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1、10申请公布号CN102101164A43申请公布日20110622CN102101164ACN102101164A21申请号200910312016522申请日20091222B22D17/0020060171申请人贵阳广航铸造有限公司地址550009贵州省贵阳市小河区黄河路1号72发明人许国中74专利代理机构贵阳中新专利商标事务所52100代理人吴无惧54发明名称一种慢成型压铸方法57摘要本发明公开了一种慢成型压铸方法，该方法包括以下步骤A、对模具进行预热，使模具的温度达到为150200；B、对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30；调整使冲头速度。
2、为01202米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30MPA；C、将模具安装在调整好的压铸机内，对模具进行预热至150200，喷少量脱模剂，压铸操作过程与现有压铸过程相同。本发明可减少零件飞边，降低铝液对模具的冲刷，延长模具寿命，改善零件内部组织和减少内部缺陷。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书2页附图1页CN102101167A1/1页21一种慢成型压铸方法，其特征在于该方法包括以下步骤A、对模具进行预热，使模具的温度达到为150200；B、对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30；调整使冲头速。
3、度为01202米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30MPA；C、将模具安装在调整好的压铸机内，对模具进行预热至150200，喷少量脱模剂，压铸操作过程与现有压铸过程相同。2根据权利要求1所述的慢成型压铸方法，其特征在于内浇口的截面宽度大于11MM。3根据权利要求1所述的慢成型压铸方法，其特征在于所要加工零件的壁厚大于25MM。权利要求书CN102101164ACN102101167A1/2页3一种慢成型压铸方法技术领域0001本发明涉及一种压铸工艺方法，特别涉及一种慢成型压铸方法。背景技术0002。大中在于现有的压铸工艺一般采用三级压射1低速低压阶段，使压射冲头慢速向前移动；2快压。
4、射阶段，实现零件的快速充型；3高压增压阶段，对零件进行压实，使零件内部组织致密。现有的压铸工艺在加工壁厚零件过程中容易出现下列问题A、快速充型易使零件在充填时产生了喷溅和乱流，从而使零件内部产生了无法避免的气孔缺陷，特别是当铸件的壁厚超过5毫米时，气孔和缩孔会更加严重，铸件质量难以得到有效控制。同时现有的压铸工艺在加工过程中零件易出现飞边，铝液对模具的损伤较大。发明内容0003本发明要解决的技术问题是提供一种减少零件飞边，降低铝液对模具的冲刷，延长模具寿命，改善零件内部组织和减少内部缺陷的慢成型压铸方法，可以克服现有技术的不足。0004本发明的技术方案一种慢成型压铸方法，该方法包括以下步骤00。
5、05A、对模具进行预热，使模具的温度达到为150200；0006B、对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30；调整使冲头速度为01202米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30MPA；0007C、将模具安装在调整好的压铸机内，对模具进行预热至150200，喷少量脱模剂，压铸操作过程与现有压铸过程相同。0008上述的慢成型压铸方法是，浇口的截面宽度大于11MM0009前述的慢成型压铸方法是，所要加工零件的壁厚大于25MM。0010与现有技术比较，本发明通过采用慢成型压铸法代替现有压铸工艺，由于减慢了压铸时的流量和流速，这样在压铸时不仅可以减少零。
6、件飞边，降低铝液对模具的冲刷，延长模具寿命，改善零件内部组织和减少内部缺陷，对提高零件的使用性能有明显的效果。而且这种工艺方法不需要增加任何额外的设备投资，无风险。现有压铸工艺内浇口的厚度一般小于2毫米，内浇口的厚度过薄，用快速压射在充填型腔时会产生喷射，造成激烈的紊流填充，包裹大量的气体，使铸件内产生大量气孔，并且浇口将先于压铸件凝固，增压压力无法向铸件传递，阻断了凝固补缩通道，会造成铸件补缩不足。当加工零件的壁厚大于3MM时，缩孔及气孔会更加严重；同时为了验证本发明的优越性，申请人做了多次试验，先挑选出“自动变速箱上、下阀体”和“凸轮轴盖”两组试验进行说明0011自动变速箱上、下阀体零件的。
7、结构非常复杂，并且壁厚在最厚处达10毫米，油道又有密封要求。用传统的压铸工艺将油缸压力设置为30MPA，使用快压射快速充型，充型速度为18米/秒，浇铸温度设置为650，然后将压出的工件打断，断口组织见图1；随后在说明书CN102101164ACN102101167A2/2页4油缸压力和浇铸温度不变的情况下将快压射关闭，设置成慢速充型，冲头速度为012米/秒，将压出的工件沿同一个位置打断，断口组织见图2。从图片上能明显看出慢成型工艺压出的零件组织均匀，无明显缺陷；而传统压铸工艺压出的零件气孔和缩孔很明显。0012凸轮轴盖它的特点是壁厚较厚，并且要和缸体进行组合加工，因此要求零件的合格率必须在95。
8、以上；为保证零件的合格率需进行X光探伤。用传统工艺压制的零件经X光探伤，合格率只有40，而用慢成型工艺压制的零件经X光探伤，合格率可以达到96。0013说明书附图0014图1现有压铸工艺压铸后断口的金相组织图；0015图2用本发明压铸后断口的金相组织图。具体实施方式0016实施例先对模具进行预热，使模具的温度达到为150200；在预热的同时对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30老式压铸机可通过节流阀进行调整压射的速度；调整使冲头速度为01202米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30MPA；调整好压铸机后，开启压铸机，喷脱模剂，合模，浇注铝液，压射，冷却，开型，顶出，循环工作即可完成；实用压铸模的内浇口要有足够的截面面积，一般浇口的截面宽度大于11MM，以自动变速箱上、下阀体为例，自动变速箱上、下阀体内浇口的宽度要大于350毫米，厚度要大于4毫米；凸轮轴盖系列内浇口的宽度要大于11毫米，厚度要大于25毫米。说明书CN102101164ACN102101167A1/1页5图1图2说明书附图CN102101164A。