连续制造液晶显示元件的方法和装置 技术领域 本发明涉及连续制造液晶显示元件的方法和装置， 从具有形成为规定尺寸的液晶 面板的宽度的、 具有切割线的连续状光学膜层积体连续卷筒中， 在由具有切割线的连续状 光学膜层积体中依次形成的相邻切割线划分的光学功能膜的正常膜片和不良膜片中， 仅将 具有与液晶面板对应的规定长度的正常膜片剥离， 并在其与液晶面板的贴合工位， 向液晶 面板贴合来连续制造液晶显示元件。
背景技术
液晶面板 W， 如果以画面尺寸为对角 42 英寸的大型电视机用的液晶面板为例， 则 如图 1 所示， 是由配置有透明电极或彩色滤光片等的 5μm 左右的液晶层构成的层状的面 板， 该液晶层被长 (540 ～ 560)mm× 宽 (950 ～ 970)mm× 厚 0.7mm(700μm) 左右的矩形玻 璃基板夹持。因此， 液晶面板 W 本身的厚度为 1.4mm(1400μm) 左右。液晶显示元件是通过 分别在该液晶面板 W 的表面侧 ( 识别侧 ) 与背面侧 ( 背光侧 ) 贴合通常通称为 「偏光板」 的光学功能膜 11 的膜片所生成。
关于液晶显示元件的功能， 是与液晶分子的配向方向与偏光片的偏光方向紧密 地相关。关于液晶显示元件技术， 首先是使用 TN(Twisted Nematic) 型液晶的 LCD( 液晶 表示装置 ) 实现了实用化， 然后是使用 VA(Vertical Alignment) 型液晶、 IPS(Inplane Switching) 型液晶等的 LCD 实现了实用化。 虽然省略技术说明， 但在使用了 TN 型液晶面板 的 LCD 中， 是由上下两片配向膜以在光轴方向扭转 90 度的状态将液晶分子配向、 夹持， 该配 向膜在液晶面板的玻璃基板的内侧面配置且具有各自的摩擦方向， 当施加电压时， 则液晶 分子会垂直配向膜而配向。如果要将表示画面左右的图像表示为相同的话， 则必须使识别 侧的配向膜的摩擦方向成为 45 度 ( 使另一方的配向膜的摩擦方向成为 135 度 )。于是， 与 之对应， 必须使分别贴在液晶面板的表面侧与背面侧的、 由偏光膜所形成的膜片中所含有 的偏光片的偏光方向也 配置成相对于表示画面的纵向或横向倾斜 45 度方向。
因此， 制造 TN 型液晶面板的液晶显示元件时所使用的偏光膜的膜片， 需要配合 TN 型液晶面板的大小， 从连续状光学膜层积体中将其作为膜片而冲裁或切割加工成矩形。该 连续状光学膜层积体包括偏光膜和在偏光膜的粘接层上剥离自如地层积的脱模膜。 所述偏 光膜以偏光片的由于在纵向或横向的延伸而造成长边或短边相对于配向方向成为 45 度方 向的方式， 在利用在纵向或横向的延伸而进行了配向处理的偏光片上层积保护膜， 在与液 晶面板贴合的面上形成粘接层。该技术例如公开于日本特开 2003-161935 号公报 ( 专利文 献 1) 或日本专利第 3616866 号公报 ( 专利文献 2)。加工成矩形的光学膜的膜片的宽度， 也 就是膜片的短边， 当然小于光学膜的宽度。
从连续状光学膜层积体将膜片进行冲裁或切割加工成矩形的技术总称为 ： 液晶显 示元件用单片型膜片或单片型膜片制造方法及装置。 以该方式进行冲裁或切割加工的光学 膜的膜片， 不只是包含于连续状光学膜层积体的表面保护膜， 连用来保护偏光膜的粘接层 的露出面的载体膜， 都一体地被进行冲裁或切割加工。一体地经过冲裁或切割加工的载体膜的膜片， 并非成为输送介质， 所以与其称为载体膜的膜片， 更应该称为脱模膜的剥离片。 于是， 在液晶显示元件的制造过程中， 首先， 包含有从光学膜的膜片将该剥离片剥离， 使偏 光膜的膜片的粘接层露出的步骤。接着， 无论露出了粘接层的偏光膜的膜片有无层积表面 保护膜的膜片， 都将该光学膜的膜片例如一片一片地吸附输送而贴合在液晶面板上。在以 该方式制造液晶显示元件时， 从光学膜一体地经过冲裁或切割加工的膜片， 需要是挠曲或 弯曲较少、 容易进行输送或贴合、 且具有一定程度的刚性的、 四边被整形的单片型膜片。在 液晶显示元件制造的初期阶段， 光学膜的膜片或包含在光学膜中的偏光膜的膜片， 一般来 说称为 「偏光板」 ， 至今仍是通称的名称。
在 TN 型的液晶显示元件制造方面， 在相对于进给方向的直角方向， 将从连续卷筒 所放出的连续状光学膜层积体一体地连续进行冲裁或切割加工， 由此形成光学膜的膜片。 在该膜片中也含有同时成形的偏光膜的膜片。可是， 在该情况下， 在与该连续冲裁或切割 加工步骤接续的步骤中， 并不能将成形的膜片就这样贴在液晶面板上而加工成液晶显示元 件。这是因为， 相对于由于偏光片朝纵向或横向的延伸而实现的配向方向 ( 也就是成形前 的光学膜的进给方向 )， 成形为长边或短边的方向成为 45 度方向的膜片， 无法 以相同姿态 贴合于液晶面板。而如专利文献 1 或 2 所示， 将偏光膜的膜片供给至其与液晶面板的贴合 位置， 当贴合于液晶面板而要加工成液晶显示元件时， 将比液晶面板的长边更宽的连续状 光学膜层积体， 沿长度方向送出， 将一片一片的膜片， 例如利用模具， 连光学膜一起朝相对 于长度方向成 45 度的方向进行冲裁加工， 适当供给至与液晶面板的贴合步骤。或如专利文 献 3 或 4 所示， 公开了液晶显示元件的制造方法， 将相当宽的连续带状形态的光学膜朝相对 于长度方向成 45 度的方向预先进行冲裁或切割加工， 将由此所成形的一片膜片作为长型 光学膜， 或将成形的一片一片的膜片接合成膜状作为长型光学膜。将这样成形后的具有液 晶面板宽度的长型光学膜加工成连续滚筒， 从该连续滚筒将长型光学膜放出， 相对于其进 给方向在直角方向裁切， 形成需要长度的膜片， 将该膜片含有的偏光膜的膜片贴合在依次 输送过来的液晶面板 W， 而制造出液晶显示元件。 这些方法， 都是包含在以 TN 型液晶显示元 件为前提的单片型膜片制造的技术领域。
日本特公昭 62-14810 号公报 ( 专利文献 3) 公开了在 VA 型液晶、 IPS 型液晶等实 现实用化以前， 连续供给含有偏光膜的连续状光学膜层积体， 且将被切割成所需要的长度 而形成的膜片依次贴合于液晶面板来制造液晶面板的装置。其所公开的技术是， 将含有偏 光膜 ( 该文献中称为 「长型偏光板」 ) 和用来保护偏光膜的粘接层的剥离片的连续状光学膜 层积体 ( 该文献中称为 「偏光板带体」 )， 利用剥离片的载体功能来连续地送出， 实施 「保留 剥离片 6， 而仅将偏光板 4 和粘接剂层 5 切割 ( 以下称半切割 ) 的作业」 ， 将中途被切割的偏 光膜片的缺陷部分除去， 最后将残留在剥离片上的偏光膜片从剥离片上剥离， 并将剥离的 膜片连续地贴合于用来构成计算器等小型的表示画面的液晶面板 ( 该文献中称为 「液晶单 元」 ) 而加工成 「偏光膜片和液晶单元的层积产品」 。该装置是用来制造使用 TN 型液晶的 LCD 的贴标签装置 (labeler)， 所使用的光学膜， 必须是配合液晶面板的宽度将相当宽的光 学膜朝 45°方向进行切割加工而形成的一片长型的光学膜的膜片， 或是将一片一片的光学 膜的膜片接合成膜状而成的长型的光学膜的膜片。因此， 该装置的前提是使用配合液晶面 板宽度而相对于偏光膜的延伸方向以 45°方向进行切割加工而形成的一片长型的膜片， 所 以并无法直接适用于由连续状光学膜层积体来将偏光膜的膜片连续成形， 直接贴合于使用VA 型液晶或 IPS 型液晶的液晶面板而制造液晶显示元件的制造装置。
专利文献 4， 即日本特开昭 55-120005 号与专利文献 3 同样地， 公开了在 VA 型液 晶、 IPS 型液晶等实现实用化以前， 连续供应含有用以下顺序制作的偏光膜的连续状光学膜 层积体， 且将成形为需要长度的膜片依次贴合在液晶面板来制造液晶显示元件的装置。该 光学膜的制作顺序为， 首先， 在宽幅的偏光膜上形成粘接层。 从该宽幅的含有粘接层的偏光 膜切出规定宽度的长型偏光膜的膜片。 将该膜片贴在另外准备的完成脱模处理的输送介质 ( 也就是载体膜 )， 而生成光学膜。接着， 以相对于长度方向设置在规定间隔的两片切刀， 将 该光学膜以残留输送介质的方式在垂直方向半切割， 将在输送介质上被切割的光学膜的膜 片连续形成， 将所形成的膜片依次贴合在输送过来的液晶面板， 而制造出液晶显示元件。 该 装置的前提也是使用配合液晶面板宽度而朝相对于偏光膜的延伸方向成 45 度的方向切割 加工的一片偏光膜的长型膜片， 所以并不能直接适用在将偏光膜的膜片从连续状光学膜层 积体连续成形， 直接贴合在使用 VA 型液晶或 IPS 型液晶的液晶面板来制造液晶显示元件的 制造装置。
关于使用单片型膜片的液晶显示元件的制造自动化， 大概如以下所述。在连续状 光学膜层积体的制造过程中， 由将事前检查好是否有缺陷的的包含偏光膜的连续状光学膜 层积体， 来生成矩形的单片型膜片。所生成的完成缺陷检查的单片型膜片在集合多数片之 后将其置入液晶显示元件的制造过程。所送入的单片型膜片， 通常是经由手动作业来收纳 于单片型膜片用收容料盘。所收纳的单片型膜片中层积有 ： 至少含有粘接层的偏光膜的膜 片、 与保护该粘接层的露出面的剥离片。收纳有单片型膜片的收容料盘装入液晶显示元件 的制造过程。 同样地从运用于制造过程的收纳有液晶面板的液晶面板用收容料盘将液晶面 板逐片取出， 经由洗净 / 研磨步骤而进行输送。与该液晶面板的输送同步地， 通过吸附输送 装置， 从单片型膜片用收容料盘将单片型膜片逐片取出。 所取出的单片型膜片， 将其剥离片 剥离而使膜片的粘接层露出。当使用单片型膜片来制造液晶显示元件时， 必须对每个单片 型膜片将剥离片剥离。接着， 将粘接层露出的单片型膜片吸附输送到与液晶面板的贴合位 置。将所输送的单片型膜片贴合在液晶面板的一个面， 来连续制造液晶显示元件。该方法 例如公开于日本特开 2002-23151 号公报 ( 专利文献 5)。可挠性的单片型膜片， 若端部发 生弯曲或下垂等， 对于其与液晶面板的自动对准或自动贴合， 容易产生挠曲或翘曲情形， 对 作 业的精度、 速度而言， 会造成极大的技术障碍。 因此， 吸附输送时为了容易进行其与液晶 面板的定位及贴合， 单片型膜片是要求一定程度的厚度及刚性。 例如日本特开 2004-144913 号公报 ( 专利文献 6)、 日本特开 2005-298208 号公报 ( 专利文献 7) 或日本特开 2006-58411 号公报 ( 专利文献 8) 所公开的， 都是着眼于此技术课题而考虑的解决方法。
相对于此， VA 型液晶或 IPS 型液晶面板中， 液晶分子并不是以扭转状态来配向。 因 此， 使用该液晶面板来制造液晶显示元件时， 不须像使用 TN 型液晶面板那样， 基于根据液 晶配向状态的视角特性， 相对于液晶显示元件的长边或短边方向使偏光膜的膜片的偏光方 向成为 45°方向。使用该液晶面板的液晶显示元件， 只要分别贴合于液晶面板的表面和背 面侧的偏光膜片的偏光方向是相差 90°的方向即可。在 VA 型液晶或 IPS 型液晶面板中， 在考虑视角特性的情况， 由于膜片的偏光轴方向表示最大对比度的方向， 基于视角特性的 对称性和目视性的技术性观点， 偏光膜片的光学轴， 优选为与液晶面板的纵向或横向平行。 也就是说， 贴合于该液晶面板的膜片的特征在于 ： 将含有朝纵向或横向实施延伸处理的偏光膜的连续状光学膜层积体连续送出， 沿着相对于该光学膜的进给方向的直角方向进行切 割， 将具有与光学膜相同宽度的光学膜的膜片连续地成形。
另一方面， 基于提升视角特性的观点， 大型电视用的显示元件所使用的液晶从 TN 型液晶转变成 VA 型液晶或 IPS 型液晶。 迄今为止的 TN 型液晶构成的显示元件， 如前所述必 须经由单片型膜片制造才能制得。受到产品精度及制造速度这两方面的制约， 该方法的生 产效率难以进一步提升。 随着技术开发环境的改变， 如日本特开 2004-361741 号公报 ( 专利 文献 9) 所示， 将连续送出的包含偏光膜的光学膜层积体配合液晶面板的大小而实施切割 加工， 将切割加工后的膜片连续贴合于液晶面板 ； 像这种以高生产效率的 VA 型液晶和 IPS 型液晶面板为前提的技术已被提出
本发明的课题及想法， 如后所述， 与基于这样的 VA 型液晶、 IPS 型液晶等的、 不同 于 TN 型液晶的原理来进行液晶显示元件制造的技术有密不可分的关系。
