一种引射器组天然气智能调峰(值)装置的调峰方法 【技术领域】
本发明涉及一种天然气峰值调节方法，特别是涉及一种引射器组燃气智能调峰(值)装置的调峰方法。
背景技术
现有的天然气峰值调节办法主要是靠天然气高压储备站的储气球罐调节，在用气低峰时储存天然气，在用气高峰时向输配气管网补充供气以解决用户用气均匀的问题，其效果的好坏决定于天然气罐可调度的储气量与气压能否满足对输配气管网的补充供气。由此可见，用户均匀用气受到气罐内气压和可调燃气量的限制，并且其可操作性较差，有待改进。
【发明内容】
本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供一种既可不取决于上述配气站可调储气量又可实时满足用户用气均匀的引射器组燃气智能调峰(值)装置的调峰方法。
本发明的技术方案是将键入计算机中的本发明调峰步骤控制程序软件下载到本发明装置中的可编程序逻辑控制器(PLC-programmable logiccontioller)存储器中，启动本发明中装置，其控制程序进入初始阶段，同时本发明装置中的监控计算机进入程序运行监视状态：当天然气储气球罐中的当前天然气压力峰值模拟信号通过本装置中压力变送器P2送到PLC相应入口，进入PLC后，其中的CPU进行处理，与CPU存储器中的设定峰值参数进行比较后判定峰值是否降到了无法经调压可向天然气管网补充燃气的程度，若是，PLC发出启动本发明装置中继电器与电磁阀启指令，使本发明装置中的燃气引射器组合成适应当前补充供气地多种(两种以上)燃气引射器组合体，与此同时在PLC中CPU控制下启动进气总阀与气罐总阀进气。
本发明的有益效果是可使储配天然气站储气球罐的调度储气量提高20％至30％，从而提高了投资效益，降低了运行成本；解决了用户用气均匀的问题。
【附图说明】
图1为本发明中引射器组天然气智能调峰值装置结构框图和摘要附图；
图2为图1的电路图；图3为图2单引射器工作流程图；
图4为图2双引射器工作流程图。
参照图1与图2可知本发明装置包括一只PLC、与其输入端口相连接的高压气源、气罐燃气压力与燃气引射器组出气压力的压力变送器P1、P2与P3、和气体流量计Q1与Q2、与其输出端口相连接的电动执行件继电器C1-C10、电磁阀D1-D10、其中D1与D2为气源和气罐总阀，其余的可组成30种流量不同的引射器组合体。还包括与PLC双向连接的监控计算机系统、9V、24V与220V电源、220V空气开关K1-K10和机柜(未图示)。
参照图3可知图2的一种工作步骤流程：
P1、P2、P3的实时压力信号送入PLC机，由装在PLC内的控制软件通过控制中间继电器C的通断，达到控制电磁阀D的通断。
当P1的压力大于0.38Mpa后，经由PLC内控制软件分析后，PLC01端闭合，使中间继电器C1导通，C1的常开触点闭合，电磁阀D1电源导通，电磁阀D1打开(高压进气总阀打开)。
当P2的压力在0.15Mpa至0.2Mpa中间时，经PLC内控制软件分析后，对应出PLC02端闭合，使中间继电器C2导通，C2的常开触点闭合，电磁阀D2电源导通，电磁阀D2打开(球罐来气总阀打开)。
在以上P1和P2两个条件同时满足的条件下，依据P3的变化，由PLC给出不同的引射器单电磁阀(D7、D8、D9、D10)的开停组合，在这里表示为单供(单独供燃气)，1#(引射器)单供简单表示为1#单、2#(引射器)单供简单表示为2#单、3#(引射器)单供简单表示为3#单、4#(引射器)单供简单表示为4#单。
如：当P3≤0.1Mpa达3分钟后，PLC控制07端通导，中间继电器C7为通路，其常开触点C7闭合，电磁阀D7导通，1#引射器由球罐气直供中压，工况为1#单；
若：上述工况仍不能保证P3稳定，当P3≤0.095Mpa后10秒或P3≤0.1Mpa达3分钟后，PLC控制08端导通，中间继电器C8接通，其常开触点C8闭合，电磁阀D8导通，2#引射器由球罐气直接供中压燃气，同时PLC07端开路，中间继电器C7继路，其常开触点C8失电打开，电磁阀D7失电关闭，工况为2#单；
若：2#引射器由球罐气直供中压燃气后，使得P3压力不断上升，当P3≥0.15Mpa达3分钟后或P3≥0.155Mpa10秒后，PLC控制08端开路，通过控制中间继电器C的通断，达到控制电磁阀D的通断；
当P1的压力大于0.38Mpa后，经由PLC内控制软件分析后，PLC01端闭合，使中间继电器C1导通，C1的常开触点闭合，电磁阀D1电源导通，电磁阀D1打开(高压进气总阀打开)；
当P2的压力在0.15Mpa至0.2Mpa中间时，经PLC内控制软件分析后，对应出PLC02端闭合，使中间继电器C2导通，C2的常开触点闭合，电磁阀D2电源导通，电磁阀D2打开(球罐来气总阀打开)；
