热交换器及其制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种冷冻装置等所使用的热交换器及其制造方法。
背景技术
作为冷冻装置或散热器等所使用的热交换器，众所周知的有使用加工成板状的板式翅片和加工成波纹状的波纹式翅片的热交换器。图15所示的热交换器100是具有空开一定的间隔平行配置的多个板式翅片110和贯通这些翅片110配置的多根管子120的板式翅片型热交换器，通过使制冷剂等热交换用的流体A在管子或芯管120中流过，与在外部流动的空气等流体B进行热交换。该板式翅片型的热交换器100，用使用刚体杆或胀管器从内侧胀开插入到翅片110中的各个管子120的制造方法，机械地连接管子120和翅片110。管子120的两端与端板131和132连接，从端板131地供给口133供给的介质，穿过各管子120被引导到端板132的输出口134。也可以将多个管子120配置在端板之间，另外，如图15所示，也有将管子120的一部分弯曲成“U”字形，沿横穿翅片110的方向反复配置、以增大接触面积的方法。这样的热交换器，为了能使胀管器通过，与翅片110接触的部分使用直管(直线状的圆管)，采用由预先制成“U”字形的连接管125制造“U”字形的部分连接直管的方法。
与此相对应，如图16所示，波纹式翅片型的热交换器，使用加工成波纹状的波纹式翅片140，相对芯管150用钎焊等工艺连接翅片140。再有，图16所示的热交换器200，作为使介质流动的管子或芯管150，采用截面形状不是圆形的扁平的扁平管。而且，在扁平管150的内部设置多个隔壁151，通过制成将扁平管内分割成多个平行流道152的多孔管，以提高热交换效率。
该波纹式翅片型的热交换器200，可以用例如日本专利公报特开昭58-164995号所公开的制造方法进行制造。即，交替地层叠芯管150和波纹式翅片140，通过钎焊相互固定。接着，像是芯管150的两端部160贯通设在置端板131的侧壁138上的连接孔135一样进行配置，使用钳子等对其两端部160进行扩管，使芯管端部160和连接孔135的间隙为最佳。然后，用钎焊等工艺，连接端板131和芯管150。
若是该制造方法，则如图17(a)和(b)所示，能简单地对芯管150的端部160进行扩管，能可靠制造牢固的热交换器。另一方面，如图17(a)和(c)所示，其它部分仍然为未扩管的状态，未公开扩管的方法。另外，波纹式翅片型的热交换器，由于也不需要对与端板连接的连接部分以外的部分进行扩管，所以，其本身并未成为问题。
若对这些波纹式翅片型和板式翅片型的热交换器进行比较，则由于板式翅片型热交换器100，使用扩管这一机械的连接方向安装翅片110和管子120，所以，不需要用于钎焊的加热炉所代表的大型的设备和用于使加热炉运转的过大的能源。因此，能降低制造成本。而且，即使在板式翅片型的热交换器100，由于采用扁平多孔管，能提供与波纹式翅片型同等或它以上的热交换性能优异的低成本的热交换器。
若要使用扁平多孔管组装板式翅片型热交换器100，则需要对整个扁平多孔管进行扩管。即，在波纹式翅片型的热交换器200，仅对扁平多孔管150的端部160的隔壁进行扩管就可以了，由于仅钎焊焊接翅片，所以不需要这以外的扩管。与此相对应，为了制成板式翅片型，若通过扩管连接翅片，则要求即使对扁平管的细微地进行划分的许多的平行流道也插入刚体杆，对端部以外的部分也要进行扩管。但是，由于细微地划分的平行流道的截面积非常小，所以，沿其流道插入刚体杆非常困难。另外，由于平行流道的截面积非常小，所以，即使插入杆，也不会变成刚体，准备具有扩管所需要的强度的胀管器也很困难。
