用于易开罐端部的拉片 本发明涉及固定到易开罐端部上表面的拉片，以便当提升拉片时，开启位于罐体端部的撕开板。
本申请涉及美国专利申请08/792895，申请日为1997年1月31日，名称为：用于制造易开罐端部的拉片的方法和设备。
通过提升或拉动安装在易开罐端部的拉片，可以使易开罐端部开启，采用这种罐包装饮料等物品是现有技术中公知的。在近年来，在易开罐端部被开启后，使拉片保持固定到易开罐端部板上是非常流行的。特别是，保持在易开罐端部的拉片具有完整的铆钉，其从端部板向上伸出，由刻痕线包围可开启区域或撕开板，刻痕线具有部分不连续的环形形状，通过舌形部分将可操纵的拉片固定到端部板上，在舌形部分设有铆钉孔，其中容纳铆钉。拉片包括位于撕开板的局部上方的顶端部分，抓握环位于远离顶端部分的后端。当使拉片的抓握环提升离开端部板时，拉片的端部向可开口区域施加压力，将向上的作用力传递到铆钉的前边缘，从而引起刻痕线开始破裂或撕开。继续提升拉片，引起拉片在舌形部分的铆钉处转动，继续使作用力作用在鼻状部分，从而完全使撕开板开启。
使用的这种保持在易开罐端部的拉片的制造过程如下所述。首先，从金属带条的料卷上展开金属带条，冲切出拉片坯料，坯料的尺寸大于拉片地实际完工尺寸。应当知道，完工的拉片不完全与金属带条分离，而是通过“载体带条”与金属带条保持部分连接，直到拉片被固定或铆接到端部板上。接着在拉片坯料上冲切出抓握孔，以便增加带条的供给和固定拉片，所述的孔被用于形成舌形部分、铆钉孔和抓握部分。因此，沿着拉片的周边边缘，使拉片坯料成型为预定的凸凹形状，或弯曲形状，以便改善拉片的刚性，并达到拉片的最终尺寸轮廓。然后切断连接部分，使拉片与带条分离，同时通过铆钉将拉片固定到罐端部，铆钉穿过舌形部分的铆钉孔。
当从带条上切断拉片时，在拉片的外边缘留下被切断的、连接拉片的伸出物。在饮料罐的端部拉片的连接部分通常位于拉片的抓握端部，因此，当切断连接部分时，在抓握端部形成伸出物。当由使用者的手指提升拉片的抓握端部时，此伸出物的锋利的切割边缘趋于接触使用者的手指，造成使用者的不舒适感。在另一方面，如果连接部分位于拉片的鼻状端部，如同常用于食品罐的相当平的端部拉片，当连接部分被切断时，伸出物在拉片的鼻状部分的顶部形成。因此，当这种“鼻状载体”类型的拉片被用于饮料罐时，当罐的端部开启时，倾倒孔可以接触使用者的嘴唇，伸出物的锋利的切断边缘很容易接触使用者的嘴唇，也造成使用者感觉不舒适，或者抓住使用者的面部毛发，或者刮伤使用者。但是，使用这种固定在拉片和成型拉片的金属载体带条之间的鼻状载体具有一些优点。
因此，按照这种推荐的方法制造拉片，但是，这种推荐的方法需要一个步骤，以便形成特殊的连接，而且在此步骤中，使切断的连接部分的端部靠近带条。如果考虑在载体带条上进行刻痕加工，需要设置附加工位，通常设置模具的桥形件。一般，这是相当困难的，如果不是不可能的话，采用压力机和相对的模具靠近拉片的边缘。因此，流行的削弱刻痕线技术可以被试用，由此产生的被破坏的拉片不再具有切刀的结构，但是这引起了控制刻痕线深度的问题。如果刻痕线太深，可能撕开拉片，或者过早破坏或损坏金属材料的尺寸轮廓特性。所有这些可能在罐体端部的制造设备的运行过程中产生困难，在此过程中，拉片成型并且固定到罐体端部上。而且，与具有铆钉支撑的舌状部分的拉片结构相比较，无铆钉支撑的舌状部分缺少成型工位，拉片的弯曲量，即，在拉片被破坏之前，在拉片或舌状部分的连续弯曲量较小，对于同样的拉片结构，需要质量重的材料。
在一个连续铆接固定拉片的动作中，产生的另一个问题是确定拉片固定和铆钉头形成的关键时间，在某些应用过程中，需要进行预铆接操作，然后进行夹紧。因此，在实际情况中，流行的拉片避免具有鼻状载体。
另一个需要考虑的因素是：在开启或操作过程中，施加到保持在罐体端部的拉片上的作用力可以引起在拉片鼻状部分产生侧面的载荷，这种载荷使拉片弯曲，减小拉片的开启幅度。
另外，需要考虑拉片的意外翻转，这在有意开启罐体端部之前，可能引起罐体端部意外开启。