然而， 由于存在着以下的技术课题， 液晶显示元件的制造仍然是以单片型膜片的 制造为主流。液晶显示元件的制造中的重要技术课题， 是事前确认出所制造的显示元件的 缺陷， 而避免发生不良品。如此可大幅提升制 造成品率。大多数的缺陷， 主要是起因于光 学膜层积体所含的偏光膜内部存在的缺陷。然而， 要以在层积的各个膜所含的缺陷完全除 去的状态来提供连续状光学膜层积体， 完全不切合实际。其理由在于 ： 对构成未形成粘接 层的偏光膜的偏光片、 层积于该偏光片的保护膜、 及形成于偏光膜的粘接层全部都加以调 查发现， 存在于偏光膜内的缺陷包含 ： 偏光片的 PVA 膜本身内部存在的缺陷、 或随着保护膜 层积在偏光片上所产生的缺陷、 或所形成的偏光膜的粘接层中所生成的缺陷等， 从每 1000m 的偏光膜来看， 已知有多达 20-200 处存在着各种形态的缺陷分布。这证明目前要制造出零 缺陷的光学膜是非常困难的。 另一方面， 即使可目视的伤痕或缺陷只有微量， 将包含该伤痕 和缺陷的偏光膜的膜片当作电视用显示元件的膜片来使用时， 基于维持液晶显示元件本身 品质的观点而言， 是不允许的。若从偏光膜形成的膜片的长边约 1m 左右， 在事前无法除去 缺陷部位的情况下， 依单纯的计算， 每 1000 个所制造的液晶显示元件， 会发生多达 20-200 个有缺陷的不良品。
因此， 在目前的状况下， 是以让划分为矩形而不含缺陷的区域适当避开同样划分 为矩形而含有缺陷的区域的方式， 对偏光膜实施冲裁或切割加工， 获得成形为矩形的正常 品的正常膜片 ( 以下称 「正常膜片」 )。在随后的步骤贴合于液晶面板。而包含缺陷的区域， 是以不良品的膜片 ( 以下称 「不良膜片」 ) 的形式被实施冲裁或切割加工后， 在随后的步骤 仅选取并排除所成形为矩形的不良膜片。
本 申 请 人 例 如 如 日 本 特 许 第 3974400 号 公 报 ( 专 利 文 献 10)、 日本特开 2005-62165 号公报 ( 专利文献 11)、 或日本特开 2007-64989 号公报 ( 专利文献 12) 中所示， 曾提出偏光膜的事前检查装置。 这些技术， 是关于以制造单片型膜片为前提的装置， 主要包 含以下两个制造步骤。在第 1 步骤是包含首先检查连续供应的偏光膜内部存在的缺陷， 将 检测出的缺陷的位置或座标实施图像处理， 将经过图像处理所得的信息进行编码的步骤。 第 1 步骤接着包含 ： 在单片型膜片的制造过程中， 通过记录装置在由偏光膜冲裁成单片型 膜片时所残留的偏光膜的切屑或端部上直接印刷编码信息后， 暂时卷取该偏光膜而生成连 续卷筒的步骤。第 2 步骤包含前后两个步骤。首先， 在前步骤中包括通过读取装置来读取 从暂时卷取的连续卷筒送出的偏光膜上所印刷的编码信息， 根据判断良否的结果在缺陷部位利用标记器划上标 记的步骤。在后步骤中包括从偏光膜冲裁成单片型膜片的步骤， 即、 根据事先划上的标记， 来划分实施冲裁或切割加工后的单片型膜片是正常品或不良品的步 骤。这些步骤， 是为了提升制造单片型膜片时的成品率不可或缺的技术手段。
值得一提的， 在专利文献 10 或 12 中， 是将偏光膜称为 「膜片状成形体」 ， 而例示出 「例如， 偏光膜、 相位差膜、 有机 EL 用塑料膜片、 液晶单元用塑料膜片、 太阳电池基板用塑料 膜片」 ， 在该文献的图 1(a)(b) 所示的实施例中， 包含在偏光片的两面层积保护膜而构成的 偏光膜， 在此之后被施以冲裁的膜片称为 「产品」 。另外， 专利文献 11 所例示的偏光膜是称 为 「偏光板原料卷筒」 ， 同样的被施以冲裁后的膜片称为 「膜片状产品」 。在这些专利文献首 先记载着以下的要点， 事先通过检查装置来检测偏光膜所含的缺陷的位置或座标。接着将 检测的信息编码。编码信息以在从偏光膜冲裁成膜片时可由读取装置读取的方式， 印刷在 该偏光膜的适当部位。制造出将编码信息印刷在偏光膜的连续卷筒。以上为第 1 步骤。并 且在这些专利文献中记载着 ： 将在第 1 步骤所制造的连续卷筒以另外方式组装入， 从该连 续卷筒放出偏光膜， 从偏光膜将膜片成形的第 2 步骤。第 2 步骤包含根据读取装置所读取 的编码信息， 在偏光膜的缺陷的位置或座标上直接划上标记的前步骤， 在后步骤中， 包含通 过有无划上的标记， 区分经由从所制造的连续卷筒送出的偏光膜而冲裁膜片的步骤冲裁出 的偏光膜的膜片是正常品或不良品的步骤。
如后所述， 本发明的目标是提供一种手段， 通过该手段， 供给具有切割线的连续 状光学膜层积体， 在该具有切割线的光学膜层积体的供给期间， 在载体膜上以切割的状态 依次形成的偏光膜的正常膜片与不良膜片之中， 将判断为不良膜片的膜片不贴合于液晶面 板， 由此， 不间断该具有切割线的光学膜层积体的供给， 仅将判断为正常膜片的膜片供给到 贴合工位， 将其贴合于液晶面板。 应注意， 这种液晶元件的连续制造方式， 与现有的、 事先从 光学膜层积体成形单片型膜片， 集合多数片膜片进入到制造液晶显示元件的工序， 来一片 一片贴合于液晶面板的液晶显示元件的制造方式是完全不同的方式。
在包含偏光膜的连续状光学膜层积体的供给期间， 为了不将偏光膜的不良膜片输 送到与液晶面板 W 的贴合工位， 通常是将偏光膜的包含缺陷的 区域， 从连续状光学膜层积 体作为不良膜片切割， 而将其排除。结果， 会间断连续状光学膜层积体的供给。如果为了不 间断连续状光学膜层积体的供给而让偏光膜的包含缺陷的区域就这样过去的话， 则很难避 免液晶显示元件的不良品的产生。尽管能够维持制造速度， 而却牺牲了产品的成品率。这 是本发明要解决的技术课题之一。主要是要不间断光学膜的供给， 在连续状光学膜层积体 的供给期间， 如何将其所包含的偏光膜的含有缺陷的区域作为不良膜片予以排除。
本申请人， 在日本特开 2007-140046 号公报 ( 专利文献 13) 中提出一种制造方法， 将从连续卷筒送出的连续状光学膜层积体所包含的载体膜剥离， 使含有粘接层的偏光膜露 出， 在检测出偏光膜内部存在的缺陷之后， 保留偏光膜的缺陷部位， 避开偏光膜的缺陷部 位， 仅将偏光膜的不含缺陷的区域冲切或切割加工成矩形， 仅将加工后的不含缺陷的正常 膜片利用其他的输送介质移送至贴合位置。然而该技术并无法实现下面的目的， 即利用载 体膜而仅将从连续状光学膜层积体切出并成形的偏光膜的正常膜片输送至其与液晶面板 的贴合工位。该技术与专利文献 4 公开的方法相同， 都是在另外准备的输送媒体上将偏光 膜的膜片切出而向其与液晶面板的贴合工位转送， 是将一次切断加工的单片型膜片自由剥 离地向其他输送媒体层积而向其与液晶面板的贴合工位转送。 不得不说这还是没有超越单片型膜片制造领域的液晶显示元件的制造方法。
另外， 本申请人在日本特愿 2007-266200 号中提出 ： 如图 2 所示的偏光膜的膜片对 于液晶面板的贴合方法及装置。其为具有以下步骤的液晶显示元件的制造方法及装置。该 方法首先包含 ： 剥离用来保护连续状光学膜层积体所含的偏光膜的粘接层的第 1 载体膜的 步骤。 该方法进一步包含 ： 事先检查含有连续状粘接层的偏光膜内部存在的缺陷的步骤， 该 粘接层因剥离第 1 载体膜而变成露出状态 ； 该步骤还包含， 在后步骤中供应第 2 载体膜， 在 连续状偏光膜的露出状态的粘接层上以可自由剥离的方式层积第 2 载体膜而再度对粘接 层予以保护的步骤。 由此不会间断光学膜的供给， 在连续状光学膜层积体的供给中， 仍可以 检查偏光膜内部存在的缺陷。 该方法接下来具有 ： 在连续状光学膜层积体中， 相对于其进给 方向在直角方向切入切割线， 切割线的深度形成为直达第 2 载体膜面， 在从该进给方向观 察于连续状光学膜层积体中依次形成的切割线之间， 将根据偏光膜内部存 在的缺陷的检 查结果所确定的、 偏光膜的划分为矩形的包含缺陷的区域及不含缺陷的区域所相当的不良 膜片及正常膜片切出并予以成形的步骤。该方法还包括 ： 从第 2 载体膜仅将不良膜片自动 排除的步骤、 以及仅将第 2 载体膜上所残留的正常膜片供给到其与液晶面板的贴合工位的 步骤。 该方法最后包含 ： 通过从第 2 载体膜将正常膜片剥离， 将正常偏光膜片贴合于液晶面 板的其中一面的步骤。这是一个划时代的发明， 可以从将事先准备的多片单片型膜片集中 输送到液晶显示元件的制造过程中一片一片贴合于液晶面板来制造液晶显示元件的装置， 转换成 ： 从连续状光学膜层积体的连续卷筒将偏光膜的膜片连续成形， 同时将成形的膜片 直接贴合于液晶面板来连续制造液晶显示元件的装置。 这里所准备的连续状光学膜层积体 的连续卷筒是由至少没有进行事先的缺陷检查的包含粘接层的偏光膜、 与可自由剥离地层 积于该粘接层的载体膜所构成的连续状光学膜层积体的连续卷筒。 图 2 所示的方法及装置欲解决的技术课题为如何将下述的技术手段予以实现， 即、 如何在连续状光学膜层积体的供给过程中， 在该连续状光学膜层积体中， 在相对于其进 给方向的直角方向， 从与第 2 载体膜相反一侧形成切割线， 切割线的深度形成为直达第 2 载 体膜的粘接层侧的面， 在连续状光学膜层积体中依次形成的切割线之间， 将与根据偏光膜 内部存在缺陷的检查结果所确定的偏光膜的包含缺陷区域及不含缺陷区域相对应的不良 膜片及正常膜片切出， 在此同时， 如何只不将其中的不良膜片运送到与液晶面板贴合的位 置。 该技术课题结果通过下述方式而得以解决， 即、 在液晶显示元件的一连串的制造过程中 包含如下步骤 ： 为了检查决定偏光膜的包含缺陷区域及不包含缺陷区域， 而从连续状光学 膜层积体将载体膜及表面保护膜暂时剥离的步骤、 及检查后将代替载体膜或代替表面保护 膜再层积于连续状光学膜层积体的步骤。 在这些步骤中， 在液晶显示元件的制造过程中， 通 过从包含偏光膜的光学膜将载体膜及表面保护膜暂时剥离， 使含有粘接层的偏光膜露出， 则可检查偏光膜内部存在的缺陷。 这些步骤， 为了将偏光膜的与粘接层相反侧的面， 及偏光 膜的粘接层的露出面加以保护而当然是必须的制造过程。 可是， 虽然是必须的制造过程， 但 是这些步骤不仅导致将被切出并成形的偏光膜的正常膜片贴合于液晶面板的方法或装置 全体相当复杂， 而且步骤数量会增加， 对于每个步骤的控制很复杂，会让制造速度降低。
本发明是以相关发明为基础， 为了大幅提升制造液晶显示元件时的产品精度及制 造速度且彻底改善产品成品率而进行深入探讨所开发完成的。
专利文献
专利文献 1 ： 日本特开 2003-161935 号公报
专利文献 2 ： 日本特许第 3616866 号公报
专利文献 3 ： 日本特公昭 62-14810 号公报
专利文献 4 ： 日本特开昭 55-120005 号公报
专利文献 5 ： 日本特开 2002-23151 号公报
专利文献 6 ： 日本特开 2004-144913 号公报
专利文献 7 ： 日本特开 2005-298208 号公报
专利文献 8 ： 日本特开 2006-58411 号公报
专利文献 9 ： 日本特开 2004-361741 号公报
专利文献 10 ： 日本特许第 3974400 号公报
专利文献 11 ： 日本特开 2005-62165 号公报
专利文献 12 ： 日本特开 2007-64989 号公报
专利文献 13 ： 日本特开 2007-140046 号公报
如以上所看到的， 对于 VA 型液晶面板和 IPS 型液晶面板来说， 从液晶配向状态得 到的视角特性的角度出发， 没有 TN 型液晶面板特有的技术制约， 即、 必须将作为光学功能 膜的偏光膜的膜片的偏光方向相对液晶面板的长边或短边方向设定成 45°方向， 以此来将 偏光膜的膜片向液晶面板的表侧和背面贴合。因此， 使用 VA 型液晶面板或 IPS 型液晶面板 的液晶显示元件在自由剥离地层积有光学功能膜的膜片的包含载体膜的连续状光学膜层 积体的供给过程中， 通过将光学功能膜的膜片依次从载体膜剥离并向液晶面板贴合而能够 进行连续制造。 且在连续状光学膜层积体的供给过程中， 使该供给不间断， 根据对其包含的 光学功能膜的事前检查而检测出的缺陷位置而分别形成光学功能膜的不包含缺陷的正常 膜片和包含缺陷的不良膜片， 仅将其中的正常膜片向其与液晶面板的贴合位置供给， 由此， 能够在连续制造液晶显示元件的过程中使制品精度和制造速度飞速提高， 大幅度改善制品 合格率。 发明内容 因此， 本发明的目的通过提供如下结构而能够实现。 即， 从载体膜的相反侧对连续 状光学膜层积体形成宽度方向的切口， 直到载体膜粘接层侧的面的深度， 该连续状光学膜 层积体具有液晶面板的宽度， 其至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离层积在该粘 接层上的载体膜， 根据事前检查检测出的缺陷位置， 该光学功能膜具备在相对长度方向在 直角方向上划分的具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与该区 域不同长度的包含缺陷的区域 ； 在由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述各 个区域分别对应的正常膜片和不良膜片中， 不将不良膜片向液晶面板贴合。通过提供这样 的手段来实现使连续状光学膜层积体的供给不间断地仅将正常膜片连续向液晶面板连续 贴合的目的。