取代扩管，在板式翅片一侧设置比扁平多孔管小的孔和与该孔相连的切口，通过将扁平多孔管压入到该孔中，也能用扁平多孔管制造板式翅片型的热交换器。另外，使用截面倾斜成锥状的扁平多孔管和设有锥状的切口的翅片，在将扁平多孔管插入切口之后，通过使其滑动到切口的宽度窄的一方，而将扁平多孔管安装在翅片上的制造方法也是可行的。但是，这些方法，在安装后，翅片和扁平管始终处于能脱落下的状态，必须用钎焊或焊接连接安装部分，这需要人手和经费。
【发明内容】
因此，本发明的目的在于重新提供一种在将扁平多孔管的与翅片接触的部分安装在翅片上之后能扩张的制造方法。另外，其目的是，用本发明的新的制造方法，以低成本提供使用扁平多孔管的板式翅片型的热交换器。
在本发明，在组合扁平管和翅片后，用流体对扁平管的内部进行加压，提高扁平管的内压进行扩管，由此连接翅片和扁平管。即，本发明的热交换器的制造方法，具有：安装扁平管和翅片的第1工序和提高扁平管的内压、相对扁平管的安装在端板上的端部、对扁平管的其它部分进行扩管，以便与翅片接触的第2工序。如果是该制造方法，则由于在第1工序，贯通翅片安装扁平管，因此，能很容易地制造板式翅片型的热交换器。
本发明的热交换器的制造方法，通过提高扁平管的内压进行扩管。虽然也可以降低外压进行扩管，但在多数情况下，是将气体或液体等流体注入到扁平管，提高内压，能进行扩管。因此，不需要胀管器那样的器具，在扁平管采用内部由至少1个的隔壁分割成多个平行流道的扁平多孔管时，不会产生截面积过小、不能插入具有充足的刚性的胀管器之类的问题，即使是任意形状或截面积的管子也能可靠地进行扩管，能机械地与翅片连接。该制造方法，即使是波纹式(コルゲ-ト)翅片型的热交换器，也能很容易地设置为了更加可靠地使其与翅片接触，然后进行扩管的工序，在这方面是有用的。
除此之外，板式翅片型的热交换器，具有用该制造方法对扁平多孔管进行扩管，能与翅片连接之类的很好的效果。因此，能以低成本提供使用热交换效率高的扁平多孔管，通过扩管连接管子和翅片的结构牢固的板式翅片型的热交换器。即，根据本发明，能提供热交换效率高、而且强度也大的热交换器。再有，在不需要插入胀管器方面，并不限于扁平管，可以增加用于与翅片连接的排列管子的灵活性。例如，为了能使胀管器通过，在与翅片接触的部分用直管构成，用预先制成“U”字形的连接管进行连接，即使用包含直管部和“U”字形的连接部分的、成为一体的管子构成这种结构，也能很简单地连接翅片和管子。
实际上，在用本发明的制造方法制造板式翅片型或波纹式翅片型的热交换器的场合，通过端板将流体注入扁平管进行加压的方法最简单。即，在第1工序，将扁平管的端部安装在端板上，组装扁平管和翅片，能在密封端部和端板的安装部分后，注入流体，提高扁平管的内压。如果是该方法，不需要对与端板接触的安装部分进行扩管，能极其简单地用扁平管制造热交换器。而且，用该方法制造的热交换器，是具有从端板伸出的扁平管和与该扁平管接触的翅片的热交换器，具备相对扁平管安装在端板上的端部，能对扁平管的其它部分进行扩管的特征。而且，如果是板式翅片型的热交换器，能贯通翅片安装扁平管。