本发明的目的是提供一种用于易开罐的保持在端部上的拉片，当将拉片固定到罐体端部板上时，拉片可以避免任何伸出物意外接触使用者的手指或嘴唇。这种拉片完全适合于相关领域中制造罐体端部的方法和设备。
为了达到上述发明目的，本发明提供了一种用于易开罐端部的拉片，其借助整体铆钉，将拉片固定在端部板上，并且当提升拉片时，通过撕开可开启区域(倾倒板)打开罐体的开口，所述可开启区域由端部板上的刻痕线包围。拉片具有舌状部分，在舌状部分上设有铆钉孔，其中容纳铆钉，还设有抓握端部，例如抓握环，拉片在其鼻状部分连接到带条上，拉片从所述带条上冲切出。切断连接部分，使拉片与带条分开。切断操作包括使拉片定位，拉片还固定在带条上，在拉片的切断工位，切断连接部分，因此将拉片与带条切开，然后降低释放的拉片，在拉片的鼻状部分与形成的伸出物，其具有位于连接部分的切断处的切割边缘。
在此操作过程中，夹紧拉片，防止其沿着水平方向移动，在拉片的鼻状部分的伸出物接触摆动臂自由端(远端)的卷曲表面，摆动臂具有扣紧的、邻近的端部，其可转动地支撑在向下通道的侧面，在此通道中使拉片下降。摆动臂在向下的通道内移动，并且由弹簧装置促使摆动臂向上摆动。随着拉片下降，摆动臂的摆动向卷曲表面施加压力，使得拉片上的伸出物向后卷曲，与拉片的鼻状部分相靠。
在后续的拉片切割步骤中，通过进一步使拉片下降，将拉片固定到端部板上，并且在摆动臂移动通过压紧位置后，从邻近拉片的位置释放摆动臂，使摆动臂在弹簧装置的偏置作用下向上摆动。然后，在拉片中的铆钉孔位于端部板的铆钉上方，端部板被支撑在拉片下降的位置，接着向铆钉施加压力，进行铆接，因此将拉片固定到端部板上。
按照本发明，可以在靠近拉片的鼻状部分切断在带条和拉片之间的连接部分，并且将伸出物卷曲进入留在拉片顶部的空隙内，在由切断设备执行的连续加工步骤中，随着使拉片下降，从拉片的切割位置上，从带条上切断拉片。
特别是，在拉片切断设备中，拉片下降装置朝着带条上的拉片移动，所述拉片位于拉片的切断位置。同时，采用切断装置的切刀在靠近拉片鼻状部分处切断连接部分，使拉片下降的装置与向连接部分移动的切刀同步运行。拉片从带条中切断，并且连接部分的切断边缘作为在拉片鼻状部分的伸出物保留下来。因此，伸出物具有锋利的切断边缘，当使用者的手指或嘴唇接触切断边缘时，可能使用者感觉不舒适，将伸出物向后弯曲到拉片上。如同在相关的应用领域所述，随着拉片下降装置的运行，上述拉片的下降，直到伸出物由摆动臂的卷曲表面接触配合，摆动臂位于拉片切断位置的下方。
此时，伸出物，特别是其切割边缘被卷曲到拉片上，最好是卷曲到空隙内，形成不接触使用者的手指或嘴唇的形状。由于在拉片从带条上切断后，立即将伸出物卷曲到拉片上，可以在不增加加工步骤的数量的情况下，加工拉片。
因此，由本发明提供的拉片结构，特别是拉片鼻状部分的顶部，保留在拉片鼻状部分的伸出物卷曲到拉片上，拉片完全可以在存在的操作工位上固定或铆接在端部板上。换句话说，在拉片的下降过程中，从切断工位切断鼻状部分与带条，到将保留的伸出物卷曲到保护位置，在固定或铆接工位完成。所以，采用简单的设备就可以有效地制造拉片，而不需要在拉片的制造设备中增加加工工位。
舌形部分形成拉片的鼻状部分和鼻状部分的顶部空穴，伸出物移动进入空穴内，此外具有两次折叠的端部，其位于舌状部分的铰链连接部分的下方，到达拉片的剩余部分，以致位于拉片的轴线处，在拉片相对于舌状部分和罐体端部板提升时鼻状部分倾斜移动，其加强拉片的鼻状部分的连续动作，以便打开罐体端部，并且减小需要的用于拉片的作用力，从而使拉片产生需要的结果。
此外，当铆钉被铆接时，拉片的舌状部分牢固定位于端部板上，并且围绕着整体铆钉，在舌状部分上设有防转动机构，其保持拉片适当对准，特别是，其鼻状部分误开开口的可能性最小。
通过下面的描述、附图和权利要求书，可以看到本发明的其他目的和优点。
图1是将本发明的拉片安装在典型的易开罐端部的俯视图。
图2是沿着图1中铆钉元件的防转动机构所示的放大的局部剖视图。
图3是拉片本身放大的仰视图。
图4是沿着图3中竖直剖面所取的剖视图。
图5是带状金属载体的示意图，其表示在连续步骤中形成拉片的过程。