本发明的第一形态提供一种连续制造液晶显示元件的方法。 该方法为从载体膜的 相反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口， 直到载体膜的粘接层侧的面的深度， 该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度， 至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥 离地层积在所述粘接层上的载体膜， 光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相
对长度方向在直角方向上划分的、 具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域 和具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域 ； 将由依次形成的相邻切割线划 分的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕， 并加工 成卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒， 使用该连续卷筒来连续制造液 晶显示元件 ； 该连续制造液晶显示元件的方法的特征在于， 包括如下步骤 ： 从装备的所述 连续卷筒将具有切割线的连续状光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连 续送出的步骤 ； 测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量， 并根据所述送出量来计 算由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的 长度的步骤 ； 将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较， 并由此来判断 所述膜片是正常膜片还是不良膜片的步骤 ； 当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片时， 将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的步骤 ； 与向贴合工位输送正常膜片 同步地向贴合工位供给液晶面板， 并将正常膜片向液晶面板贴合的步骤。
本发明的一实施例中， 还包括如下步骤， 即、 在由形成在具有切割线的连续状光学 膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中， 不向液晶面板贴合被判断为不良膜 片的膜片的步骤 本发明的一实施例中， 在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的步骤还包括有如下 步骤 ： 使用设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊， 检测与向贴合工位供给液晶面 板同步地被输送的正常膜片的位置， 在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置 ； 该 调整贴合位置步骤为将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输 送同步供给的液晶面板的前端调整成一致， 然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面 板贴合。
本发明的一实施例中， 不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为， 在 由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达排除工 位时， 使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述 虚设膜输送路径移动的移动辊， 通过利用所述移动辊使具有切割线的连续状光学膜层积体 移动而使不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离， 并 且粘贴在虚设膜输送路径上。
本发明的一实施例中， 不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为， 在 由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达设置在 贴合工位的分离的贴合辊的间隙时， 使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和构成虚设膜输 送路径一部分的移动辊， 利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个 辊， 由此， 使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将不良膜片从具有切割线的连续状 光学膜层积体剥离， 并粘贴在虚设膜输送路径上。
本发明的一实施例中， 还包括有下面的步骤 ： 将液晶面板预先收容在收容料盘， 在 向贴合工位输送由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常 膜片时， 将液晶面板从所述收容料盘依次运出并控制与正常膜片的输送同步地向贴合工位 供给的液晶面板的姿态。
本发明的一实施例中， 控制所述液晶面板姿态的步骤为， 检测具有切割线的连续 状光学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置、 和液晶
面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶 面板前端边缘部的位置， 并根据正常膜片 前端边缘部的位置信息和液晶面板前端边缘部的位置信息来控制液晶面板的姿态。
本发明的第二形态提供一种连续制造液晶显示元件的装置。 该装置从载体膜的相 反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口， 直到载体膜的粘接层侧的面的深度， 该 连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度， 至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离 地层积在所述粘接层上的载体膜， 光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相对 长度方向在直角方向上划分的、 具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和 具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域， 将由依次形成的相邻切割线划分 的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕， 并加工成 卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒， 使用该连续卷筒来连续制造液晶 显示元件 ； 该连续制造液晶显示元件的装置的特征在于， 包括 ： 旋转自如地支承具有切割 线的连续状光学膜层积体的连续卷筒的支架装置 ； 从所述连续卷筒将具有切割线的连续状 光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连续送出的、 具有切割线的光学膜的 供给装置 ； 测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量， 并根据所述送出量来计算由 形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的长度 的测量装置、 将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较， 并由此来判断 所述膜片是正常膜片还是不良膜片的控制装置、 当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片 时， 将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的正常膜片剥离装置、 与向贴合 工位输送正常膜片同步地向贴合工位供给液晶面板， 并将正常膜片向液晶面板贴合的贴合 装置。
本发明的一实施例中， 还包括 ： 在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中 的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中， 不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的 不良膜片排除装置。
本发明的一实施例中， 在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的贴合装置还包括 ： 设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊 ； 检测与向贴合工位供给液晶面板同步地被 输送的正常膜片的位置， 在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置的装置 ； 该调整 贴合位置的装置将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输送同 步供给的液晶面 板的前端调整成一致， 然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面板 贴合。
本发明的一实施例中， 不良膜片排除装置包括 ： 具有粘贴由形成在具有切割线的 连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装 置； 使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述虚设膜输送路径移动的移动装置 ； 在不良 膜片到达排除工位时， 通过利用所述移动辊使具有切割线的连续状光学膜层积体移动而使 不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离， 并且粘贴在 虚设膜输送路径上。
本发明的一实施例中， 不良膜片排除装置包括 ： 具有粘贴由形成在具有切割线的 连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装 置； 构成所述虚设膜输送路径一部分的移动辊 ； 在不良膜片到达设置在贴合工位的分离的 贴合辊的间隙时， 利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个辊， 由此，使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将不良膜片从具有切割线的连续状光学膜层 积体剥离， 并粘贴在虚设膜输送路径上。
本发明的一实施例中， 还包括有液晶面板输送装置， 其包括 ： 预先收容液晶面板的 收容料盘 ； 将液晶面板从所述收容料盘依次运出的运出装置 ； 在向贴合工位输送由形成在 具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常膜片时， 控制与正常膜片的 输送同步地向贴合工位供给的液晶面板姿态的液晶面板姿态控制装置。
本发明的一实施例中， 液晶面板姿态控制装置包括 ： 检测具有切割线的连续状光 学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置的前端位置 检测装置 ； 液晶面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶面板前端边缘部的位置的液 晶面板前端位置检测装置 ； 根据这些前端位置检测装置和液晶面板前端位置检测装置计算 的正常膜片和液晶面板的前端边缘部的位置信息来控制液晶面板姿态的姿态控制装置。 附图说明 图 1 是画面尺寸为对角 42 英寸的大型电视用液晶显示元件的典型例 ；