在以上P1和P2两个条件同时满足的条件下，依据P3的变化，由PLC给出不同的引射器单电磁阀(D7、D8、D9、D10)的开停组合，在这里表示为单供(单独供燃气)，1#(引射器)单供简单表示为1#单、2#(引射器)单供简单表示为2#单、3#(引射器)单供简单表示为3#单、4#(引射器)单供简单表示为4#单；
如：当P3≤0.1Mpa达3分钟后，PLC控制07端通导，中间继电器C7为通路，其常开触点C7闭合，电磁阀D7导通，1#引射器由球罐气直供中压，工况为1#单；
若：上述工况仍不能保证P3稳定，当P3≤0.095Mpa后10秒或P3≤0.1Mpa达3分钟后，PLC控制08端导通，中间继电器C8接通，其常开触点C8闭合，电磁阀D8导通，2#引射器由球罐气直接供中压燃气，同时PLC07端开路，中间继电器C7继路，其常开触点C8失电打开，电磁阀D7失电关闭，工况为2#单；
若：2#引射器由球罐气直供中压燃气后，使得P3压力不断上升，当P3≥0.15Mpa达3分钟后或P3≥0.155Mpa10秒后，PLC控制08端开路，中间继电器C8断路，其常开触点C8失电打开，电磁阀D8失电关闭，与此同时PLC控制07端导通，中间继电器C7接通，其常开触点C7闭合，电磁阀D7导通，完成关闭2#引射器，打开1#引射器的操作，工况返回到1#单；
若由2#引射器由球罐气直供中压后，P2能保持在0.1～0.15Mpa之间时，则此工况一直保持2#单；
若由2#引射器由球罐气直供中压燃气后，P3不能维持在0.1～0.15Mpa，则当P3≤0.1Mpa达3分钟后或P3≤0.095Mpa达10秒后，PLC控制07端和08端同时导通，中间继电器C7、C8同时接通，其常开触点C7、C8同时闭合，电磁阀D7、D8同时导通，完成1#、2#引射器同时运行的操作，工况状态为1#单+2#单，以此类推，实现如下的逐项增减的15种单阀直供燃气的组合形式：
[1#单][2#单][1#单+2#单][3#单][1#单+3#单]
[2#单+3#单][1#单+2#单+3#单][4#单][1#单+4#单]
[2#单+4#单][1#单+2#单+4#单][3#单+4#单]
[1#单+3#单+4#单][2#单+3#单+4#单][1#单+2#单+3#单+4#单]
当P2由0.2Mpa下降到0.15Mpa以后，根据P3的变化，又对应出如下不同的引射器双电磁阀的开停组合；
若：P3≤0.1Mpa达3分钟或P3≤0.095Mpa达10秒钟，PLC控制03端、07端导通，中间断电器C3、C7接通，其常开触点C3、C7闭合，电磁阀D3、D7导通，1#引射器的高压引射球罐来气供中压，工况状态为1#双(两个阀门打开供气)；
若：以上工况能使P3压力维持在0.1Mpa至0.15Mpa，则维持其工况1#双；
若：P3压力升高，当P3≥0.15Mpa达3分钟或P3≥0.155Mpa达10秒后，PLC控制03端、07端开路，中间继电器C3、C7断路，其常开触点C3、C7打开，电磁阀D3、D7失电关闭；
若：P3压力下降，当P3≤0.1Mpa达3分钟或P3≤0.095Mpa达10秒钟后，PLC控制04端、08端导通，中间继电器C4、C8接通，其常开触点C4、C8闭合，电磁阀D4、D8导通，2#引射器投入运行，与此同时PLC控制03端、07端开路，中间继电器C3、C7断路，其常开触点C3、C7打开，电磁阀D3、D7失电关闭，1#引射器退出运行，工况状态为2#双；
若：2#引射器投入运行，P3压力稳定在0.1Mpa至0.15Mpa之间，则维持该工况2#双；
若：2#引射器投入运行，P3压力升高，当P3≥0.15Mpa达3分钟或P3≥0.155Mpa达10秒后，PLC控制03端、07端导通，04端、08端开路，中间继电器C3、C7接通，C4、C8断路，其常开触点C3、C7闭合，C4、C8打开，电磁阀D3、D7导通，D4、D8失电关闭，1#引射器投入运行，2#引射器退出运行，返回工况1#双；
若：P3压力下降，当P3≤0.1Mpa达3分钟或P3≤0.095Mpa达10秒钟，PLC控制03端、07端、08端同时导通，中间继电器C3、C7、C4、C8均接通，其常开触点C3、C7、C4、C8均闭合，电磁阀D3、D7、D4、D8均导通，1#引射器、2#引射器[1#双+2#双]同时投入运行，工况状态为1#双+2#双，以此类推实现如下双阀混供的逐项增减的15种组合形式：
[1#双][2#双][1#双+2#双][3#双][1#双+3#双]
[2#双+3#双][1#双+2#双+3#双][4#双][1#双+4#双]
[2#双+4#双][1#双+2#双+4#双][3#双+4#双]
[1#双+3#双+4#双][2#双+3#双+4#双][1#双+2#双+3#双+4#双]
最后当P2压力＜0.05Mpa后，PLC控制01、02、03、04、05、06、07、08、09、10端均开路，所有中间继电器均断路，所有电磁阀均断电关闭并报警；
在以上的各种工况流程均在监控计算机上显示，各工况条件下的Q1、Q2实时流量，也通过PLC传送到监控计算机的监视画面当中。