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1、10申请公布号CN104196783A43申请公布日20141210CN104196783A21申请号201410408453822申请日20140820F15B11/0820060171申请人马鞍山裕华机械制造有限公司地址243001安徽省马鞍山市博望区博望镇镇东工业园72发明人唐颖达54发明名称折弯机用集成串联缸同步液压系统57摘要折弯机用集成串联缸同步液压系统，它包括油箱，油箱通过过滤器与液压泵连接，液压泵通过联轴器与电动机连接，油箱、过滤器、电动机、联轴器、液压泵组成动力源；动力源再连接动力控制块，动力控制块连接控制阀块，控制阀块分别连接两个充液阀、两只双作用液压缸无杆端和集成串联缸P。
2、A、PB油口，集成串联缸PC和PD油口连接两只液压缸有杆端R、L油口；动力源与动力控制块间，动力控制块与控制阀块间，控制阀块与两只液压缸、集成串联缸、充液阀间，集成串联缸与两只液压缸间皆由液压管道连接，溢流阀、动力控制块经管道通过冷却器或加热器、过滤器与油箱连接。使用本发明系统液压缸同步精度高、抗偏载能力强，价格适中，调整、使用简单。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图1页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图1页10申请公布号CN104196783ACN104196783A1/1页21折弯机用集成串联缸同步液压系统，其特征在于，它包括油箱，所述油箱。
3、通过内部的过滤器与液压泵连接，液压泵通过联轴器与电动机连接，油箱、过滤器、电动机、联轴器、液压泵的连接组成集成串联缸同步液压系统动力源；所述动力源再连接动力控制块,，动力控制块连接控制阀块，控制阀块分别连接两个充液阀、两只双作用液压缸无杆端和可调行程集成串联缸PA、PB油口，可调行程集成串联缸PC和PD油口对应连接两只液压缸有杆端R、L油口；所述动力源与动力控制块间，动力控制块与控制阀块间，控制阀块与两只双作用液压缸间、可调行程集成串联缸、充液阀间，可调行程集成串联缸与两只双作用液压缸间皆由液压管道连接，溢流阀、动力控制块经连接管道通过冷却器或加热器、过滤器与油箱连接。2根据权利要求1所述的系。
4、统，其特征在于，所述动力控制块中还插装了单向阀，动力控制块上安装了电磁换向阀和压力表。3根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述控制阀块包括用于控制充液阀的电磁阀，用于控制两只双作用液压缸无杆端的同步阀、电磁球阀、电磁球阀，用于控制可调行程集成串联缸的单向调速阀、电磁截止阀、电磁截止阀、节流阀、溢流阀。4根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述可调行程集成串联缸两活塞上安装有插装式单向补油阀。5根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述可调行程集成串联缸右行程停止位置通过行程调节装置调定，行程调节装置上安装有位移传感器。6根据权利要求4或5所述的系统，其特征在于，所述油箱上还安装有空气。
5、滤清器、温度计、液位计。权利要求书CN104196783A1/3页3折弯机用集成串联缸同步液压系统0001技术领域本发明涉及液压上动式板料折弯机，尤其是涉及一种可调行程集成串联缸控制液压板料折弯机双作用液压缸有杆端同步回路液压控制系统（以下简称集成串联缸同步液压系统）。0002背景技术现在液压上动式板料折弯机主要有电液伺服、比例控制（数控）和机械挡块、扭力轴控制这两种液压控制系统，前者液压系统控制两只双作用液压缸（左、右各一只）同步精度高、抗偏载能力强，价格高，调整、使用要求高；后者液压系统控制两只双作用液压缸同步精度低，使用寿命低、抗偏载能力差。0003发明内容本发明的目的是提供一种液压上动。