如以上所述，如果是本发明的制造方法，扁平管内的截面积不会影响扩管处理。因此，由于即使截面小也能可靠地进行扩管，所以，适合于制造使用内部由至少1个隔壁分割成多个平行流道的扁平多孔管的热交换器。再有，为了在扩管时能获得所希望的扁平形状，另外，为了在扩管时隔壁的壁厚在规定的范围内，隔壁将扁平多孔管的内部分割成多个平行流道，该隔壁最好是使其为至少一部分变形、收缩的状态。在第2工序，能制造具备这种扁平多孔管的热交换器：若提高扁平管的内压，则隔壁靠该内压延伸成所希望的形状，或通过复原具有所希望的形状。因此，制造完成的热交换器其扁平管的端部能保持收缩状态，仅其它部分的隔壁为大致伸展了的状态。
所谓隔壁的至少一部分变形、收缩的状态，包含使隔壁折弯、弯曲或倾斜的状态等。若是这种形状的隔壁，则能平稳地向扁平管的截面的短轴方向进行扩管，能很容易地使翅片和扁平管的接触面压保持一样。由于沿扁平管的全周能获得均匀的接触面压，所以，翅片和扁平管的接触面上的接触阻力的影响变小了，因此，能提供热交换效率优异的热交换器。
另外，本发明的制造方法，由于为了扩管而提高扁平管的内压，所以，通过将该压力设定成与用于检查气密或耐压的压力相同，能同时进行扁平管和翅片的连接工序和上述检查工序。
多个扁平管以并列贯通的状态安装在多个板状的翅片上的热交换器，若沿其截面的长轴方向与翅片的长度方向正交的方向安装扁平管，对扁平管进行扩管，连接翅片和扁平管的话，则成为外部流体向与扁平管正交的方向流动的阻力小，而且，接触面积大的热交换器。因此，能提供外部流体的压力损失小、热交换效率高的热交换器。再有，若其截面的长轴方向是从与翅片的长度方向正交的方向倾斜地安装扁平管的话，容易使附着在翅片和扁平管表面上的水滴向下方流动，脱水性好。因此，由于能防止水滴滞留在扁平管上面或由于结霜增大外部流体的压力损失，因此，还能提供热交换效率高的热交换器。
在通过扩管连接扁平多孔管和翅片的场合，由于使扁平多孔管扩大得比预先设置在翅片上的毛孔(burring holes)或切口的尺寸大，所以，扩管后，存在翅片的弹性变形回复的影响，导致不能获得如所期望的翅片和扁平管的接触面压。通过使位于扁平管的截面的长轴方向的中央或其附近的隔壁比其它的隔壁长，能防止该弹性变形回复的影响。另外，通过制成翅片上的用于连接或安装扁平管的开口，使与扁平管的中央对峙的部分比其它部分窄，也能防止该弹性变形回复的影响。
【附图说明】
图1所示是本发明的热交换器的结构简图。
图2是表示图1所示的热交换器的主要部位的立体图。
图3是表示本发明的热交换器的制造方法的生产流程图。
图4是表示在第1工序临时组装翅片、扁平管和端板的状态的图。
图5是扩管前的扁平管的剖视图。
图6是扩管后的扁平管的剖视图，图6(a)是表示在第2工序对扁平管进行扩管的状态的图，图6(b)是放大表示扁平管的端部的图，图6(c)是放大表示扁平管的其它部分的图。
图7是表示扁平管扩大了的样子的图。
图8是表示制造扁平管的方法的图。
图9是表示扁平管的变型例的图。
图10是表示具有倾斜状态的隔壁的扁平管的图。
图11是表示能防止翅片的弹性变形回复的影响的扁平管的图。
图12是表示能防止翅片的弹性变形回复的影响的毛孔的图。
图13是表示能提高脱水性能的热交换器的图。
图14是表示长轴方向也能扩管的扁平管的图。
图15是表示板式翅片型热交换器的图。
图16是表示波纹式翅片型热交换器的图。
图17是表示图16的波纹式翅片型热交换器的扁平管的样子的剖视图。
【具体实施方式】
