一种金属叶片的激光强化工艺.pdf

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摘要
申请专利号:

CN03151416.2

申请日:

2003.09.29

公开号:

CN1603052A

公开日:

2005.04.06

当前法律状态:

授权

有效性:

有权

法律详情:

专利实施许可合同备案的生效IPC(主分类):B23K 26/18合同备案号:2017330000018让与人:浙江工业大学受让人:杭州博华激光技术有限公司发明名称:金属叶片激光强化工艺用合金吸光涂料及其激光强化工艺申请日:20030929申请公布日:20050406授权公告日:20080604许可种类:普通许可备案日期:20170329|||专利实施许可合同备案的注销IPC(主分类):B23K 26/18合同备案号:2008330002021让与人:浙江工业大学受让人:杭州博华激光技术有限公司解除日:20170328|||专利实施许可合同的备案合同备案号: 2008330002021让与人: 浙江工业大学受让人: 杭州博华激光技术有限公司发明名称: 金属叶片激光强化工艺用合金吸光涂料及其激光强化工艺申请日: 2003.9.29授权公告日: 2008.6.4许可种类: 独占许可备案日期: 2008.11.14合同履行期限: 2008.11.3至2013.11.2合同变更|||授权|||实质审查的生效|||公开

IPC分类号:

B23K26/18; C21D1/00

主分类号:

B23K26/18; C21D1/00

申请人:

浙江工业大学;

发明人:

姚建华; 陈智君; 孙东跃

地址:

330014浙江省杭州朝晖六区

优先权:

专利代理机构:

杭州丰禾专利事务所有限公司

代理人:

王鹏举

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内容摘要

一种金属叶片激光强化工艺,通过在金属需处理区表面涂覆合金吸光涂料后,根据处理面积选择一定光斑的光束进行激光处理,处理区激光定位和运动通过对叶片局部处理区型线的数控编程实现光束的三维运动,同时,用惰性气体保护作用区,局部硬化层平均硬度达到HV450-650,并由外至内呈梯度下降;单边硬化层深度≥0.25mm;硬化带宽度可调,无处理裂纹、变形。发明解决了金属火焰、感应加热淬火时的形变问题,硬度较感应加热淬火高10-20%。

权利要求书

1,  一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于工艺步骤如下:清洁金属需处理区表面,并在表面涂覆合金吸光涂料,合金吸光涂层干燥后,根据处理面积选择一种光斑的光束进行激光处理,同时用气体保护激光作用区。

2,
  根据权利要求1所述的一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于所述合金吸光涂料的成份为:10~20%合金、粘结剂80~90%,主要用途是提高对光的吸收以及表层合金化,其中合金组成为:W 30~50%、Co 20~40%、Cr 5~15%、Mo 1~3%、Si 1~2%、Ni 5~10%、C 1~4%、Fe 1~4%、V 1~2%;

3,
  根据权利要求1所述的一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于所述激光处理的工艺参数如下:
激光输出功率900~2000W,扫描速度300~700mm/min,光斑10×2mm,搭接量10~30%。

4.
  根据权利要求1所述的一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于所述激光处理是通过数控编程实现激光光束在叶片处理区表面的三维运动。

5,
  根据权利要求1所述的一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于所述气体是惰性气体。

6,
  根据权利要求1或6所述的一种金属叶片的激光强化工艺,其特征在于所述气体是氮气或氩气。

说明书

一种金属叶片的激光强化工艺
                          技术领域
本发明涉及一种金属表面激光强化工艺,适用于旋转金属叶片的表面强化尤其适用于汽轮机进汽部分叶片的表面强化,。
                          背景技术
金属叶片是某些机器设备中重要的零部件之一,叶片的寿命及磨损直接影响到设备的正常运转。尽管对疲劳损伤的机理已经有所了解,但由于影响叶片寿命的因素较多,因此,叶片寿命的问题始终没有得到解决,叶片故障占各类设备故障的30%以上。例如:杭州汽轮机集团公司生产的火电30万千瓦给水泵机组,采用NK50/60冷凝型,其末级采用HK56-3叶片,担负将蒸汽的热能转变为机械能的任务。由于工作区为湿蒸汽区,含有大量水滴,在很高的轮转速度及离心力下冲蚀叶片,使叶片顶部进汽边产生点蚀而失效,叶片抗水蚀能力的高低直接影响到汽轮机的工作效率及安全运行。为提高叶片的抗水蚀能力,目前主要有以下几种工艺方法:(1)火焰淬火强化:在叶片出汽边火焰加热淬火,该方法工艺较简单但温度不易控制,易产生变形、裂纹、硬度不均匀等问题;(2)高频感应加热淬火:该工艺采用感应加热后低温回火,产生2~6mm厚回火马氏体,可提高效率,但感应加热设备复杂,尤其是感应圈设计和制作复杂;(3)局部加覆盖层:在叶片进汽边的局部位置覆盖一层新合金,采用的工艺方法有:钎焊司太立合金片、热喷吐、堆焊、电镀、化学转化膜、涂料与涂装等。该类方法存在工艺复杂、残余应力大、覆盖层易脱落等问题。
                          发明内容
本发明的主要目的是提供一种针对叶片局部金属强化的激光加工方法,采用激光表面合金化表面改性技术,它利用激光快速加热、熔池快速凝固的特点,能够在材料表面形成性能优异的合金化层,从而提高零件的使用寿命。发明解决了火焰加热、金属感应加热时的形变、选区不准、裂纹,提高了金属表面硬度,细化晶粒,同时,实现了激光强化硬度、深度可控制。
本发明地主要技术方案是:先清洁金属叶片表面,并在表面涂覆合金吸光涂料,合金吸光涂层干燥后,根据处理面积选择一种光斑的光束进行激光处理,同时,用气体保护激光局部作用区,控制激光作用区薄层微熔。
通过以上方法处理的叶片,可达到以下具体技术指标:局部硬化层平均硬度可达到HV450~650,由外至内呈梯度下降;单边硬化层深度≥0.25mm;硬化带宽度根据不同型号的技术要求可调可控。
激光工艺参数:如下表所示。实施时应根据具体情况,根据叶片大小,对以上范围的参数进行优化搭配。

