所述环圈可相对于密封圈5的密封表面5a进行短的往复运动，转向固定模具半部20的环圈6的环61的表面61a(等于环圈的密封表面61a)可与密封圈5的密封表面5a移动至同一平面，并可从其向后，远离固定的前模具，移动很短的距离，
图2A是示出了用于已知的模具系统1的固定模具半部20；图2B示出了相应的可动模具半部。关于其功能和模具结构，这里的模具系统1与根据本发明的模具系统相同。其结构与根据本发明的模具系统的偏差主要在于密封圈5和围绕芯41的环圈的结构。在固定模具半部20，在其前面，具有模具板7，该模具板包括托盘形凹进，即模具腔室71。固定模具半部20的模具板7连接至模具框架8，通过所述模具框架引入浇注管(＝热通道和喷嘴)。可动模具半部10依次包括前面的成型芯41，所述成型芯连接至其下方的芯板4。芯板4连接至可动模具半部10的喷射部30。芯41被板状环圈6围绕且被板状的密封圈5环绕，所述环圈延伸到芯模制部分的面41a的平面且其密封表面6a与所述芯的表面齐平；所述密封圈包括密封表面5a，且处于环圈的外侧并限制至环圈。
图3A～3B示出了根据本发明的模具系统1的侧视剖视图，其模具半部与结合图1、2A、2B描述的相同。这里的模具系统用于形成托盘包装，从压挤包装开始到浇注缘部结束。模具系统1包括压缩模制及浇注模具，该模具由两个模具半部10、20形成，其目的在于，在第一阶段，将基本平直且均一的纸板坯K模制成容器形托盘包装。浇注功能也整合在所述模具系统1中，以在通过压缩成型的包装500的壁部的边缘上浇注出缘部50。
环圈6的密封表面61a以及密封圈5的密封表面5a被带到同一平面，所述平面与芯的纵向横向交叉，并处于模具板7限定的平面的方向；当在芯41和模具腔室71的内表面之间的纸板坯的压缩开始时，所述表面被压抵在模具板7的密封表面7a上。环圈6、芯41以及密封圈5(密封板)彼此同心设置。
当环圈6的环61的密封表面61a，即转向固定模具半部20的面61a，与密封圈5的密封表面5a，即密封圈的密封表面5a和环61的所述面或密封表面61a形成共用的密封表面，齐平时。当模具根据图3B～3D被封闭(模具半部10和20被置于一起)，固定模具半部20的模具板7的密封表面7a和可动模具半部10的共用密封表面5a、61a逐渐彼此紧贴，以使得将要成型的纸板坯K保持在二者之间。在喷射部30的主体3的部分3a和3b之间的气动致动器33连接至环圈6，其通过环圈6、密封圈5进而压挤可动模具半部10的共用密封表面5a、61a以提供保持力，所述保持力在模具半部10和20之间，即在共用密封表面5a、61a和固定模具半部的密封表面7a之间。施加在密封表面7a上，以及另外施加在在密封表面7a、5a和61a之间的纸板坯K上的压缩或保持力的主要部分由密封圈5的密封表面5a产生，但环圈的环61的密封表面61a也在纸板坯K上施加保持力。所述保持力可通过致动器33，例如作为压力媒介的压缩气缸，而被调节。环圈6位于喷射部3内部，在密封圈和芯41之间。
组成喷射部30的两件式主体3以及压缩芯41的芯板4，可以由喷射杆31相对于固定模具半部20沿深度方向移动，这里，深度方向所指与上述相同。从而，可动模具半部10进而在前方位置(图3A所示)和后方位置(图3B～3C所不)之间移动。
在压缩阶段，模具系统中的可动模具半部10将纸板坯A压入到固定模具半部20的模具腔室71中。为此，可动模具半部10包括设置在芯板4上的成型芯41，其成型部分配合进入上述模具腔室71中直至芯的面41a，以使得纸板坯被压挤在芯41和腔室71之间，获得托盘形状。可动模具半部10布置为相对固定模具半部移动，由这里未做详细说明的布置来封闭和打开所述模具。
图3A示出了封闭模具前的模具系统1。由机器人将纸板坯K设置到固定模具半部20的模具板7上的小保持件(未示出)上，之后模具被关闭，即芯41沉入模具腔室71，保持在二者之间的纸板坯被压挤成托盘形状。