以下参照附图更加详细地对本发明进行说明。图1所示是本发明的热交换器的结构简图。另外，图2是放大表示组装了热交换器1的端板、芯管(在本实施例是扁平管)和翅片的状态的图。本实施例的热交换器1是板式翅片型热交换器，具有空开一定的间隔平行配置的多个板状的翅片2和以并列贯通的状态安装在这些翅片2上的多根扁平管3。这些扁平管3是内部由多个隔壁分割成多个平行流道的扁平多孔管。扁平管3的两侧端部4，与在位于左右两侧的端板6和7的侧壁9上形成的连接孔19相连接，从端板6的供给口11导入的热介质(内部流体)A穿过各扁平管3，被引导到端板7的输出口12。因此，若使作为外部流体空气B穿过热交换器1，则空气与通过各扁平管3进行温度调节的翅片2接触，进行冷却或加热。
图3所示是表示本发明的制造方法的简要流程的生产流程图。本发明的制造方法大致分为2个阶段。第1工序31是进行临时组装的工序，第2工序32是加压、连接翅片和芯管的工序。首先，如图4所示，在第1工序31，通过将扁平管3插入到在翅片2上预先设置的毛孔(开口)18中，临时组装翅片2和扁平管3。如在图5中放大截面所表示的那样，上下对峙的管侧壁21和22、即构成上壁或顶壁的壁21和构成下壁或底壁的壁22是大致平行，扁平管3是截面扁平的芯管。在该扁平管3的内部形成有上下方向延伸、截面成「く」字形的隔壁15，由这些隔壁15形成多个平行流道14。各隔壁15向扁平管3的截面的长轴方向X折弯，折弯部分的各长度1(1)1和1(1)2的和、即(11+12)比扁平管3的截面的短轴方向Y的内部尺寸L长。
像是贯通多个翅片2一样安装着的扁平管3的端部4插入在设置于端板6以及7上的连接孔19中。因此，为扁平管3的两端部4安装在端板6以及7上，扁平管4的其它部分5是贯通翅片2地安装着的状态。在该状态下，用钎焊、或其它的适当的方法粘接、密封(密封D)扁平管3的端部4和端板6以及7。因此，变成各扁平管3的平行流道14由端板6以及7连通的状态，形成使内部流体—热介质A通过的管内回路。
接着，通过端板6以及7供给压缩流体C，在第2工序32进行扩管。通过端板6以及7用气体或液体C充满扁平管3的各平行流道14，通过提高内压，扁平管3膨胀·扩大，如图6(a)所示，连接扁平管3和各翅片2。而且，虽然是用单一的端板6以及7使全部的扁平管3连通，但也可以用多个端板。另外，端板包括具有将热交换用的介质、扩管用的气体或液体分流到各扁平管3的功能的所有的部件。
如图7(a)所示，扁平管3通过提高内压，拉伸容易变形的部分、即，拉伸一部分为变形收缩的状态的隔壁15，伸展成直线或接近直线的状态。因此，通过扩大扁平管3的内部，到达设置在翅片2上的毛孔18，或变成比毛孔18大，将扁平管3的外周23连接在翅片2上。在本实施例，扁平管3的隔壁15为截面成「く」字形的收缩状态，扩管后，扁平管3的截面的短轴方向Y的外形尺寸H扩大成H′，隔壁15不会成为扩管的很大的阻力，整个扁平管能大致均匀地扩大。特别是，由于上下壁21以及22不会不均匀地膨胀，能在保持圆滑的曲面或平面的状态下进行扩管，所以，能使扁平管3以均匀的接触面压沿全周与翅片2连接。
如图7(b)所示，虽然即使是隔壁15笔直地延伸的扁平多孔管，也能应用本发明的制造方法，但由于不能向短轴方向Y变形，隔壁15变成了阻力，顶壁21和底壁22容易以不均匀地膨胀的状态进行扩管。若是隔壁15的强度不足的状态，则如图7(c)所示，由于扩管，隔壁15的壁厚局部变薄了，有可能产生隔壁断裂、热效率降低、或压力损失增大的现象。与此相对应，若预先使隔壁15变形、制成折弯、弯曲或倾斜的截面形状，则能用较低的压力、不产生应力地将扁平管3扩大成所希望的形状，能制造翅片2和扁平管3的接触面压均匀的热交换器。