激光输出功率P     (W) 扫描速度 V(mm/min) 光斑mm 搭接量900~2000 300~700 10×2 10~30%

根据叶片处理部位的型线进行数控编程,通过数控编程实现激光光束在叶片处理区表面的三维运动。
上述的合金吸光涂层涂料成份为:合金10~20%、粘结剂80~90%,主要用途是提高对光的吸收以及表层合金化,其中合金组成为:W 30~50%、Co 20~40%、Cr 5~15%、Mo 1~3%、Si 1~2%、Ni 5~10%、C 1~4%、Fe 1~4%、V 1~2%。
所述保护气体是:氩气或氮气。
本发明解决了金属火焰、感应加热时的形变,硬度较感应加热淬火高10~20%,同时,光束定位精确,选区处理不影响其他部位性能,通过数控编程可以实现工件的自动加工生产。
                         附图说明
图1为对叶片进行激光强化工艺的数控编程流程图;
图2本发明实施例叶片的结构示意图;
图3为图2的A-A剖面图。
                       具体实施方式
下面结合图1~图3对本发明实施例作一详细说明,本发明实施例叶片由叶冠1和叶根2组成,材质为2Cr13,调质态。处理前,预先确定处理叶冠1面积和搭接量,并根据叶片处理部位的型线进行数控编程,制作叶片定位夹具,清洗处理区,涂合金吸光涂料。激光光斑为矩形激光光斑10mm×2mm,处理时惰性气体保护。
下面以SK/MK56-3气轮机叶片制作步骤为例,说明如下:
1、根据处理区域要求,按照叶片型线进行数控编程,程序框图如图1所示,程序代码如下:
叶片进汽边R处的数控程序:
N0005 G64
N0010 M4
N0015 G91 G01 M2=4 S2=5 X19 Y25 Z125 F300 M08
N0020 M09
N0025 G91 G01 X-19Y-25 Z-125 F1000
N0040 M30
叶片进汽边叶背处的淬火程序:
N0005 G64
N0010 M4
N0015 G91 M2=4 S2=5 X16 Y-20 Z125 F300 M08
N0020 M09
N0025 G91 G01 X-16 Y20 Z-125 F1000
N0040 M30
2、清洗处理部位:用丙酮、松香水等去油污。
3、定位装夹:按照每一种型号分别制作定位夹具。
4、激光处理:
激光工艺参数:本工艺使用宽带积分镜,带宽为10mm×2mm,功率900W速度300mm/min,两条搭接量20%,Ar2保护。
5、清理处理表面。
6、检测:
1)显微硬度检测结果(沿处理带截面制作金相试样,载荷200g):
进气边R处层深(mm)0.10 0.20 0.30 0.40硬度(HV)620 608 556 530

进气边内侧平面处:层深(mm)0.05 0.15 0.25 0.35硬度(HV)534 517 464 444

2)X射线探伤检验,无内裂纹。
对工业汽轮机叶片进汽边预先局部激光合金化强化处理后,改善了局部强度硬度和抗冲蚀的性能,可提高整机寿命,延长大修期。

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一种金属叶片激光强化工艺,通过在金属需处理区表面涂覆合金吸光涂料后,根据处理面积选择一定光斑的光束进行激光处理,处理区激光定位和运动通过对叶片局部处理区型线的数控编程实现光束的三维运动,同时,用惰性气体保护作用区,局部硬化层平均硬度达到HV450650,并由外至内呈梯度下降;单边硬化层深度0.25mm;硬化带宽度可调,无处理裂纹、变形。发明解决了金属火焰、感应加热淬火时的形变问题,硬度较感应加热淬。

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