图 2 是表示在连续状光学膜层积体的供给过程中， 经过对其所包含的 光学功能 膜的缺陷检查， 将切出的光学功能膜的正常膜片向液晶面板贴合来连续制造液晶显示元件 的装置的概念图 ；
图 3 是表示在连续制造液晶显示元件的过程中所使用的本发明的具有切割线的 连续状光学膜层积体结构的示意图 ；
图 4 是表示本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置的概念图， 该装置包 括： 用于供给具有切割线的连续状光学膜层积体的供给装置和供给液晶面板的液晶面板供 给装置， 该液晶面板上贴合有构成具有切割线的连续状光学膜层积体的包含粘接层的光学 功能膜的正常膜片 ；
图 5 是表示在图 4 所示的液晶显示元件连续制造装置中各制造工序即各制造步骤 的流程图 ；
图 6 是表示在本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置中， 由判断装置读 取的信息、 与控制图 4 所示的具有切割线的连续状光学膜层积体的供给装置和液晶面板供 给装置这些装置的控制装置之间的关系的示意图 ；
图 7 是表示本发明一实施例的排除构成具有切割线的连续状光学膜层积体的光 学功能膜不良膜片的装置的示意图， (1) 表示包含设置在具有切割线的连续状光学膜层积 体输送路径的移动辊的虚设分离片驱动装置的不良膜片排除装置， (2) 表示包含能够与设 置在贴合工位 B 的贴合装置的一对贴合辊中的一个辊进行置换的移动辊的虚设分离片驱 动装置的不良膜片排除装置 ；
图 8 是表示在本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置中， 根据判断装置 读取的信息， 通过控制液晶面板输送装置所包括的预对准装置、 对准装置、 向贴合位置的输 送装置和液晶面板边缘检测装置这各装置而控制液晶面板的姿态进行输送的示意图 ；
图 9 是表示正常膜片与液晶面板的贴合装置的示意图， 该贴合装置包括检测构 成具有切割线的连续状光学膜层积体的光学功能膜正常膜片前端边缘部分的边缘检测装 置；
图 10 是本发明一实施例的关于具有切割线的连续状光学膜层积体制造方法和装 置的第一实施例的示意图 ；
图 11 是本发明一实施例的关于具有切割线的连续状光学膜层积体制造方法和装 置的第二实施例的示意图 ；
图 12 是表示本发明第一实施例各制造步骤的流程图 ；
图 13 是表示本发明第二实施例各制造步骤的流程图 ；
图 14 是表示本发明一实施例的包括检查机构的切断位置确认装置动作的示意 图， 该检查机构确认对连续状光学膜层积体相对输送方向而在直角方向实际加入切割线的 位置与根据连续状光学膜层积体的供给量测长数据计算的应该加入切割线的位置 ( 基准 线的位置 ) 之间的偏差 ；
图 15 是表示本发明一实施例的计算连续状光学膜层积体中应形成切割线的位置 的方法的示意图， 该切割线划分光学功能膜的包含缺陷的区域和不含缺陷的区域 ；
图 16 是表示本发明一实施例的、 与存储包含缺陷信息 Xγ 的方法相对应来形成切 割线的步骤的图 ；
图 17 是 表 示 本 发 明 一 实 施 例 的、 与距应形成下一条切割线位置的距离＝ x′ +x0′ ( 其中是 x0′＞ x0 的关系 ) 的方法相对应来形成切割线的步骤的图 ； 图 18 是 表 示 本 发 明 一 实 施 例 的、 与距应形成下一条切割线位置的距离＝ (x′ +x0)/m( 其中 m ＝ 2 以上 ) 的方法相对应来形成切割线的步骤的图 ；
图 19 是表示本发明一实施例的包括三个检查装置的连续状光学膜层积体制造装 置的示意图 ；
图 20 是本发明一实施例的表示缺陷检查装置、 缺陷种类和缺陷检查方法的表。
符号说明
10 具有切割线的光学膜 11 包含粘接层的偏光膜
11′未形成粘接层的偏光膜 12 粘接层 13 载体膜
13′临时载体膜 14 表面保护膜 15 光学膜层积体
16 切割线 1 连续制造液晶显示元件的装置
100 供给装置 110 支架装置
120 包含进给的膜供给装置 130 判断装置
140 包含张紧辊的速度调整装置 150 不良膜片排除装置
160 包含进给辊的膜供给装置 170 直线前进位置检测装置
180 载体膜卷绕驱动装置 190 边缘检测装置
200 贴合装置 300 液晶面板输送装置 400 控制装置
410 信息处理装置 420 存储装置
500 第一实施例的具有切割线的连续状光学膜制造装置
500′第二实施例的具有切割线的连续状光学膜制造装置
510 偏光片的生产线 510′临时光学膜层积体的连续卷筒
520 保护膜的生产线 530 偏光膜 11′的生产线
530′包含粘接层的偏光膜的生产线
540 连续状光学膜层积体的生产线
550 具有切割线的连续状光学膜的生产线 560 贴合驱动装置 560′膜供给驱动装置 570、 570′测长装置 580 检查装置 590 载体膜贴合装置 600 切断装置 610 切断位置确认装置 620 制造的具有切割线的连续状光学膜连续卷筒 630 卷绕驱动装置 640 贴合装置 650 临时载体膜卷绕驱动装置 700 控制装置 710 信息处理装置 720 存储装置 800 制造连续状光学膜层积体连续卷筒的装置 810 膜供给装置 820 卷绕驱动装置 830 第一检查装置 840 第二检查装置 850 第三检查装置 860 载体膜供给装置 870 表面保护膜供给装置 900 控制装置 910 信息处理装置 920 存储装置具体实施方式
以下， 一边参照附图一边详细说明本发明的实施方式。
1、 具有切割线的连续状光学膜层积体的概要 图 3(1) 是表示连续状光学膜层积体 15 的示意图， 图 3(2) 是表示本发明一实施例 的具有切割线的连续状光学膜层积体 10 的示意图， 其中， 通过在连续状光学膜层积体 15 中 沿宽度方向依次形成的切割线 16， 而在载体膜 13 上以被切断的状态形成有光学功能膜 11 的膜片。如后所述， 向液晶面板 W 贴合的光学功能膜 11 的膜片是在载体膜 13 上以被切断 状态形成的光学功能膜的膜片中、 根据光学功能膜内部存在的缺陷的位置而被前后两部位 的切割线 16 划分形成的光学功能膜的不包含缺陷区域的膜片。图 3(3) 是将它向液晶面板 贴合而加工成液晶显示元件的示意图。
包含向液晶面板 W 贴合的光学功能膜 11 的膜片的、 本发明一实施例的具有切割线 的连续状光学膜层积体 10， 是对连续状光学膜层积体 15 利用沿宽度方向形成的切割线以 在载体膜 13 上将光学功能膜 11 的膜片和表面保护膜 14 的膜片一体切断的状态形成的具 有切割线的光学膜层积体 10， 而连续状光学膜层积体 15 包括 ： 在层积有透明保护膜的偏光 片的向液晶面板贴合的面上形成有粘接层 12 的光学功能膜 11、 可自由剥离地层积在粘接 层 12 上的载体膜 13、 可自由剥离地层积在载体膜 13 相反侧的光学功能膜的面上的表面保 护膜 14。除了需要与其他结构进行区别的情况之外， 具有切割线的光学膜层积体或光学膜 层积体或临时光学膜层积体简称为 “具有切割线的光学膜” 或 “光学膜” 或 “临时光学膜” 。
光学功能膜 11 通常是在两面层积有保护膜的连续状偏光片的一个面上形成有向 液晶面板 W 贴合的丙烯酸类粘接层 12 的膜。载体膜 13 是具有保护光学功能膜 11 的处于 露出状态的粘接层 12 功能的膜， 可自由剥离地层积在粘接层 12 上。光学功能膜 11 例如能 够经过以下的工序生成。首先将 50 ～ 80μm 厚度左右的 PVA( 聚乙烯醇类 ) 膜以碘染色并 进行交联处理， 对该 PVA 膜实施向纵向或横向延伸的配向处理， 生成 20 ～ 30μm 厚度的连 续状偏光片。其结果是在与 PVA 膜的延伸方向平行的方向配列有碘络合物， 由此， 在具有该 方向振动的偏振光被吸收， 结果是形成在与延伸方向平行的方向具有吸收轴的偏光片。为 了制作在优良的均匀性和精度的基础上还具有优良的光学特性的连续状偏光片， 优选 PVA 膜的延伸方向与该膜的纵向或横向一致。一般来说偏光片或包含偏光片的光学功能膜 11
的吸收轴与光学功能膜 11 的长度方向平行， 偏光轴成为与之垂直的横向。然后， 经由粘接 剂向生成的连续状偏光片的单面或双面层积保护膜。最后， 在层积有保护膜的连续状偏光 片的一个面上形成向液晶面板 W 贴合的丙烯酸类粘接层 12。保护连续状偏光片的保护膜 一般多使用 40 ～ 80μm 厚度左右的透明 TAC( 三醋酸纤维素类 ) 膜。连续状偏光片在以下 被简称为 “偏光片” 。除了需要与其他结构进行区别的情况之外， 光学功能膜在以下被称为 “偏光膜” 。
根据关于包含液晶显示元件的平面屏显示元件的偏光膜 (FPDPolarizing Films) 的 “SEMI Draft Document” 的用语定义， 与液晶显示元件所使用的偏光膜的 “偏光膜结构 膜 - 层” 对应的用语是 “Films and layer composing polarizing films” 。这样看来， 图 3(1) 的偏光膜 11 就与 “films composing polarizing films” 、 即所谓的偏光膜相当。因 此， 从偏光膜 11 成形为矩形的图 3(3) 的膜片就与 “polarizing films”相当， 与通称的 “偏光板” 相比， 将其称为 “偏光膜膜片” 更好。下面， 将单面或双面层积有保护膜的偏光片 (polarizer) 的与液晶面板贴合的一面上形成有粘接层的膜称为偏光膜， 将通称为 “偏光 板” 的偏光膜或从偏光膜成形为矩形的膜片称为 “偏光膜膜片” 或单称为 “膜片” 。在从包 含与表面保护膜和载体膜是一体的偏光膜的光学膜中成形膜片的情况下， 即需要将该膜片 与 “偏光膜膜片” 区别开时， 则将它称为 “光学膜膜片” ， 从它包含的表面保护膜和载体膜成 形的膜片则分别称为 “表面保护膜膜片” 或 “载体膜膜片” 。
偏光膜 11 的厚度通常是 110 ～ 220μm 左右。偏光膜 11 的结构通常是包括 ： 厚 度 20 ～ 30μm 左右的偏光片、 在层积在该偏光片的两面的情况下厚度是 80 ～ 160μm 左右 的保护膜、 在与液晶面板 W 贴合的偏光片的一面上形成的厚度为 10 ～ 30μm 左右的粘接层 12。偏光膜 11 经由粘接层 12 向液晶面板 W 的表侧和背侧贴合且使各自的偏光轴的交叉角 成为 90°。因此， 例如在制造画面尺寸为对角 42 英寸的大型电视用液晶显示元件的情况 下， 由于液晶面板 W 的厚度是 1400μm 左右， 偏光膜 11 的厚度是 110 ～ 220μm 左右， 所以 液晶显示元件整体的厚度成为 1720 ～ 1840μm 左右。即便如此， 液晶显示元件的厚度也 是在 2.0mm 以下。液晶面板 W 与偏光膜 11 膜片占据液晶显示元件厚度的厚度比例是 10 比 1.5 ～ 3 左右。 从液晶显示元件薄型化的观点出发， 使用仅向偏光片的一面贴合保护膜而在 另一面形成粘接层 12 的偏光膜 11 时， 偏光膜 11 自身的厚度能够薄到 70 ～ 140μm 厚， 所 以制造的液晶显示元件整体的厚度成为 1540 ～ 1680μm 左右。液晶面板 W 与偏光膜 11 膜 片的厚度比例是 10 比 1 ～ 2 左右。
本发明的用于液晶显示元件的具有切割线的连续状光学膜 10， 如图 3(2) 所示。 包 含制造步骤在内简要说明具有切割线的光学膜 10 的构造， 则为在偏光膜 11 的没有粘接层 的面上， 可自由剥离地层积具有粘接面的 60 ～ 70μm 厚度左右的表面保护膜 14， 在与液晶 面板 W 贴合的面上形成的偏光膜 11 的粘接层 12 上， 可自由剥离地层积具有保护该粘接层 12 的功能的载体膜 13。载体膜 13 及表面保护膜 14 通常使用 PET( 聚对苯二甲酸乙二醇酯 类 ) 膜。 通常， 载体膜 13 在液晶显示元件的制造过程中除了保护粘接层 12 之外， 并可作为 偏光膜 11 的输送介质。以下， 称此为 「载体膜」 。载体膜 13 及表面保护膜 14 皆是到液晶显 示元件的制造最终步骤为止被剥离除去的所谓制作过程材料。 分别是用于在液晶显示元件 的制造过程中， 保护偏光膜 11 的没有粘接层的面不致被污染或受损， 或者保护粘接层露出 的面的膜。对于偏光膜 11， 可以将用于保护偏光片的其中一个保护膜替换成使用环烯烃类聚 合物或 TAC 类聚合物等的具有光学补偿功能的相位差膜。 并且， 也可以在 TAC 类等透明基材 上施加通过涂覆聚酯类或聚酰亚胺类等聚合物材料并进行配向， 并请固定化后形成的层。 贴合在液晶显示元件的背光侧的偏光膜中， 也可以在偏光片的背光侧的保护膜上贴合提升 亮度膜来使其具有此功能。除此之外， 针对偏光膜 11 的构造提出有各种的变更方案， 例如 在偏光片的一面贴合 TAC 膜， 在另一面贴合 PET 膜等。