另一方面，由于与端板6以及7的连接孔19连接的部分(端部4)，预先连接在端板6以及7上，所以，即使提高内压，也几乎不会扩大。因此，如图6(a)所示，根据本发明的制造方法能制造出相对扁平管3安装在端板6以及7上的端部4来说、扁平管3的其它部分5扩大了的热交换器1。即，该热交换器1，其扁平管3的端部4，如图6(b)所示，是隔壁15仍然弯曲的状态，而其它部分5，如图6(c)所示，为隔壁15大致伸展成直线状的状态。
这样一来，本实施例的热交换器1，是根据本发明的采用由气体或液体提高扁平管3的内压进行扩管的、加压式扩管的制造方法，机械地连接翅片2和扁平管3。因此，能将不能用胀管器(或刚体杆)扩管的、形成有短轴方向Y的尺寸(内径)为1mm那样的非常小的平行流道14的扁平多孔管3固定在翅片2上。另外，由于能可靠地进行扩管，所以，在固定翅片和扁平管3时，不采用钎焊或焊接等手法就能完成。因此，本发明的制造方法，能使扩管之类的机械连接与芯管的内部尺寸的大小无关、可靠而且以低成本地进行连接。因此，能用较低的制造成本制造使用扁平多孔管3的、热交换效率高的、还有强度优异的板式翅片型的热交换器1。
再有，由于各隔壁15为容易弯曲变形的形状，所以，能使伸展隔壁15、或使其变形所需要的内压较小。例如，可以在使扁平管3扩管时的内压为对扁平管3进行气密、耐压检查时的压力水平或在这以下，进行扩管。因此，不必使耐压的扁平管3的壁厚为不必要的那么厚，也没有随之产生的成本增加和重量增加现象。例如，虽然有时使用氟里昂制冷剂、以1～5MPa左右的压力进行气密、耐压检查，但能用该程度的压力使隔壁15伸展、扩大扁平管3连接在翅片2上。因此，能用同一工序进行扁平管3的扩管和气密·耐压检查，能进一步降低热交换器的制造成本。
另外，由于使形成平行流道14的扁平管3的隔壁15弯曲，所以，扁平管3的管侧壁21和22均匀地扩大。因此，翅片2和扁平管3的接触面能以沿全周是一样的接触面压进行连接。在机械连接翅片2和扁平管3的场合，若接触面压不均匀，则产生接触阻力，扁平管3和翅片2的热传递性能变差，热交换器的性能恶化，但本实施例的热交换器1，能防止由于这样的接触面压的不均匀而引起的热传递性能变差现象，能进一步提高热交换性能，另外，由于机械强度也高，所以能提供耐久性好的高性能的热交换器1。
虽然基本上如果通过增加扩管的量来增大面压的话，能减少接触阻力，但过度的扩管量有可能引起隔壁15压曲或翅片2破裂。防止隔壁15压曲等现象的扩管率的范围，最好是1～5％左右。在此，所谓扩管率，在设扩管后的扁平管3的外径为H′、扩管前的毛孔18的内径为A时，用{(H′/A)-1}×100进行表示。该扩管率虽然在将胀管器(或刚体杆)插入扁平管3进行扩管的场合，能由刚体杆的尺寸进行控制，但在提高扁平管3的内压进行扩管的场合，需要控制隔壁15的全长或内压的大小和加压时间。其中，控制内压和加压时间的方法，很大程度上受零件的尺寸公差、材料成分公差、作业工序的环境控制等因素的影响，在批量生产热交换器1时，高精度地控制内压等是很困难的。因此，由隔壁15的长度来控制扩管率是最佳的方法。