图3B示出了芯41在沉入腔室71后开始成型原坯的阶段，通过致动器33的力使密封表面，即密封圈的密封表面5a和环圈的密封表面61a，倚靠(leanon)在纸板坯K上，并在压缩阶段将纸板坯K保持为其边缘在密封表面5a、61a和固定模具半部的模具板7的密封表面7a之间。
图3C示出了一种情况，其中模具完全封闭，模具半部10和20被彼此压抵，在二者之间的纸板坯K被压挤成托盘，以使得托盘侧壁的上边缘与环圈6的密封表面61a齐平，或稍微靠前。通过环圈6的面61a在纸板坯边缘上产生最后的保持力，与所述面相抵的是围绕固定模具半部的腔室71的模具板的密封表面7a。
图3D示出了一种情况，其中模具仍然封闭，但是环圈6从固定模具半部20的密封表面7a向后，即沿可动模具半部10的喷射部3的方向的芯的纵向，移动了很短距离。通过致动器执行精确移动，例如，通过用喷射马达拉动喷射杆31，来提供所述移动，然后在围绕腔室71的密封表面7a和密封圈5的密封表面5a、环圈6的环61的密封表面61a和芯41的面41a之间保持小的浇注腔室，其与托盘的外边缘接触并环状围绕所述托盘。当熔融的塑料材料被供入所述浇注腔室43，其形成从托盘的侧壁向外延伸的凸缘状缘部。由于此形状，环圈6紧贴成型芯41缩紧，以确保浇注腔室43的缩紧。浇注材料的喷射通道布置为通过固定模具半部20的模具框架8，例如如图2B所示，要被浇注的塑料移动通过那里到浇注腔室43。根据成型的容器的结构，喷射通道也可布置为以其它方式到达注射腔室。
在熔融的塑料材料在浇注腔室43中固化后，可以再次打开模具至其打开位置。那时喷射部3仍然处于后方位置。当通过喷射杆31推动喷射部3至前方位置，其从可动模具半部10中移除制成的容器，同时，环圈6被再次移动至前方位置，即，再设定(reassume)如图3A所示的位置。当将制成的容器从模具中移除后，前模具20的模具板7的密封表面7a则工作作为喷射表面，喷射杆31推抵该表面；之后，机器人取出所述制成的容器，并以新纸板坯K替换它，此后重复上述工作周期。
如果托盘形容器500中不具有规则环形的基本缘部的悬挂结构56或突出部55，所述容器如图5A所示，包括纸板或涂层纸板托盘框架，即底部57、连接至所述底部并从底部平面向上延伸的壁部59、环绕着所述框架的壁部59的上边缘并向外延伸的塑料的凸缘状基本缘部50，其可以根据上述的所谓的基本浇注方式制造。然而，当采用同样的前模具和后模具将要在根据图5A所示的托盘状容器500的基本缘部50上成型各种装饰性或功能性形状、悬挂结构或突出部时，环圈5或密封圈6必须被修改以提供它们。
采用模具系统1在其中成型突出部55，而将根据图5A的容器500的缘部相对于标准模型(例如图2C)进行修改。悬挂开口56贯通所述突出部且所述突出部连接至环形基本缘部50的外边缘50a。这样的突出部55可以由根据图4A的后模具10提供在密封表面5a的前边缘5a1上并邻近(next)环圈6的密封表面61a，所述后模具与图2B所示的后模具10的不同之处在于：模具腔室侧面的密封圈5的密封表面上5a连接至插入件9。插入件9具有大致板状，且在所述框架中，埋设着具有期望突出部形状的凹进部9a，其前边缘周向环绕着密封边缘的前边缘5a1，所述插入件的框架指向密封圈(密封板)的径向，远离密封边缘的前边缘。所述插入件的框架包括凹进部，所述凹进部具有限制至基本缘部的图5A所示的突出部55形状，并与密封表面的前边缘5a1相接触。凹进部9a包括鼓起部9b，其具有在突出部55中可看见且朝向所述插入件的板状主体的自由上表面向上延伸的悬挂开口56的形状。插入件9的凹进部9a与密封表面的前边缘相接触，从而当密封表面5a和紧邻它的环圈6的密封表面被带至相同平面并压向前模具的模具板的密封表面时，凹进部9a停留(settle)在环圈的密封表面附近。这使得当环圈6的密封表面61被向后拉而沿芯的纵向远离前模具时，来自环圈方向的熔融塑料流体能进入凹进部9a。