对于在偏光片的单面或双面层积有保护膜且未形成用于贴合于液晶面板 W 的粘 接层的偏光膜 11’ ， 形成该粘接层的方法之一， 是在偏光膜 11’ 的贴合于液晶面板 W 的面上 层积可转印地形成有粘接层的载体膜 13。具体的转印方法如以下说明。首先， 在载体膜 13 的制造过程中， 对层积在偏光膜 11’ 的与液晶面板贴合的面上的载体膜 13 的一面施以脱模 处理， 在该面上涂覆含粘接剂的溶剂， 通过使该溶剂干燥在载体膜 13 上生成粘接层。接着， 例如将包含所形成的粘接层的载体膜 13 连续送出， 层积在与之同样连续送出的偏光膜 11’ 上， 由此将载体膜 13 的粘接层转印至偏光膜 11’ 上形成粘接层 12。代替如上所述形成的粘 接层， 当然也可以在偏光膜 11’ 的与液晶面板贴合的面上直接涂覆含粘接剂的溶剂使其干 燥形成粘接层 12。
表面保护膜 14 通常具有粘接面。该粘接面与偏光膜 11 的粘接层 12 不同， 在液晶 显示元件的制造过程中， 从偏光膜 11 的膜片剥离除去表面保护膜 14 的膜片 ( 未图示 ) 时， 必须将该粘接面与表面保护膜 14 的膜片一体地剥离。这是由于和偏光膜 11 的膜片一体成 形的表面保护膜 14 的膜片是保护偏光膜 11 的膜片的没有粘接层 12 的面不致被污染或损 伤等的膜片， 而不是转印在该面上的粘接面。并且， 图 3(3) 是表示剥离除去表面保护膜 14 的膜片后的状态。另外追加说明， 不论是否在偏光膜 11 上层积表面保护膜 14， 也可以在偏 光膜 11 的表面侧的保护膜表面上， 施以保护液晶显示元件最外面的硬涂层处理或可获得 含抗眩处理的防眩等效果的表面处理。
2. 连续制造液晶显示元件的装置及连续制造方法
( 连续制造液晶显示元件的装置的概要 )
图 4 是表示连续制造液晶显示元件的装置 1 的概念图， 该装置 1 包含用来供给本 发明的具有切割线的连续状光学膜 10 的供给装置 100。 该装置 1 还包含液晶面板供给装置 300。将具有切割线的连续状光学膜 10 送入贴合工位 B， 该光学膜 10 包含 ： 通过在宽度方 向上依次形成的切割线 16 而以被分割的状态形成的偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ、 以及可自由剥离地层积于偏光膜 11 的粘接层 12 的载体膜 13。液晶面板供给装置 300 与正常膜片 xα 的进给同步地供给液晶面板 W， 以在贴合工位仅将从载体膜 13 剥离的正常 膜片 xα 连续贴合在液晶面板 W 上。
图 5 是表示将图 4 所示的液晶显示元件连续制造的各工序也就是制造过程 ( 步 骤 ) 的流程图。
图 6 的示意图用来表示在本发明的一实施方式的连续制造液晶显示元件的装置 1 中， 通过判断装置 130 读取在具有切割线的连续状光学膜 10 中依次形成的切割线 16 并予 以图像化的信息、 与包含判断装置 130 的用来供给具有切割线的连续状光学膜 10 的供给装 置 100、 以及控制装置 400 之间的关系， 该控制装置 400 使仅将正常膜片 xα 贴合于液晶面 板 W 的贴合装置 200 和液晶面板输送装置 300 的各装置彼此关联而对其进行控制。如图 4 所示， 用来供给具有切割线的连续状光学膜 10 的供给装置 100 具有 ： 可自 由旋转地安装着本实施方式的具有切割线的连续状光学膜 10 的连续卷筒的支架装置 110 ； 包含进给辊的膜供给装置 120 ； 判断装置 130， 通过相对于所供给的具有切割线的连续状光 学膜 10 的进给方向在直角方向上依次形成的切割线 16， 在载体膜 13 上以被切割的状态形 成偏光膜 11 的膜片， 在判断工位 A， 该判断装置 130 与控制装置 400 相关联地来判断该偏光 膜 11 的膜片是正常膜片 Xα 还是不良膜片 Xβ ； 速度调整装置 140， 其包含将膜供给控制为 恒定速度的张紧辊 ； 不良膜片排除装置 150， 在排除工位 C， 其与控制装置 400 相关联地使移 动辊 152 动作， 将以被切割的状态形成于载体膜 13 上的不良膜片 Xβ 从载体膜 13 剥离并 将其排除 ； 包含进给辊的膜供给装置 160 ； 贴合装置 200， 在贴合工位 B， 其与控制装置 400 相关联地使至少一对可自由接触分离的贴合辊动作， 将通过在宽度方向依次形成于载体膜 13 上的切割线 16 而以被切割状态形成的正常膜片 xα 从载体膜 13 剥离， 将其贴合于液晶 面板 W ； 用来卷绕载体膜 13 的载体膜卷绕驱动装置 180 ； 在贴合工位 B， 用来确认正常膜片 xα 的前端的边缘检测装置 190 ； 直线前进位置检测装置 170， 其将载体膜 13 上形成的正常 膜片 xα 的进给方向及直角方向的偏移量， 例如利用 CCD 照相机来摄影并图像化， 而作为测 量偏移量使用 x、 y、 θ 来进行计算。
( 具有切割线的连续状光学膜的构造 )
装备于供给装置 100 的本实施方式的具有切割线的连续状光学膜 10 最好具有与 所要贴合的液晶面板 W 的长边或短边的尺寸对应的宽度。如图 3(1) 所示， 构成形成切割线 之前的连续状光学膜 15 的偏光膜 11， 是在偏光片的单面或双面层积有优选为透明的保护 膜的结构。如图 3(2) 所示， 具有切割线的连续状光学膜 10 是在连续状光学膜 15 中， 通过 在其宽度方向依次形成的切割线， 在载体膜 13 上以被切割的状态形成有偏光膜 11 的膜片 的具有切割线的连续状光学膜。其中， 光学膜 15 包含 ： 在层积着透明保护膜的偏光片的与 液晶面板 W 贴合的面上形成有粘接层 12 而构成的偏光膜 11、 及可自由剥离地层积于粘接层 12 的载体膜 13。 图 3(3) 表示从载体膜 13 剥离的偏光膜 11 的膜片， 与液晶面板 W 的表面侧 与背面侧贴合并且使偏光方向分别相差 90 度的方向的状态的液晶显示元件的示意图。如 图 3(1) 及 (2) 所示， 根据需要， 可以使用在与载体膜 13 相反侧的偏光膜的面上可自由剥离 地层积具有粘接面的表面保护膜 14 的连续状光学膜 15， 以成为在载体膜 13 上将偏光膜 11 的膜片及表面保护膜 14 的膜片一体切割的状态形成的具有切割线的连续状光学膜。
载体膜 13 原本在具有切割线的连续状光学膜的制造过程及液晶显示元件的制造 过程中， 是用来保护偏光膜 11 的膜片的粘接层 12 的脱模膜。因此， 在要和液晶面板 W 贴合 前或贴合时， 将其从粘接层 12 剥离， 卷绕而去除。在本实施方式中， 载体膜 13 虽然也是脱 模膜， 但由于可发挥将通过在宽度方向形成于载体膜 13 上的切割线以切割状态形成的偏 光膜 11 的膜片输送至贴合位置的输送介质 ( 也就是载体膜 ) 的作用， 因此在此不称之为脱 模膜， 而是称之为 “载体膜” 。
制造步骤的详细情形如后所述， 具有切割线的连续状光学膜 10 通过两种制造方 法制造。 以下大致说明每个制造方法。 第一中制造方法是， 生成在偏光片的至少一面层积保 护膜的偏光膜 11’ ， 边制造具有切割线的连续状 光学膜 10 的方法 ( 图 10)。在该方法中， 在偏光片的至少一面层积保护膜且将所生成的偏光膜 11’ 立刻送入检查工位 M。在检查工 位 M， 通过检查所供给的偏光膜 11’ 的表面及内部， 检测出偏光膜 11’ 内部存在的缺陷。进而根据所检测出的缺陷的位置， 对于偏光膜 11’ 执行信息处理。由此， 在偏光膜 11’ 中确定 在相对于长度方向的直角方向划分的、 在长度方向具有与液晶面板 W 的尺寸对应的规定长 度的不含缺陷的区域 (Xα)、 将缺陷位置夹在其中且与不含缺陷的区域具有不同的规定间 隔的含有缺陷的区域 (Xβ)。
经过信息处理的数据最终使配备于切割线形成工位 N 的切割装置动作， 对经过信 息处理后所制造的连续状光学膜 15， 在宽度方向施加与在相对于长度方向的直角方向划分 的各区域对应的切割线， 而依次形成切割线 16。在检查工位 M 的信息处理后， 在偏光膜 11’ 中， 隔着粘接层 12， 可自由剥离地层积载体膜 13， 制造出连续状光学膜 15。 而根据需要也可 制造出在与载体膜 13 相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积具有粘接面的表面保护膜 14 的连续状光学膜层积体 15。
接着， 将所制造的光学膜层积体 15 送入到切割线形成工位 N。在切割线形成工位 N， 切割装置对于所供给的光学膜 15 分别相对于长度方向的直角方向划分的区域， 也就是 不包含缺陷的区域 (Xα) 及包含缺陷的区域 (Xβ)， 形成宽度方向的切割线， 切割线的深度 形成为从与载体膜 13 相反侧直达载体膜 13 的粘接层侧的面， 由此依次形成切割线 16。由 此， 在载体膜 13 上依次形成的前后两处的切割线 16 之间， 形成为根据需要包含表面保护膜 14 的膜片的偏光膜 11’ 的不含缺陷的膜片与含有缺陷的膜片， 也就是正常膜片 Xα 与不良 膜片 Xβ 以被切割开的状态形成。由此， 最后完成了具有切割线的连续状光学膜 10。这是 第一制造方法。
第二制造方法是使用连续状临时光学膜层积体 15’ 来制造具有切割线的连续状光 学膜 10 的方法 ( 图 11)， 该临时光学膜层积体 15’ 包含有 ： 事先准备的至少包含粘接层 12 的偏光膜 11、 可自由剥离地层积于粘接层 12 的临时载体膜 13’ 。首先， 将连续状临时光学 膜层积体 15’ 例如以连续卷筒的形态配备于制造步骤。接着， 从连续卷筒放出连续状临时 光学膜 15’ ， 将其供给到剥离工位 L。在剥离工位 L， 将构成所供给的连续状临时光学膜 15’ 的临时载体膜 13’ 从偏光膜 11 的粘接层 12 剥离。由此， 让包含粘接层 12 的偏光膜 11 露 出。
包含所露出的粘接层 12 的偏光膜 11， 以连续带状形态被送入到检查工位 M。在检 查工位 M， 通过检查包含粘接层 12 的偏光膜 11 的表面及内部， 来检测出包含粘接层 12 的偏 光膜 11 内部存在的缺陷。 进而， 根据所检测出的缺陷的位置， 对包含粘接层 12 的偏光膜 11 执行信息处理。 由此， 在包含粘接层 12 的偏光膜 11 中确定在相对于长度方向的直角方向所 划分的、 在长度方向具有对应于液晶面板 W 的尺寸的规定长度且不含缺陷的区域 (Xα)、 与 将该缺陷的位置夹在其中而具有与不含缺陷的区域不同的长度而包含缺陷的区域 (Xβ)。 在第一制造方法中， 检查缺陷的对象是形成粘接层 12 之前的偏光膜 11’ ， 相对于此， 在第二 制造方法中， 检查缺陷的对象是包含粘接层 12 的偏光膜 11。
经过信息处理的数据最终使配备于切割线形成工位 N 的切割装置动作， 对经过信 息处理后所制造的连续状光学膜 15， 在宽度方向施加与相对于长度方向的直角方向划分的 各区域对应的切割线， 而依次形成切割线 16。在检查工位 M 的信息处理后， 在包含粘接层 12 的偏光膜 11 中， 将代替被剥离的临时载体膜 13’ 的载体膜 13 可自由剥离地层积于粘接 层 12， 制造出连续状光学膜层积体 15。而根据需要也可制造出在与载体膜 13 相反侧的偏 光膜的面上可自由剥离地层积表面保护膜 14 的连续状光学膜层积体 15。接着， 两制造方法都经过相同的制造步骤， 将所制造的连续状光学膜 15 送入到切 割线形成工位 N， 完成具有切割线的连续状光学膜 10。也就是说， 在已完成的具有切割线的 连续状光学膜 10 中， 在载体膜 13 上依次形成的前后两处的切割线 16 之间， 形成为根据需 要包含表面保护膜 14 的膜片的偏光膜 11 的不含缺陷的膜片与含有缺陷的膜片， 也就是正 常膜片 Xα 与不良膜片 Xβ 以被切割开的状态形成。任何一种方法都可以根据需要包含将 具有切割线的连续状光学膜 10 加工成连续卷筒的步骤。
( 制造液晶显示元件的概要 )