在假设隔壁15的、例如扩管前的扁平管3的短轴方向Y的内径为L，扩管后的扁平管3的短轴方向Y的内径为L′，扁平管3的外周侧壁(顶壁21和底壁22)的板厚为t时，若通过大致笔直地伸展隔壁15、使其变形，由此沿短轴方向Y进行扩管的话，则用于使扩管率为1～5％的隔壁15的全长L′可以用下式(1)求得。而且，用于将扁平管3放入到毛孔18中所需要的间隙为B。
L′＝(1.01～1.05)×{(L+2t)+B}-2t...(1)
最好是使具有这样求得的全长L′的隔壁15折弯、弯曲或倾斜，设置在内径为L的扁平管内。具体的数值如下：若扩管前的扁平管3的短轴方向Y的外径H为1mm，侧壁板厚t为0.2mm的话，毛孔18的内径为1.2mm。若假设插入间隙B为0.2mm、翅片的扩管率为3.5％的话，扩管后的必要的扁平管3的短轴方向Y的外径为1.24mm，此时的内径为0.84mm。因此，最好使全长L′为0.84mm的隔壁15折弯、弯曲或倾斜，设置在内部尺寸为0.6mm的扁平管内。
对扁平管3求出的扩管量，即，(扩管后的扁平管3的短轴方向Y的外径尺寸H′)-(扩管前的扁平管3的短轴方向Y的外径尺寸H)，虽然为在将扁平管3插入毛孔18中时所需要的与毛孔18的间隙、和用于确保与翅片2的适当的面压所需要的变位量的和，但，随着想要进一步提高热交换效率，而使外形尺寸H很小，而要增大相对外形尺寸H的扩管量、也就是所需要的隔壁全长的比率。因此，需要将更加弯曲的隔壁设置在更小的扁平管内，在进行挤压成型时要求有更加精细的精密加工。但是，对于由模型的强度和围绕成型时的材料的条件所要求的形状的成型则是困难的。因此，首先，如图8(a)所示，在制成用挤压成型工艺容易加工的外形尺寸H″的扁平管之后，如图8(b)所示，最好同时使用冲压成型等精压工艺，调整扁平管的外形尺寸H。此时，为了能可靠且很容易地使隔壁15变形，最好是用挤压成型工艺仅使隔壁15弯曲一点点。因此，如图8(c)所示，在扩管后，能获得外形尺寸为H′的扁平管3。
上述扁平管3的隔壁15，虽然其截面为「く」字形，但隔壁15的截面形状并不限于此。在图9中示出了扁平多孔管的几种变化。首先，图9(a)所示的隔壁15，其截面形状为大致弯曲成半圆形的形状。图9(b)所示的隔壁15，其截面形状为向与图9(a)所示的隔壁相反的方向弯曲的形状。图9(c)所示的隔壁15，其截面形状像是「Z」字形一样折弯的形状。图9(d)所示的隔壁15，其截面形状是使「W」字向右旋转约90度的形状。图9(e)所示的隔壁15，其截面形状是成「S」字形的。即使是任意一种扁平管3，都是向扁平管3的长轴方向X折弯或弯曲隔壁15，使其比扁平管3的内短径(短轴方向Y的内径)长。
另外，并不限于折弯或弯曲，即使制成截面形状为倾斜的隔壁15，也能形成具有比扁平管3的内短径长的全长的隔壁15。图10示出了该例子。如图10(a)所示，在该扁平管3上，右侧的各隔壁15从中央向右下倾斜，左侧的各隔壁15向左下倾斜。而且，制成顶壁21的中央部21a向下方弯曲若干的截面形状。因此，如图10(b)所示，若提高扁平管3的内压进行扩管，则各隔壁15相对底壁22大致向上直立成直角，顶壁21的弯曲部分21a隆起，顶壁22的外周23变成大致水平，能以均匀的接触面压连接扁平管3和翅片2。这样一来，在使隔壁15倾斜时，最好制成能吸收扩管前后产生的顶壁21和/或底壁22的长度的差的结构。