6、式板料折弯机用集成串联缸同步液压系统，不仅结构合理，同步精度高，抗偏载能力强，而且调整、使用简单，价格适中，安全、可靠，寿命长，有效地提高了液压上动式板料折弯机的性能和质量。0004为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用以下技术方案它包括油箱，所述油箱通过内部的过滤器与液压泵连接，液压泵通过联轴器与电动机连接，油箱、过滤器、电动机、联轴器、液压泵的连接组成集成串联缸同步液压系统动力源；所述动力源再连接动力控制块,，动力控制块连接控制阀块，控制阀块分别连接两个充液阀、两只双作用液压缸无杆端和可调行程集成串联缸PA、PB油口，可调行程集成串联缸PC和PD油口对应连接两只液压缸有杆端R、L油口；。
7、所述动力源与动力控制块间，动力控制块与控制阀块间，控制阀块与两只双作用液压缸间、可调行程集成串联缸、充液阀间，可调行程集成串联缸与两只双作用液压缸间皆由液压管道连接，溢流阀、动力控制块经连接管道通过冷却器或加热器、过滤器与油箱连接。0005进一步，所述动力控制块中还插装了单向阀，动力控制块上安装了电磁换向阀和压力表。0006进一步，所述控制阀块包括用于控制充液阀的电磁阀，用于控制两只双作用液压缸无杆端的同步阀、电磁球阀、电磁球阀，用于控制可调行程集成串联缸的单向调速阀、电磁截止阀、电磁截止阀、节流阀、溢流阀。0007进一步，所述可调行程集成串联缸两活塞上安装有插装式单向补油阀。0008进一步，。
8、所述可调行程集成串联缸右行程停止位置通过行程调节装置调定，行程调节装置上安装有位移传感器。0009进一步，所述油箱上还安装有空气滤清器、温度计、液位计。0010使用本发明系统控制的液压上动式板料折弯机两只双作用液压缸同步精度高、抗偏载能力强，价格适中，调整、使用简单，可以取代现在主要使用的两种液压控制系统，而成为一种新型液压上动式板料折弯机液压控制系统。0011附图说明图1是本发明结构示意图。说明书CN104196783A2/3页40012具体实施方式参看图1，本发明是这样实现的它包括油箱1，所述油箱1通过内部的过滤器2与液压泵5连接，液压泵5通过联轴器4与电动机3连接，油箱1、过滤器2、电动。
9、机3、联轴器4、液压泵5的连接组成集成串联缸同步液压系统动力源，所述动力源再连接动力控制块6，动力控制块6连接控制阀块29，控制阀块29分别连接两个充液阀20、两只双作用液压缸19无杆端和可调行程集成串联缸18PA、PB油口，可调行程集成串联缸18PC和PD油口对应连接两只液压缸19有杆端R、L油口，所述动力源与动力控制块6间，动力控制块6与控制阀块29间，控制阀块29与两只双作用液压缸19间、可调行程集成串联缸18、充液阀20间，可调行程集成串联缸18与两只双作用液压缸19间皆由液压管道连接，所有溢流阀溢流、动力控制块6回油经连接管道，通过冷却器26或加热器28、过滤器27回油箱。0013当。
10、电动机3启动后，动力源即可以为液压系统提供动力，在动力控制块6中插装的电磁溢流阀7为动力源设定了四种模式卸荷模式、低压模式、高压模式、远程调压模式（外接溢流阀），四种模式分别是卸荷模式用于电动机3启动时和两只双作用液压缸回程终点即滑块上死点停止时，低压模式用于两只双作用液压缸（滑块）预卸压和慢回程时，高压模式用于限定集成串联缸同步液压系统最高压力，远程调压模式用于两只液压缸快下、工进、卸压、回程时，在动力控制块6中还插装了单向阀，动力控制块6上安装了电磁换向阀8和压力表21，此电磁换向阀8阀中位选定的是封闭中位，换向左位或右位时，可为控制阀块29供油和回油（排油），所述控制阀块29包括用于控制。
11、充液阀的电磁阀10，用于控制两只双作用液压缸19无杆端的同步阀9、电磁球阀11、电磁球阀12，用于控制可调行程集成串联缸18的单向调速阀15、电磁截止阀13、电磁截止阀14、节流阀16、溢流阀17，该溢流阀17用于限定可调行程集成串联缸18PA、PB油口的最高压力，在充液阀20反向受力关闭状态下，当动力源采用低压模式时，控制充液阀的电磁换向阀换向右位（按图1所示标定左右），充液阀20预卸，两只双作用液压缸滑块30可处于预卸压或慢回程，当动力源采用远程调压模式时，控制充液阀20的电磁换向阀8换向右位，充液阀20开启，两只双作用液压缸滑块30可处于快下或卸压或回程，其它情况充液阀20全部处于关闭状。