图6是沿着图5中6-6线所取的放大的剖视图。
图7是沿着图5中7-7线所取的放大的剖视图。
图8沿着图5中8-8线所取的放大的剖视图。
图9沿着图5中9-9线所取的放大的剖视图。
图10沿着图5中10-10线所取的放大的剖视图。
图11沿着图5中11-11线所取的放大的剖视图。
图12沿着图5中12-12线所取的放大的剖视图。
图13沿着图5中13-13线所取的放大的剖视图。
按照本发明的实施例制造的拉片1适合于安装在易开罐的端部。如图1所示，完成的罐体结构包括盘状端部板3和安装在端部板3上的可拉动的拉片1，端部板3固定到罐体2的边缘上。端部板3具有铆钉4，通过铆钉4将拉片1安装到端部板3上，刻痕线6具有部分不连续的环形或圈状轮廓，所述刻痕线6延伸并且形成端部板3的可开口区域或倾倒板9。拉片1具有舌状区域或舌状部分7，其具有铆钉孔5，铆钉4插入铆钉孔5内。抓握部分8可以包括孔8A，孔8A位于拉片1的后端，拉片1的顶端或鼻状部分10位于倾倒板9的上方，并且在刻痕线6开始破裂点处。
当抓握部分8的端部被提起，离开端部板3时，鼻状部分10压下倾倒板9，使倾倒板9沿着刻痕线6与端部板3分开。在提升动作的终点，倾倒板9向罐体2端部的内装物一侧向内围绕不连续的刻痕线6的铰接区域弯曲，由此使端部板3上的倾倒口开启。由于存在U形空隙11，除铰接的连接部分12外，舌状部分7与拉片的其余部分分开。
在附图5-13表示了按照本发明的实施例制造拉片1的连续步骤。在附图中表示的成型拉片倒置，例如，在图6-13中所示的最高表面是最终面对端部板3的外表面或公用表面的表面。如前所述，在相关的应用领域，详细的内容已经公开，采用拉片压制设备和模具，未图示，通过拉片成型加工，使拉片1成型。如图5所示，从金属带卷中展开金属带S，形成拉片1，通过连接部分13使拉片1连接到载体带条上。特别是，在成型拉片的过程中，如图所示，通过连续的设备或模具，在金属带条上进行加工，在带条12上冲切出独立元件或鼻状部分7，在独立元件7上，冲制出铆钉孔5，在连接部分13与鼻状部分的舌形部分14相对，在带条S上冲切出成型的顶部或鼻端部分10，在抓握端部8形成孔15。舌形部分14的顶部16向后弯曲到舌形部分，如图5-7所示。然后，如图5中左端部分所示，在带条S上冲切出拉片坯料，其中拉片坯料的外轮廓或周边大于拉片的最终形状。
因此，如图5、8-11所示，鼻状部分的舌形部分14在鼻状部分向后弯曲，拉片坯料的周边边缘弯曲，形成与拉片1相一致的形状。此时，完成拉片的成型，其通过连接部分13，在其鼻状部分连接到带条S上。
将具有拉片的带条送入将拉片1固定到端部板3的主要设备的铆钉连接或固定连接工位。然后，如在相关的应用领域中所知，在包括连续步骤的拉片切割过程中，从带条12上切割出拉片1，即切断连接部分13，卷曲最终的伸出部分13P，当连接部分13被切断时，在折叠的舌形部分14上，伸出部分13P在拉片的鼻状部分上形成，使伸出部分13P卷曲进入舌形部分之间的空隙或空间18，然后，将拉片1放置到端部板上的铆钉4上，使铆钉4穿过铆钉孔5伸出。最后，通过铆接铆钉，将拉片固定到端部板上。
因此，伸出部分13P向后弯曲，并且受到拉片的鼻状部分的保护，避免伸出部分13P与使用者的手指或嘴唇相接触。
如图2、4、10和12所示，舌状元件7的下侧位于拉片的下侧平面，以致通过铆钉4的铆接，使舌状元件7与端部板3牢固接触配合。在舌状元件7中的防转动结构20的延伸的椭圆形孔21包围在端部板3中的椭圆形凸起22，形成相互配合，一旦拉片固定到端部板上，即可防止拉片产生任何转动。如果需要，在铆接铆钉4之后，在端部板上形成凸起22。
还有，在舌形部分14的顶部10下方进行折叠(折叠两次)，形成升高的、用于铰接连接部分8的支点，为鼻状部分10提供优良的杠杆机构，当杠杆机构向刻痕线6施加压力时，在刻痕线6上形成最初的开裂或破裂。
在上面描述了构成本发明的优选实施例的方法和执行这种方法的设备的同时，可以理解，本发明不限于上述精确的方法和成型设备，那些不脱离本发明范围的变化形式，都由本发明的权利要求书限定。