利用具有切割线的连续状光学膜 10 所进行的制造液晶显示元件的过程， 大致如 下所述。参考图 4 及图 5 大致说明。如图 4 所示， 具有切割线的连续状光学膜 10， 例如以连 续卷筒的形态可自由旋转地安装于支架装置 110。 如图 5 的步骤 1 所示， 从连续卷筒放出的 具有切割线的连续状光学膜 10， 通过包含进给辊的膜供给装置 120， 被供给到配备有判断 装置 130 的判 断工位 A， 该判断装置 130 具有与控制装置 400 相关联的 CCD 照相机等读取 装置。
在判断工位 A， 判断装置 130 与控制装置 400 相关联地来判断利用相对于具有切割 线的连续状光学膜 10 的进给方向在直角方向上形成的切割线 16、 而在载体膜 13 上以被切 割状态形成的偏光膜 11 的膜片是正常膜片 Xα 还是不良膜片 Xβ。判断装置 130 例如通过 包含 CCD 照相机的光学传感器， 来拍摄在具有切割线的连续状光学膜 10 上依次形成的切割 线， 将其图像化。接着， 例如通过包含编码器的测定装置， 来测量在前后两处切割线之间的 膜片的长度方向的长度 (X)。在图 5 的步骤 2， 例如用以下的方式则能判断所测量的膜片是 正常膜片 xα 还是不良膜片 xβ。
具体来说， 在内置于控制装置 400 的信息处理装置 410 及存储装置 420 中， 例如依 次执行包括运算膜片的长度方向长度 (x) 的信息处理。
(1) 通过以光学传感器 130 拍摄的图像内的对比度差来判断从连续卷筒放出的具 有切割线的连续状光学膜 10 的最初的切割线 16。
(2) 同时， 例如通过内置于膜供给装置 120 的进给辊中的编码器， 来测量出具有切 割线的连续状光学膜 10 的放出量。
(3) 与上述 (1) 同样地， 判断下一条切割线 16， 来计算两处切割线 16 之间的进给 量， 也就是膜片的长度 (X)， 将其予以存储。
(4) 接着， 在判断膜片的长度 (X) 是与例如预先存储的正常膜片 xα 的规定长度 (xα) 不同的长度， 也就是与正常膜片 Xα 相比较短或较长时， 将该膜片判断为不良膜片 Xβ。在判断膜片的长度 (X) 为正常膜片 xα 的规定长度 (Xα) 时， 判断该膜片为正常膜片 Xα。
(5) 控制装置 400 将所判断的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ 的各自的位置作为例 如从在具有切割线的连续状光学膜 10 中所记录的基准点 ( 例如最初的切割线 16 的位置 ) 起算的放出量， 将其存储于存储装置 420。
当将载体膜 13 上的不良膜片 Xβ 送入到排除工位 C 时， 如图 5 的步骤 3 ～步骤 6 所示， 控制装置 400 根据存储的不良膜片 Xβ 的位置信息而发出不良膜片 Xβ 的排除指令， 由此， 使将膜供给调整为一定速度的速度调整装置 140、 及包含进给辊的其他膜供给装置 160 连动， 使包含移动辊 152 的不良膜片排除装置 150 动作。由此， 不良膜片排除装置 150，如图 5 的步骤 7 所示， 在载体膜 13 上以切割状态依次形成的偏光膜 11 的膜片中， 仅将判 断 为不良膜片 Xβ 的膜片从载体膜 13 剥离、 排除。
如图 5 的步骤 8 ～步骤 10 所示， 在排除工位 C 从载体膜 13 排除了不良膜片 Xβ 的具有切割线的连续状光学膜 10， 仅在载体膜 13 上包含由前后两处切割线 16 划分的正常 膜片 xα， 通过包含有与控制装置 400 相关联的进给辊的膜供给装置 160、 及用来卷绕载体 膜的载体膜卷绕驱动装置 180 的动作， 其被送入到贴台工位 B。此时， 通过直线前进位置检 测装置 170 来确认在载体膜 13 上形成的正常膜片 xα 的进给方向及直角方向是否与基准 线一致。
如图 9 所示， 只有载体膜 13 经由剥离板 201 而通过载体膜卷绕驱动装置 180 被以 锐角剥离。通过将载体膜 13 以锐角剥离， 能使正常膜片 xα 的粘接层面渐渐露出。而从载 体膜 13 渐渐剥离的正常膜片 xα 的前端边缘， 通过边缘检测装置 190 予以检测。将正常膜 片 xα 一边渐渐剥离， 一边最好调整为与液晶面板 W 贴合的速度而将其供给到贴合工位 B 的贴合装置 200。由此， 使正常膜片 xα 的前端的边缘部分稍微露出， 将依次输送到该边缘 部分的液晶面板 W 的前端的边缘部分对准位置。而图 5 的步骤 11 ～步骤 16 所示的液晶面 板输送装置 300 的详细情形后面会叙述。 ( 液晶显示元件制造的动作时 )
在连续制造液晶显示元件的装置 1 的装置全体动作时， 一开始将连续状虚设膜 ( ダミ一フィルム ) 的连续卷筒安装于连续制造装置 1。连续状虚设膜， 通过控制装置 400 使包含进给辊的膜供给装置 120、 160、 及包含张紧辊的速度调整装置 140 动作， 以张紧状态 从连续卷筒供给。连续状的虚设膜的前端的边缘部分， 平常是放出到将载体膜 13 从正常膜 片 xα 剥离、 已剥离的载体膜 13 通过剥离板 201 而通过载体膜卷绕驱动装置 180 卷绕载体 膜 13 的位置。然后， 将连续状虚设膜的后端部与具有切割线的连续状光学膜 10 的前端部 连接， 开始进行具有切割线的连续状光学膜 10 的供给。
( 不良膜片 Xβ 的排除 )
接着， 在液晶显示元件的制造过程中， 针对与控制装置 400 相关联的不良膜片排 除装置 150 的具体动作， 详加叙述。 不良膜片排除装置 150 由控制装置 400 所控制。 图 7(1) 及图 7(2) 表示不良膜片排除装置 150， 其将具有切割线的连续状光学膜 10 中所包含的、 在 载体膜 13 上以切割状态形成的正常膜片 xα 与不良膜片 Xβ 中， 通过判断装置 130 判断为 不良膜片 Xβ 的膜片从载体膜 13 剥离而排除。不良膜片排除装置 150 都包含有虚设膜驱 动装置 151 及移动辊 152。
图 7(1) 的不良膜片排除装置 150 包含有虚设膜驱动装置 151 与移动辊 152。该 虚设膜驱动装置 151 具有将可自由剥离地层积于载体膜 13 上的不良膜片 Xβ 予以粘贴剥 离的功能， 当不良膜片 Xβ 到达具有切割线的连续状光学膜 10 的输送路径的排除起点时， 根据控制装置 400 的排除指令让移动辊 152 动作， 由此， 具有切割线的连续状光学膜 10 的 输送路径移动， 而接触于虚设膜驱动装置 151 的虚设膜输送路径。载体膜 13 上的不良膜片 Xβ， 从载体膜 13 剥离， 粘贴于虚设膜输送路径， 从具有切割线的连续状光学膜 10 的输送路 径排除。当排除不良膜片 Xβ 时， 移动辊 152 回复原本的状态， 解除了具有切割线的连续状 光学膜 10 的输送路径与虚设膜驱动装置 151 的虚设膜输送路径的接触状态。
图 7(2) 的不良膜片排除装置 150 是通过由控制装置 400 发出不良膜片 Xβ 的排
除指示， 与包含在贴合工位 B 处配备的一对贴合辊的贴合装置 200 连动来动作的装置。包 含具有将不良膜片 Xβ 粘贴剥离的功能的虚设膜驱动装置 151、 与构成虚设膜驱动装置 151 的虚设膜输送路径的移动辊 152。 图 7(2) 的装置与图 7(1) 的装置的不同之处在于， 在贴合 工位 B， 可将移动辊 152 置换成贴合装置 200 的一对贴合辊中的一个贴合辊， 移动辊 152 构 成与包含于贴合装置 200 的一对贴合辊接近配置的虚设膜输送路径。
具体来说， 在贴合工位 B， 当不良膜片 Xβ 到达具有切割线的连续状光学膜的输送 路径的终点 ( 也就是排除起点 ) 时， 控制装置 400 使一对贴合辊分离， 使构成虚设膜输送路 径的移动辊 152， 移动到已分离的贴合辊之间的间隙， 置换成贴合辊中的一个辊。由此， 移 动辊 152 与贴合辊中的另一个辊连动。此时， 载体膜 13 被载体膜卷绕驱动装置 180 卷绕， 所以将不良膜片 Xβ 从载体膜 13 上剥离， 所剥离的不良膜片 Xβ 通过与贴合辊中的另一个 辊连动的移动辊 152 粘贴于虚设膜输送路径， 不是贴合于液晶面板 W， 而是被排除。当不良 膜片 Xβ 被排除时， 移动辊 152 回复到原本状态， 被置换的贴合辊中的一个辊回到与贴合辊 的另一辊连动的位置。也就是说， 不良膜片排除装置 150 与贴合装置 200 的连动被解除了。 接着， 当将载体膜 13 上的正常膜片 xα 运送过来时， 贴合装置 200 进行动作以使所置换的 贴合辊中的一个辊与贴合辊中的另一个辊连动， 将正常膜片 Xα 贴合于液晶面板。
( 液晶面板 W 的输送 )
简要说明用来将液晶面板 W 供给到贴合装置 200 的液晶面板输送装置 300。该贴 合装置 200 包含有一对贴合辊， 该一对贴合辊使具有切割线的连续状光学膜 10 的载体膜 13 上以被切割的状态形成的正常膜片 Xα 与液晶面板 W 贴合， 在上下方向上可接触分离。
以对角 42 英寸的大型电视用液晶显示元件为例， 如图 1 所示， 矩形的液晶面板 W 的大小为长 (540 ～ 560)mm× 宽 (950 ～ 970)mm。液晶显示元件的制造过程中的液晶面板 W， 在包含组装电子零件在内的配线组装阶段， 其周缘被施以些许的切削加工。 或是， 液晶面 板 W 是以周缘已被实施了切削加工的状态被输送过来。液晶面板 W 是利用供给装置而从 收容多个液晶面板的面板收容料盘逐片取出， 例如经由洗净 / 研磨处理后， 如图 5 的步骤 11 ～步骤 16 所示， 通过输送装置 300 调整成一定间隔和一定速度， 而被输送到与正常膜片 Xα 的贴合工位 B 的贴合装置 200。正常膜片 Xα 是从具有切割线的连续状光学膜所生成 的尺寸比液晶面板 W 稍小的膜片。
图 8 是在液晶显示元件的制造过程中， 根据通过判断装置 130 判断为正常膜片 Xα 的膜片信息， 控制装置 400 通过控制包含于液晶面板输送装置 300 的预校准装置 310、 校准 装置 320、 向贴合位置的输送装置 330、 以及液晶面板边缘检测装置 340 这些装置， 对液晶面 板 W 进行姿态控制来进行输送的示意图。输送装置 300 包含有液晶面板姿态控制装置， 该 液晶面板姿态控制装置是当将正常膜片 xα 送入到贴合工位 B 时， 在与正常膜片 xα 的送 入同步地依次向贴合工位 B 供给液晶面板 W 的最终阶段， 用来控制液晶面板 W 的姿态的装 置， 由预校准装置 310、 校准装置 320、 向贴合装置的输送装置 330、 以及用来检测出液晶面 板 w 的前端边缘部分的边缘检测装置 340 构成。
( 正常膜片 Xα 向液晶面板 W 的贴合 )
如图 9 所示， 正常膜片 xα 前端的边缘部分出现在贴合装置 200 的一对贴合辊在 上下方向处于分离状态下的间隙中， 通过边缘检查装置 190 来进行确认。 正常膜片 Xα 是以 层积在载体膜 13 上的状态送来， 但相对于载体膜 14 长度方向， 进给方向的角度 θ ＝ 0( 正确输送 ) 的情况很少。于是， 关于正常膜片 Xα 的进给方向及横向的偏移量， 例如是用直线 前进位置检测装置 170 的 CCD 照相机拍摄并予以图像化， 使用 X、 y、 θ 来算出所测定的偏差 量， 并通过控制装置 400 将算出的信息存储于存储装置 420。
液晶面板 W 通过预校准装置 310 依次进行定位， 使其长及宽分别对准液晶面板 W 输送路径的进给方向及与其正交的方向。搭载着定位后的液晶面板 W 并进行运送的校准装 置 320 包含通过控制装置 400 控制的驱动装置而进行转动的校准台 320。校准台上所搭载 的液晶面板 W 的前端边缘部分通过边缘检测装置 340 进行检测。前端边缘部分的位置与存 储于存储装置 420 的基准贴合位置进行对照， 具体而言， 是和使用 x、 y、 θ( 代表供应的正 常膜片 xα 的姿态 ) 而算出的算出数据进行对照。例如， 使用图 1 所示的液晶面板 W 的校 准标记， 测定前端边缘部分的位置和基准贴合位置之间的位置偏移量， 计算偏移 θ 角， 而 使搭载着液晶面板 W 的校准台仅转动 θ。接着， 使校准台连接于向贴合工位 B 的贴合装置 200 进行输送的输送装置 330。液晶面板 W 通过输送装置 330 朝向贴台工位 B 的贴合装置 200 以同样的姿态运送。如图 8 所示， 在贴合装置 200 中， 液晶面板 W 的前端边缘部分， 对准 正常膜片 Xα 的前端边缘部分且重叠在一起。在最终阶段， 对准后的正常膜片 xα 和液晶 面板 W 通过一对贴合辊进行压接输送， 而完成液晶显示元件。
