推力轴承套圈的生产工艺.pdf

本发明公开了一种推力轴承套圈的生产工艺，属于汽车零部件的加工制造工艺技术领域，包括步骤：(1)将棒料经冷拉设备冷拉，使该棒料的外径为成品所需尺寸；(2)把冷拉后的棒料采用车床轴向钻孔；(3)再根据所需尺寸对棒料进行径向切割，并得到成型产品，相比传统的生产工艺，本发明的总工序减少，将退火棒料直接车削，同时车削加工工序比传统的车削工序也减少了，大大提高材料利用率和生产效率，可大批量生产。

1、  一种推力轴承套圈的生产工艺，其特征在于，该工艺包括如下步骤：
(1)将棒料经冷拉设备冷拉，使该棒料的外径为成品所需尺寸；
(2)把冷拉后的棒料采用车床轴向钻孔；
(3)再根据所需尺寸对棒料进行径向切割，并得到成型产品。

2、  根据权利要求1所述的一种推力轴承套圈的生产工艺，其特征在于：还包括对成型产品的精加工步骤：软磨轴承套圈的外平面--精车轴向孔-端面边缘倒角-挖沟。

3、  根据权利要求1所述的一种推力轴承套圈的生产工艺，其特征在于：所述棒料为退火后的棒料。

推力轴承套圈的生产工艺
技术领域
本发明公开了一种推力轴承套圈的生产工艺，属于汽车零部件的加工制造工艺技术领域。
背景技术
传统的汽车零部件，尤其是汽车轴承圈的加工大多采用高温锻造，再进行机械切削的制造工艺。一般操作步骤为：首先取棒料进行空气锤锻打，然后径向热冲孔，接着进行退火处理，在进行车削并得到产品。其中空气锤锻打工序包括棒料锻打成型、大型号冲孔、料芯冲孔等步骤，期中需进行两次加热；车削工序则更为复杂，包括车平眼、外圆、平面、精孔、倒角、挖沟等7道工序。其缺点是整个加工过程非常繁琐，而且空气锤热锻大型号时套打，数量由大型号锻打数量而定，但小型号数量需求足以达到大型号数量的几十倍，套打毛坯氧化皮厚，尺寸精度不高，加工效率低，废品率高，不易大批量生产。
因为高温锻造是一种粗锻工艺，这种“热粗锻”加上“机械切削”的制造工艺存在以下缺陷：第一，产品尺寸一致性差、易产生脱碳、氧化等毛病，而且经过高温锻造过的轴承圈再经退火、切削等一系列加工之后，其材质会回复原材料的疏松材质，使后续加工的轴承等汽车零件耐用性能不高，达不到强化设计的目的；第二，又由于高温锻造是一种粗锻工艺，是采用毛坯加工成工件，其中的切削余量很大，材料浪费大，造成生产成本高的问题；第三，由于高温锻造产生的切削余量很多，需要进行复杂的机械切削加工，工作量大，生产效率低；第四，高温锻造生产环境恶劣、噪音大、耗能高。
发明内容
本发明的针对现有技术的不足，目的在于提供了一种推力轴承全套的生产工艺，具有材料利用率高，加工时尺寸容易控制，可大批量生产。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是：(1)将棒料经冷拉设备冷拉，使该棒料的外径为成品所需尺寸；
(2)把冷拉后的棒料采用车床轴向钻孔；
(3)再根据所需尺寸对棒料进行径向切割，并得到成型产品。
本发明进一步对成型产品的精加工步骤：软磨轴承套圈的外平面--精车轴向孔-端面边缘倒角-挖沟，得到产品。
本发明进一步设置为：棒料为退火后的棒料。
相比传统的生产工艺，本发明的总工序减少，将退火棒料直接车削，同时车削加工工序比传统的车削工序也减少了，大大提高材料利用率和生产效率，可大批量生产。
附图说明
图1是本发明钻孔及割料工序的具体实施图。
具体实施方式
一种推力轴承套圈的生产工艺，对照图2、图3所示。该工艺包括如下步骤：
(1)将棒料经冷拉设备冷拉，使该棒料的外径为成品所需尺寸；
(2)把冷拉后的棒料采用车床轴向钻孔；
(3)再根据所需尺寸对棒料进行径向切割，并得到成型产品。
其中，由相应规格的钻头2钻孔4与之后的用割刀3切割的两道工序均采用同一台车床加工完成，并且冷拉的后棒料经一次定位即可。且上述棒料为退火后的棒料1。
为进一步完善和包装轴承套圈的尺寸精度，还包括对成型产品的精加工步骤：软磨轴承套圈的外平面--精车轴向孔-端面边缘倒角-挖沟。其中软磨轴承套圈的外平面时，两断面互作定为基准，保证了两面磨削余量的均匀性和平行差。