在浇注基本缘部50的同时基本缘部50的突出部55浇注在容器500上。以与图3D相似的方式，熔融的塑料流入浇注腔室，所述浇注腔室限制到芯41，但此时其由一空间构成，该空间沿前模具方向被模具板的密封表面7a限制、沿后模具方向被(在所述芯的纵向上被稍微向后拉动的)环圈6的密封表面61a限制、以及被连接到密封圈5的密封表面5a的板状插入件9以及密封圈的密封表面5a限制。由此密封圈的密封表面、插入件9的框架已被压抵在模具板的密封表面上。沿后模具方向的浇注腔室43还被插入件9的凹进部9a的基部限制，所述基部包括鼓出部9b。被限制至密封圈的前边缘，凹进部9a与从环圈方向流入的熔融塑料流动连通。沿所述芯的方向，浇注腔室进一步由芯41的面41a限制。通过这样的浇注腔室43，可在所述容器上形成基本缘部50，并同时形成作为基本缘部50的延伸的突出部55。
这里基本缘部指塑料缘部50，所述塑料缘部壳通过在浇注中采用浇注腔室而浇注在所述容器的上边缘，其不借助于插入件9的方式形成，即仅单独采用环圈形成。
近似于图4的后模具10也可用于制造图5B所示的容器500，其包括圆形底部和环形横截面的壁部59，几个具有圆弧形状横截面轮廓的突出部55，其连接至基本缘部50，所述基本缘部环绕容器壁部59上边缘并具有环形。这样的具有圆形底部的杯形容器由模具系统1形成，系统1的前模具20的模具腔室71的基部呈圆形，且模具腔室侧壁的形状为具有环形的横截面轮廓，从而对应于杯壁59的形状。要配合到模具腔室71中的后模具的成型芯41的成型部分的横截面也成圆形，且其外表面41b的形状也成圆形，从而对应于模具腔室底部的形状。凸缘状的基本塑料缘部50可制作在容器上，方法是通过将熔融塑料通过前模具中浇注管道引入在环圈61的密封表面61a、密封圈5的密封表面5a、模具板7的密封表面7a和芯的面41a之间的浇注腔室43，即，以如上所述的方法。但此时，通过向密封圈5的密封表面5a连接多个图5A所示的插入件9，而对基本缘部50进行修改，所述插入件具有凹进部9a并具有图5A所示插入件9的形状，但不必具有位于凹进部9a中的空缺，即悬挂结构9b。连接插入件9，以使各个插入件限制至位于密封圈5的环形密封表面5a前部的环形前边缘5a1的外周。当密封圈的密封表面5a与环圈6的环的面61a齐平，插入件9限制至环圈61的密封表面61a的外边缘61c(即：插入件9从环圈6一侧上的密封圈的密封表面5a的边缘5a1起始)。所述插入件相互以密封表面5a的前边缘5a1上的规则周向间距，设置于密封圈的密封表面5a的前部。各个插入件包括具有大致半圆形的凹进部9a，当密封圈5的密封表面5a具有这样的包括具有半圆形横截面轮廓的凹进部9a的插入件9时，在对应于图3D的容器制造阶段形成模具腔室43，所述腔室由环圈6的环的密封表面61a、芯的面41a、以及包括半圆形凹进部9的模具板的密封表面7a限制。当熔融塑料流入模具腔室43时，形成图5B所示的基本缘部50的突出部55。
通过上述技术，还可以制造图8和图9所示的纸板基容器500，其基本缘部不对称或不规则，且包括带有不同形状开口的突出部(图9)。
可以向容器500的基本缘部50增设各种功能性或装饰性形状，以及从边缘向上延伸的脊部和形状。通过在环圈6的环形的基本环61；611上连接用作插入件的提升环612而提供所述形状。这样的提升环由近似环形的提升环61；612组成，所述提升环可拆卸地连接在环形基本环61；611的顶部。图6A～6C以举例地方式示出了连接至环圈6的基本环611的提升环612，图7A～7D分别示出了由提升环提供的容器500的缘部50的各种变型。环圈6中间开口的形状A以及环圈可以改变，这是为什么与环圈或环或环的部分(提升环或基本环)相关的概念“环”主要表示的是在所讨论的主体的中间有开口。当从上面看去时，环圈6的开口62可具有圆形、矩形或者其他形状的横截面轮廓，且在主体62中间具有圆形、矩形或其他形状的开口A。开口A的形状限定了环绕其边缘的环61的形状。