正常膜片 Xα 通过在张紧状态下供应的具有切割线的连续状光学膜 10， 以和载体 膜 13 形成为一体的方式供应至其与液晶面板 W 的贴合位置。如图 9 所示， 由于其能够在此 从载体膜 13 渐渐剥离， 因此正常膜片 Xα 的周缘不容易出现弯曲或下垂的现象。因此， 液 晶面板 W 的姿态容易与正常膜片 Xα 相匹配。这种方法及装置能够实现在单片型膜片的制 造过程中根本无法实现的液晶显示元件制造的高速化及液晶显示元件的高精度化。 在制造 单片型膜片时， 必须将每个单片型膜片的剥离片剥离后使粘接层露出， 吸附输送至其与液 晶面板 w 的贴合位置， 边和液晶面板 w 对准位置边进行贴合而完成液晶显示元件。
进而附加说明的是， 构成使用具有切割线的连续状光学膜 10 的连续状光学膜层 积体 15 的偏光膜 11， 在以 PVA 为基材的偏光片的至少一面， 层积优选为透明的保护膜， 在另 一面形成粘接层 12 即可。在粘接层 12 上， 可剥离自如地层积着连续状载体膜 13。如上所 述， 在使用单片型膜片的现有的液晶显示元件制造过程中， 作为膜片， 为了使其具备刚性而 通常使用在偏光片的两面层积着保护膜的偏光膜 11。 然而， 在使用本实施方式的具 有切割 线的连续状光学膜 10 的液晶显示元件制造过程中， 偏光膜 11 的正常膜片 Xα 是在载体膜 13 上以被切割的状态连续形成， 所以在贴合工位 B 的贴合装置 200 中， 连续的正常膜片 xα 从载体膜 13 连续剥离， 依次贴合于液晶面板 W。此时正常膜片 xα， 能够逐渐露出其形态。 当然， 像使用单片型膜片的情况逐片将剥离片剥离的步骤是不需要的。正常膜片 Xα 的前 端边缘部分， 在正常膜片 xα 从载体膜 13 剥离的期间， 是和每一片送入的液晶面板 w 的前 端边缘部分连续进行对准， 正常膜片 xα 和液晶面板 w 是通过贴合装置 200 的一对贴合辊 在被挤压的状态下进行贴合。于是， 逐渐露出的正常膜片 Xα 的周缘发生挠曲或翘曲的可 能性降低。因此， 不同于单片型膜片， 本实施方式的用于具有切割线的连续状光学膜 10 的 连续状光学膜层积体 15 的偏光膜 11 中， 层积在偏光片上的保护膜只要设在偏光片的单面 即可。
3. 具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒的制造方法及制造装置
本发明是关于具有切割线的连续状光学膜层积体与其制造方法及制造装置， 该光学膜层积体是用于对于形成为规定尺寸的液晶面板， 将对应于该液晶面板的尺寸形成为规 定尺寸的光学功能膜的膜片进行贴合， 来连续制造出液晶显示元件的装置。针对其最佳实 施方式， 以下参考附图来进行说明。具有切割线的光学膜层积体， 就象之前那样称为 “具有 切割线的光学膜 10” ， 光学功能膜称为 “偏光膜” 。
图 10 及图 11 是表示本发明一实施方式的具有切割线的连续状光学膜 10 的制造 方法及装置的第一及第二实施方式的示意图。 图 12 及图 13， 是表示本实施方式的连续带状 形态的具有切割线的光学膜 10 的制造方法及装置的本发明的第一及第二实施方式的各制 造过程也就是制造步骤的流程图。
针对本发明的具有切割线的连续状光学膜 10 的制造方法及装置的第一及第二实 施方式， 使用图 10 及图 12 进行说明， 针对第二实施方式， 使用图 11 与图 13 来进行说明。
( 第一实施例 )
图 10 是包含有以下生产线的装置 500 的示意图， 在下部包括具有切割线的连续状 光学膜 10 的层积体结构。制造装置 500 包含 ： 用来制造连续状 偏光片 ( 以下仍如前述称 之为 「偏光片」 ) 的偏光片生产线 510、 层积于偏光片的保护膜的生产线 520、 制造层积有保 护膜的偏光片所构成的连续状偏光膜 11’ ( 为了和包含粘接层的偏光膜 11 区别， 以下称为 「偏光膜 11’ 」 ) 的生产线 530。生产线 530 还包括有 ： 通过检查偏光膜 11’ 的表面及内部， 来检查出内部存在的缺陷的偏光膜 11’ 的检查工位 M。
制造装置 500 还包括在检查完成的偏光膜 11’ 上可自由剥离地层积载体膜 13 与 表面保护膜 14， 来制造连续状光学膜 15 的生产线 540。生产线 540 还包括有切割线形成工 位 N 和切割线确认工位 P。在切割线形成工位 N， 在连续状光学膜 15 中， 分别对应于规定的 相对于偏光膜 11’ 的长度方向在直角方向划分的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (xβ)， 在连续状光学膜 15 的宽度方向进行切割， 依次形成切割线 16。 切割线确认工位 P 是 在与切割线形成工位 N 重叠的位置， 用来确认在连续状光学膜 15 中形成的切割线 16 的位 置。制造装置 500 最后可以包含有将所制造的具有切割线的连续状光学膜 10 卷绕而加工 成连续卷筒的生产线 550。
图 12 是表示制造装置 500 的各制造过程的流程图。在装置 500 中， 在偏光片的单 面层积保护膜来制造偏光膜 11’ 的生产线 530 和最后将所制造的具有切割线的连续状光学 膜 10 加工成连续卷筒 620 的生产线 550 之间， 包含有图 12 所示的各步骤。
在偏光片的生产线 510 中， 例如包含 ： 将作为偏光片的基材的 PVA 膜的连续卷筒 旋转自如地安装， 将通过贴合驱动装置 560 或未图示的其他驱动装置而从连续卷筒送出的 PVA 膜实施染色、 交联、 延伸处理后施以干燥的步骤。在保护膜的生产线 520 中， 包含将作 为保护膜的基材的通常为透明的 TAC 膜的连续卷筒旋转自如地安装， 将通过贴合驱动装置 540 或未图示的其他驱动装置而从连续卷筒送出的透明 TAC 膜实施皂化处理 ( ケン化処 理 ) 后施以干燥的步骤。当在偏光片的两面层积保护膜时， 制造装置 500 包含有保护膜的 两条生产线 520、 520’ ( 这里将生产线 520’ 省略 )。在生产线 520 中也可包含 ： 在将保护 膜层积于偏光片之前， 在保护膜表面 ( 非层积面 ) 实施硬涂层处理、 防眩处理等加工处理步 骤。
偏光膜 11′的生产线 530 包括在偏光片与保护膜的界面涂布以聚乙烯醇类 ( ポ リビ二ルァルコ一ル系 ) 树脂为主剂的粘接剂， 将两膜用仅数 μm 的粘接层进行干燥粘接的工序。生产线 530 还设置有包含一对贴合辊 561 的贴合驱动装置 560， 在贴合辊 561 中 的任一个辊上装备有例如组装了编码器的测长装置 570， 由此， 包括有测量从贴合驱动装置 560 送出的偏光膜 11′送出量的测量步骤。
生产线 530 包括检查工位 M， 包括通过检查被供给的偏光膜 11′的表面和内部来 检测内部存在的缺陷的用于检查步骤的检查装置 580。检查装置 580 包括 ： 例如包含有 CCD 照相机的图像读取装置 581。 如后所述， 检查装置 580 例如进行反射检查、 透射检查、 斜向透 射检查、 正交偏光透射检查， 将检查得到的缺陷图像数据向控制装置 700 的信息处理装置 710 发送。
控制装置 700 使信息处理装置 710 及存储装置 720 动作， 使基于图像读取装置 581 所得到的图像数据、 与基于测长装置 570 所得到的从偏光膜 11’ 的前端起算的放出量而获 得的测长数据相关联， 来进行信息处理， 由此生成与偏光膜 11’ 内部存在的缺陷的位置或坐 标相关的位置数据， 将其存储于存储装置 720。控制装置 700 接着根据关于缺陷的位置的 位置信息来划分偏光膜 11’ 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ)。控制装置 700 进而生成切割位置信息， 该切割位置信息用于在随后的步骤中所制造的连续状光学膜 15 的载体膜 13 上， 在切割线形成工位 N， 使用切割装置 600， 将分别对应于所划分的偏光膜 11’ 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ) 的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正 常膜片 xα 及不良膜片 Xβ， 以切割状态依次形成。 切割位置信息是用来指定在连续状光学 膜 15 中需要形成切割线 16 的位置的信息， 也将其存储于存储装置 720。
具有与液晶面板 W 的尺寸对应的宽度， 在相对于长度方向的直角方向， 通过前后 两处切割线 16 所形成的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正常膜片 xα， 具有与液晶面板 W 一 致的规定长度 Xα。与此相对， 不良膜片 Xβ 将单一的缺陷或多个缺陷夹在其中， 具有规定 间隔的长度 xβ， 具体来说， 从进给方向观察， 正前方的正常膜片 Xα 的上游侧切割线 16 成 为不良膜片 xβ 的下游侧切割线 16， 所以具有长度 xβ， 该长度 xβ 是通过不良膜片 Xβ 的 下游侧切割线 16、 与隔着缺陷形成于上游的不良膜片 Xβ 的上游侧切割线 16( 这是与下个 正常膜片 xα 的下游侧切割线 16 相当的切割线 ) 来确定的。从进给方向观察， 分别划分出 了从不良膜片 Xβ 的下游侧切割线 16 到最近的缺陷的长度， 所以不良膜片 Xβ 的长度 Xβ 也是可改变的。不良膜片 Xβ 的详细情形如后述， 当对用来指定需要形成切割线 16 的位置 的切割位置信息进行信息 处理时， 优选总是以与正常膜片 Xα 的长度 Xα 不同的长度， 也 就是让 xβ ≠ xα 的方式进行信息处理。
信息处理步骤的详细情形， 对于第一及第二实施方式是共通的技术事项， 所以根 据图 15 在后面详细叙述。
在用来制造连续状光学膜 15 的生产线 540 中包含有如以下方式来制造连续状光 学膜 15 的步骤。也就是说， 该步骤包含有通过载体膜贴合装置 590， 在检查完成的偏光膜 11’ 上可自由剥离地层积载体膜 13 的载体膜层积步骤、 及根据需要， 使用贴合装置 640 在与 载体膜 13 相反侧的偏光膜的面上， 可自由剥离地层积表面保护膜 14 的表面保护膜层积步 骤。
具体的步骤如以下所示。 从图 12 的流程图来看， 在步骤 1， 通过贴合驱动装置 560， 在偏光片的单面层积保护膜， 制造并供给偏光膜 11’ 。在步骤 2， 将制造好的偏光膜 11’ 送 入检查工位 M， 通过检查装置 580 检测出内部存在的缺陷。在步骤 3， 在支架装置 591 可自由旋转地安装载体膜 13 的连续卷筒。在步骤 4， 通过脱模膜卷绕驱动装置 592 及卷绕驱动 装置 630， 使可转印地生成的粘接层 12 露出而从连续卷筒放出载体膜 13。 在步骤 5， 载体膜 13 通过载体膜贴合装置 590 可自由剥离地层积于偏光膜 11’ ， 从而制造出包含粘接层 12 的 偏光膜 11。
这里虽然表示同时进行粘接层 12 形成在偏光膜 11’ 的过程及载体膜 13 层积在粘 接层 12 的过程， 但当然也可以事先在偏光膜 11’ 上形成粘接层 12。尤其是在将保护膜层 积于偏光片之前， 无论是否在保护膜的表面实施硬涂层处理、 防眩处理都没关系， 也可通过 贴合装置 640， 将具有粘接面的表面保护膜 14 层积在偏光膜 11 的与载体膜 13 相反侧的面 上。由此所制造的连续状光学膜 15， 在偏光膜 11 的两面可自由剥离地层积着载体膜 13 与 表面保护膜 14。
生产线 540 包含有切割线形成工位 N， 在切割线形成工位 N 所包含的步骤是 ： 首 先， 根据在检查工位 M 经过信息处理的连续状光学膜 15 中依次形成切割线 16 的切割位置 信息， 装备于切割线形成工位 N 的切割装置 600， 在连续状光学膜 15 中， 从与载体膜 13 相反 的一侧进行切割， 直到载体膜 13 的粘接层侧的面， 从而依次形成切割线 16 的步骤。 进而， 还 包括， 在载体膜 13 上， 分别将偏光膜 11’ 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ) 所分别对应的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ，以切割状态依 次形成的步骤。 生产线 540 还包括切割线确认工位 P。在切割线确认工位 P 包含有如下步骤 ： 通 过隔着切割装置 600 在前后分别包含有图像读取装置 611 的切割位置确认装置 610， 确认在 连续状光学膜 15 的应施加切割线 16 的位置 ( 基准位置 )、 与实际施加切割线 16 的位置之 间有无产生偏移的步骤、 以及当产生偏移时， 修正切割装置 600 的切割位置或角度的步骤。 详细内容， 根据图 14 加以说明。