为了在翅片2和扁平管3之间确保有均匀的接触面压、以提高热交换器1的性能，提高扁平管3的平面度是基本要求。但是，在通过扩管连接翅片2和扁平管3的场合，实际上翅片2的弹性变形回复产生影响的可能性很高。由于该弹性变形回复，在扁平管3上，在其截面的长轴方向X的中央附近，有可能不能获得如所期待的在短轴方向Y上产生的接触面压。因此，最好是较多地设定这附近的扩管量。因此，例如，如图11所示，最好使扁平管3的中央部附近的隔壁15，比其它隔壁15长。因此，若对扁平管3进行扩管，能增大很大程度上受到弹性变形回复的影响的顶壁21的中央部21a和底壁22的中央部22a的扩管量。
另外，隔壁15的长度的变化，也能防止因翅片2的毛孔18的形状对弹性变形回复的影响。在这种场合，如图12所示，最好在翅片2上形成毛孔18，使毛孔的与扁平管3的中央对峙的部分18a比其它部分窄。
在本实施例的热交换器1，若考虑对空气等的外部气体B的压力损失的话，最好使扁平管3的长轴方向X与外部气体B的流动方向一致。若以这种状态设置扁平管3，则在多数情况下，长轴方向X为水平方向，会积存附着在扁平管3上的水，降低传热效率。因而，如图13所示，最好将扁平管3安装在翅片2上，使其截面的长轴方向X为从与翅片2的长度方向Z正交的方向倾斜的姿势。因此，由于附着在扁平管3的外周的水滴、水或冷凝水28顺着沿垂直方向延伸的翅片2下落到下方，所以，脱水性能优异，能防止热交换效率降低。
而且，虽然在以上对沿短轴方向Y扩大扁平管3的例子进行了说明，但，除了短轴方向Y之外，也可以沿长轴方向X进行扩管。在这种场合，最好是考虑扩管后所需要的尺寸，折弯或弯曲顶壁21以及底壁22。在图14中用虚线所示的扁平管3是其中一个例子。即使是该扁平管3，如实线所示的那样，由于扩管后顶壁21以及底壁22为水平，所以，能使与翅片2接触的接触面压均匀。
另外，由于是扩大扁平管3，与翅片2连接，所以，虽然不需要焊接或钎焊扁平管3和翅片2，但根据热交换器1的用途的不同，有时最好是进行焊接等。即，由于用扩管这一机械连接来固定翅片2和扁平管3，所以，完全不解决翅片2和扁平管3的接触问题、与焊接翅片2和扁平管3的场合相比，估计热交换性能最大会降低约10％。因此，在用于热交换性能优先的场合，要求用焊接等连接翅片2和扁平管3。在本发明，由于通过提高扁平管3的内压获得沿扁平管3的全周的均匀的扩管量，所以，容易产生扁平管3和翅片2紧密贴合的状态。因此，在不应用焊接、钎焊、粘接等工艺的状态下，能使翅片2和扁平管3紧密贴合，在这样的场合本发明也有效。
另外，本发明为了将扁平管3安装在翅片2上形成的开口最好是切口。再有，虽然在以上对具有板状的翅片2的热交换器进行了说明，但翅片的形状并不限定于板状。而且，并不限定于多孔管，如果是扁平管，就可以应用本发明。再有，在上述例子中，虽然对用直管状的扁平管连接端板的热交换器进行了说明，但根据本发明，利用具备用“U”字形的连接部连接直管部的部分的蛇行状(“S”)形的扁平管，能制造板式翅片型的热交换器。即，在本发明，由于不需要插入胀管器这一点，就能灵活地布置使热介质通过的管子(不限于扁平管)，能以低成本提供各种结构的板式翅片型的热交换器。
本发明由于采用在像是贯通翅片一样安装扁平管的状态下，提高扁平管的内压对其它部分进行扩管的加压式扩管的方法，所以，便于翅片和扁平管的接触，因此，作用扁平管，即使采用具备进行了细微的划分的多个平行流道的扁平多孔管，也能可靠地对扁平管端部以外的其它部分进行扩管，能机械地连接板状的翅片和扁平管。因此，能以较低的制造成本制造采用扁平多孔管的板式翅片型热交换器，能提供热交换性能优异的低成本的热交换器。