12、态。0014在动力源采用远程调压模式下，当电磁换向阀8换向左位时，液压油经同步阀9分流后、经电磁球阀11进入左双作用液压缸无杆端，经另一个电磁球阀12进入右双作用液压缸无杆端，两只双作用液压缸有杆端液压油分别经PC和PD油口进入可调行程集成串联缸18两左腔，推动可调行程集成串联缸18两活塞右行，可调行程集成串联缸18两右腔排油，经PA、PB油口分别进入两电磁截止阀，当两电磁截止阀皆换向右位时，排油分别经过电磁截止阀13、单向调速阀15，电磁截止阀14、节流阀16这两条油路后，再经电磁换向阀8、动力控制块6、冷却器26或加热器28、过滤器27回油箱，此时，充液处于开启状态，两只双作用液压缸滑块3。
13、0快下。0015在动力源仍采用远程调压模式下，控制充液阀20的电磁换向阀8换向左位，串联于节流阀16之上的电磁截止阀14换向左位，这条可调行程集成缸两右腔排油油路被截断，充液阀20关闭，两只双作用液压缸滑块30由快下转为工进。0016可调行程集成串联缸右行程停止位置可以通过控制可调行程集成串联缸的行程调节装置调定，亦即集成串联缸行程可调，当可调行程集成串联缸右行到行程调节装置调定的停止位置时，可调行程集成串联缸停止右行，即两只双作用液压缸到达缸进程终点，亦说明书CN104196783A3/3页5即滑块30到达滑块下死点，工进停止。0017动力源转为卸荷模式，控制充液阀20的电磁换向阀8左位、两。
14、电磁球阀右位、两电磁截止阀左位，可调行程集成串联缸处于右行停止位置，电磁换向阀8中位，两只双作用液压缸滑块30保压。0018动力源转为低压模式，控制充液阀20的电磁换向阀8换向右位，充液阀20预卸，两只双作用液压缸滑块30处于预卸压。0019动力源仍采用低压模式，控制充液阀20的电磁换向阀8换向右位，充液阀20预卸，电磁换向阀8右位，低压液压油由PA、PB油口进入可调行程集成串联缸两右腔，推动两活塞左行，两左腔液压油分别经PC和PD油口向两只双作用液压缸有杆端供油，两只双作用液压缸滑块30慢回程。0020动力源转为远程调压模式，控制充液阀20的电磁换向阀8换向右位，充液阀20开启，电磁换向阀8。
15、中位，两只双作用液压缸滑块20处于卸压。0021动力源仍采用远程调压模式，控制充液阀20的电磁换向阀8换向右位，充液阀20开启，电磁换向阀8右位，液压油分别经单向调速阀15、电磁截止阀，节流阀16、电磁截止阀，合流后分别由PA、PB油口进入可调行程集成串联缸两右腔，推动两活塞左行，两左腔液压油分别经PC和PD油口向两只双作用液压缸有杆端供油，两只双作用液压缸滑块30回程。0022可调行程集成串联缸两活塞上设计、安装了插装式单向补油阀，在可调行程集成串联缸左行程端两活塞右腔对左腔进行补油，用于消除每次工作循环同步误差。0023在两只双作用液压缸滑块30到达死点，所有电磁换向阀、电磁截止阀、电磁球。
16、阀全部回阀原位，动力源转为卸荷模式，两只双作用液压缸滑块30在死点处停止。0024以上为液压上动式板料折弯机的一次工作循环，在此工作循环中滑块快下、滑块工进时，两只双作用液压缸有杆端的排油分别经PC和PD油口全部进入可调行程集成串联缸，在此工作循环中滑块慢回程、滑块回程时，两只双作用液压缸有杆端进油全部来源于可调行程集成串联缸分别经PC和PD油口的供油，由于可调行程集成串联缸的特殊设计，保证在两活塞（两活塞间刚性联接）左行时，分别经PC和PD油口向两只双作用液压缸有杆端的供油相等，即可实现滑块慢回程、滑块回程时同步；右行时，两只双作用液压缸有杆端分别经PC和PD油口向可调行程集成缸的排油相等，。
17、即可实现滑块快下、滑块工进时同步。由于可调行程集成串联缸右行程停止位置可以通过控制行程调节装置加以改变、调定，即可以控制两只双作用液压缸滑块下行停止位置，亦即控制滑块行程调节量。0025在可调行程集成串联缸18PC和PD油口处各安装有溢流阀和排气阀，两溢流阀用于限定两只双作用液压缸19有杆端最高压力，排气阀用于液压系统排气，PC和PD油口处还各安装有压力传感器，行程调节装置上安装有位移传感器等，用于检测与控制，两只双作用液压缸活塞杆与滑块间为非刚性联接。0026为了提高并保持两只双作用液压缸19的同步精度，集成串联缸同步液压系统设计、安装了冷却器26、加热器28，对液压油油温进行控制，在回油管道上安装了过滤器27，提高了液压系统安全可靠性和使用寿命，油箱上还安装有空气滤清器25、温度计23、液位计24等。说明书CN104196783A1/1页6图1说明书附图CN104196783A。