提升环612应紧密配合于基本环611的顶部。因而，当从上面观察环圈，基本环611和提升环612的横截面轮廓至少在基本环611和提升环612的结合处应该一致，因此，这样的设有提升环612的环圈6的密封表面61a与提升环612的上表面612a相同。此时提升环612的密封表面612a设有凹进部，其对应于所述缘部的所述功能性或装饰性形状，或设有很低且宽的鼓起部或装饰性浮凸图案或者处于凹进部中的鼓起部，其并不延伸高出密封表面的平面的剩余部分。当熔融塑料流入浇注腔室43，当在根据图3D所示的工作阶段中浇注容器缘部50，作为在其一部分上限制浇注腔室壁部的提升环612的密封表面612a，在所形成的缘部50上形成鼓起部以及鼓起部之间的凹进部，所述凹进部大致处于所述缘部表面的剩余部分的平面上。可以通过采用新提升环替换基础环611上的旧提升环612，方便地改变形成在容器500的缘部50上且从缘部表面的平面的剩余部分向上延伸的形状，期望形状(formation)位于所述新提升环的密封表面612a上。如果想要的话，也可以通过改变提升环612的密封表面612a的宽度I来改变缘部的宽度I，由此，在缘部的浇注阶段靠近提升环的密封表面的密封板5的中间开口的尺寸必须也分别改变，例如，通过向密封板增设插入件或从密封板中去除适当的插入件。
图6A示出了环圈6，其具有成圆角矩形形状的主体62以及环61，所述环也具有大致圆角矩形形状并具有宽度T和长度P，并环绕处于环圈中间的矩形开口A的边缘，所述环从环圈主体62的平面向上延伸。宽度T和长度P指环内直径的尺寸，也是开口A边缘的内部尺寸。环6包括连接至环圈板状主体的较低基本环611，和插入件，和连接在基本环611顶部上的提升环612。提升环612和基本环611具有相同的形状，沿提升环6的主体62的平面方向的宽度尺寸和长度尺寸也相同。提升环612可通过可打开的适当连结装置连接至基本环，例如，螺纹连接或榫接。图6B示出了环圈6、两个形成在提升环612顶部上的密封表面612a上并环绕提升环的密封表面612a的沟槽70；70a、70b。沟槽70a、70b分别提供基本缘部50；54，所述基本缘部在根据图7A、图7B所示容器500上被修改，其中两条平行的脊部80；80a和80；80b从环绕容器缘部50；54的缘部平面稍微向上延伸。图6C示出了环圈6，在其提升环612的密封表面612a上，形成三条环绕提升环的环形密封表面612a的平行沟槽70；70c、70d、70e。在相邻的沟槽70之间，相互以规则间距并横穿沟槽方向设置有凹进部，从而，在沟槽之间的横向凹进部和沟槽自身共同构成梯子状的沟槽/凹进部套槽(grooving)。设有此类梯子状套槽的环圈的密封表面612a可用于制造图7C和图7D所示的容器500，其被修改的缘部50；54被三条平行的脊部80；80c、80d、80e环绕，所述脊部从容器缘部的平面的剩余部分稍微向上延伸，其间设有与脊部80的方向横交的交叉脊部80f。相应凹进部在缘部的脊部80c、80d、80e、80f之间，其大致处于缘部表面的剩余部分的平面上。
以上仅通过实例性实施例对本发明进行了说明，对本领域技术人员明显的是，在权利要求书披露的本发明范围内，可以以其他不同的方式实施本发明。
例如，浇注在容器500上的基本缘部50的宽度可以通过环圈6改变，所述环圈的提升环612包括比基本环611宽的密封表面612a，相应的，密封圈开口的尺寸也可改变。
根据由插入件制成的突出部55的使用，插入件9的凹进部9a可具有非常不同的形状。在其他情况中，突出部用作装饰物、铰链、封闭件或手柄。因而，其可具有圆形、半圆形、矩形、梯形、或所述形状的组合。各个凹进部可具有高度形状不同的鼓出部，例如1到3个相似或不同的鼓出部；因为鼓出部形成通过突出部55的开口以及突出部中的凹槽，它们的高度可以变化，开口或凹槽的形状可以改变。