图 14 是用来表示包含检查机构的切割位置确认装置 610 的动作的示意图， 检查机 构用来确认在连续状光学膜 15 中， 在相对于其进给方向的直角方向实际施加切割线 16 的 位置、 与将光学膜 15 的供给量与测长装置 570 的测长数据相关联所算出的应施加切割线的 位置 ( 基准线的位置 ) 之间的偏差。
切割位置确认装置 610 的图像读取装置 611 从光学膜的进给方向观察是隔着切割 装置 600 而设置在其前后的上游侧和下游侧。在下游侧的图像读取装置 611 的更下游侧， 配备包含于卷绕驱动装置 630 的一对进给辊 631， 在上游侧的图像读取装置 611 的更上游 侧， 配备有包含张紧辊的速度调整装置 660。通过使这些装置连动， 让连续状光学膜 15， 即 使在切割位置暂时停止， 也能总是以张紧状态供给。
光学膜 15 的相对于进给方向形成于直角方向的切割线 16， 是否和将光学膜 15 的 供给量与测长装置 570 的测长数据相关联所算出的应施加切割线 16 的位置 ( 基准线的位 置 ) 一致的确认， 可通过求出光学膜层积体 15 的输送方向 (X 方向 ) 和光学膜 15 的横切方 向 (Y 方向 ) 的正确位置来进行。优选为， 在光学膜 15 的、 夹持着形成切割线 16 的切割位 置 ( 切割装置 600 的位置 ) 的前后两处， 测定实际切割线 16 的形成位置及光学膜层积体 15 的边缘 ( 侧端部 ) 位置、 和包含应施加切割线的位置的各个基准线在 X 方向及 Y 方向的偏 差， 由此来进行确认。例如， 通过包含 CCD 照相机的图像读取装置 611， 拍摄光学膜层积体 15 中实际施加切割线的位置及光学膜层积体 15 的边缘位置并予以图像化。在拍摄范围内
事先分别设定对应的基准线。根据所拍摄的图像内的对比度差， 来判断其位置。接着， 算出 事先设定的基准线和这些位置的距离 ( 偏差 )， 根据所算出的距离 ( 偏差 )， 将切割装置 600 的位置及角度， 从连续带状形态的光学膜层积体 15 的进给方向的前后方向进行修 止。
更具体而言， 如图 12 所示， 在张紧状态下进行供应连续状光学膜 15 的步骤 5 及 9， 步骤 9 中， 在连续状光学膜 15 中形成切割线 16。接着， 通过图像读取装置 611 来读取实际 的切割线 16 的形成位置， 通过两个图像读取装置 611 来确认 ： 所读取的切割线 16 与通过切 割位置信息而确定的应形成切割线 16 的位置， 也就是与基准线之间是否有偏差。在产生偏 差的情况下， 则进行步骤 10 及 11， 其中一例是依以下所示的顺序进行修正。
用来确认在连续状光学膜 15 中、 实际的切割线 16 的形成位置和应形成切割线 16 的位置之间是否有偏差的检查方法， 作为一例是按照以下表示的顺序进行处理。
(1) 通过图像读取装置 611， 来拍摄在连续状光学膜 15 中实际形成切割线 16 的位 置 (X) 和两处边缘位置 (Y1、 Y2) 并予以图像化， 根据图像内的对比度差来测定连续状光学 膜 15 的实际形成切割线 16 的位置 (X) 及边缘位置 (Y1、 Y2)。
(2) 在从 X 方向观察在上游侧且在切割位置确认装置 160 的拍摄范围内事先设定 的沿 Y 方向延伸的基准线、 与从 X 方向观察在下游侧且在图像读取装置 611 的拍摄范围内 事先设定的沿 Y 方向延伸的基准线之间的中间位置， 事先设定沿 Y 方向延伸的切割线基准 位置， 将代表上游侧的基准线和下游侧的基准线之间的距离的数据 γ 通过信息处理装置 710， 事先存储于存储装置 720。另外， 从 X 方向观察在上游侧及下游侧且在图像读取装置 611 的拍摄范围内事先设定沿 X 方向延伸的基准线。
(3) 根据所测定的连续状光学膜 15 中的实际形成切割线 16 的位置 (X) 及边缘位 置 (Y1、 Y2) 和上述基准线， 通过切割位置信息， 算出将应形成切割线 16 的位置朝 X 方向修 正的修正量 α、 和朝切割线 16 的 Y 方向作角度修正的修正量 δ。修正量 α 是所测定的偏 差量 α， 也就是实际形成切割线 16 的位置 (X) 和下游侧的沿 Y 方向延伸的基准线之间的偏 移量 α。修正量 δ 是根据与连续状光学膜 15 的边缘位置的距离而测定的 Y 方向的两处 偏移量， 根据与沿 X 方向延伸的下游侧的基准线及从上游侧的基准线起算的偏差量 (β1 及 β2) 和两基准线间的距离数据 γ， 可由以下的式子算出。
[ 公式 1]
(4) 为了和应形成沿 Y 方向延伸的切割线 19 的基准位置一致， 根据所测定、 算出的 数据， 将用来指示给切割装置 600 的修正量 (α 及 δ) 即角度修正量 δ 和 X 方向的位置修 正量 α 存储于存储装置 720。
(5) 切割装置 600 通过控制装置 700， 根据所存储的修正量 (α 及 δ)， 将进给方 向的修正及相对于进给方向的直角方向的角度修正指示给切割装置 150， 以在连续状光学 膜 15 中形成下一条切割线 16 时， 能对准连续状光学膜 15 的应形成切割线 16 的位置的基 准线。
(6) 然后， 使切割装置 600 动作， 以在连续状光学膜 15 上形成下一条切割线 16。
在生产线 550 中， 包含有卷绕驱动装置 630， 该卷绕驱动装置 630 包含有将具有切 割线的连续状光学膜 10 卷绕而加工成连续卷筒 620 的一对进给辊 631。
在本实施方式中， 包含粘接层 12 的偏光膜 11 的制造， 也可在检查完成的偏光膜 11’ 的贴合于液晶面板 W 的面上， 直接涂布包含粘接剂的溶剂而使其干燥。可是， 包含粘接 剂 12 的偏光膜 11， 通常是由以下方式所制造。首先， 在载体膜 13 的制造过程中， 在与贴合 于液晶面板 W 的偏光膜 11’ 的面层积的载体膜面上实施脱模处理， 将包含粘接剂的溶剂涂 布然后干燥， 而制造出包含粘接层 12 的载体膜 13。在生产线 540 的载体膜层积步骤中， 使 用贴合装置 590， 通过将预先制造的包含粘接层 12 的载体膜 13 层积于检查完成的偏光膜 11’ ， 将粘接层 12 转印到检查完成的偏光膜 11’ ， 制造出包含粘接层 12 的偏光膜 11。在生 产线 540 中， 也可包含 ： 在检查完成的偏光膜 11’ 的与载体膜 13 相反侧的面上， 通过贴合装 置 640， 来层积表面保护膜 14 的表面保护膜的层积步骤。
( 第二实施例 )
第二实施例的制造装置 500’ 的特征在于准备了事先制造的连续状临时光学膜 15’ 。 因此， 制造装置 500’ 当然不具有偏光片的生产线及保护膜的生产线。 也不需要如第一 实施例的生产线 530 那样的、 通过贴合驱动装置 560 的一对贴合辊 561， 在界面涂布粘接剂 来将偏光片与保护膜干燥粘接的步骤。而与其相对应的生产线， 是如图 11 所示， 连续带状 形态的临时光学膜 层积体 15’ 的供给线 530’ 。是图 13 所示的步骤 1。这里包含有膜供给 驱动装置 560’ ， 该驱动装置 560’ 包含有将安装于支架装置 520’ 的连续状临时光学膜 15’ 的连续卷筒 510’ 放出的一对进给辊 561’ 。
图 11 是包含有以下的生产线的制造装置 500’ 的示意图。这里， 当图 11 的生产线 或装置对应于图 10 的制造装置 500 包含的生产线或装置时， 则使用相同附图标记。
图 13 是表示该装置的各制造过程也就是制造步骤的流程图。
图 11 所示的临时光学膜 15’ 的供给线 530’ 包含有如下工序， 即， 将在图 11 的下段 所示的包含临时载体膜 13’ 的连续状临时光学膜 15’ 送入到剥离工位 L， 将构成临时光学膜 15’ 的包含粘接层 12 的偏光膜 11， 从同样构成的临时载体膜 13’ 剥离的步骤， 由此， 也相当 于用来制造包含粘接层 12 的偏光膜 11 的生产线 530’ 。以下将该线路称为生产线 530’ 。
生产线 530’ 设置有包含一对进给辊 561’ 的膜供给驱动装置 560’ ， 在一对进给辊 561’ 中的任一个上， 例如装备着组装有编码器的测长装置 570’ ， 由此， 包含有将从膜供给驱 动装置 560’ 供给的连续状临时光学膜 15’ 的放出量予以测量的测量步骤。生产线 530’ 还 包括 ： 将所制造的包含粘接层 12 的偏光膜 11 送入到检查工位 M， 将包含粘接层 12 的偏光 膜 11 内部存在的缺陷检测出的检查步骤。第二实施方式的具有切割线的连续状光学膜 10 的制造， 是通过生产线 530’ 开始进行。
事先准备的连续状临时光学膜 15’ ， 在其制造步骤中， 最好使用包含可转印的粘接 层的临时载体膜 13’ 。这是因为在制造装置 500’ 中， 当从连续状临时光学膜 15’ 将临时载 体膜 13’ 剥离时， 临时载体膜 13’ 的粘接层会转印到偏光膜 11， 而制造出包含粘接层 12 的 偏光膜 11。
如图 11 所示， 制造装置 500’ 包含有用来制造包含有连续状粘接层 12 的偏光膜 11 的生产线 530’ 。生产线 530’ 包含有与第一实施方式的制造装置 500 所包含的检查工位 M 相同的检查工位 M， 与第一实施方式的制造装置 500 的不同之处在于检查的对象是包含粘 接层 12 的偏光膜 11。制造装置 500’ 还与第一实施方式的制造装置 500 同样还包含有生产 线 540 及生产线 550。因此， 制造装置 500’ 包含有与第一实施方式的制造装置 500 共通的以下各装置， 也就是 ： 包含图像读取装置 581 的检查装置 580、 包含安装着载体膜 13 的连续 卷筒的支架装置 591 的载体膜贴合装置 590、 切割线形成工位 N 的切割装置 600、 包含有隔 着切割装置 600 配备在其前后的图像读取装置 611 的切割线确认工位 P 的切割线确认装置 610、 包含有将所制造的具有切割线的连续状光学膜 10 予以卷绕的一对进给辊 631 的卷绕 驱动装置 630、 以及包含有连续信息处理装置 710 与存储装置 720 的控制装置 700 ； 根据需 要也可包含有表面保护膜 14 的贴合装置 640。 在第一实施方式的制造装置 500 中不存在的 制造装置 500’ 所包含的装置是包含有配备于剥离工位 L 的临时载体膜剥离装置 651 的临 时载体膜卷绕驱动装置 650。
制造装置 500’ 包含有在图 13 的流程图中所示的工序也就是步骤。首先， 在步骤 1， 例如将临时光学膜层积体 15’ 的连续卷筒 510’ 安装于支架装置 520’ 。临时光学膜层积 体 15’ 例如使用如下结构， 即， 在偏光片的单面或双面层积着保护膜的偏光膜 11 上， 层积着 形成有可转印的粘接层 12 的临时载体膜 13’ 。在步骤 2， 连续状临时光学膜 15’ ， 通过包含 一对进给辊 561’ 的膜供给驱动装置 560’ ， 供给到用来制造包含粘接层 12 的偏光膜 11 的生 产线 530’ 。在步骤 3 及步骤 4， 通过临时载体膜卷绕驱动装置 650 的临时载体膜剥离装置 651， 从临时光学膜 15’ 将临时载体膜 13’ 剥离去除， 而制造出包含转印的粘接层 12 的偏光 膜 11。在步骤 5， 通过检查装置 580， 检测包含露出的粘接层 12 的偏光膜 11 的表面及内部， 从而与第一实施方式同样地检测出内部存在的缺陷。
如后所述， 检查装置 580 例如进行反射检查、 透射检查、 正交偏光透射检查， 通过 检查在剥离工位 L 包含露出的粘接层的偏光膜 11 的表面和内部来检测内部存在的缺陷。 信 息处理装置 710 根据检测出的缺陷位置或坐标来演算包含粘接层 12 的偏光膜 11 相对长度 方向而在直角方向被划分的、 在长度方向具有规定长度的不含缺陷的区域 (Xα) 和将缺陷 位置夹在其中且具有与不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域 (Xβ)， 并存储在存储 装置 720 中， 在制造连续状光学膜 15 时， 在形成切割线工位 N 中使用切割装置 600 来生成 切割位置信息， 其用于形成与存储装置 720 存储的不含缺陷的区域 (Xα) 和包含缺陷的区 域 (Xβ) 分别对应的切割线， 以在光学膜 15 的宽度方向依次形成切割线 16， 这样完成信息 处理步骤。根据生成的切断位置信息， 控制装置 700 在构成连续状光学膜 15 的载体膜 13 上依次形成偏光膜膜片， 由此来制造具有切割线的连续状光学膜 10。
具体来说， 控制装置 700 使信息处理装置 710 及存储装置 720 动作， 使图像读取 装置 581 所得到的图像数据、 与测长装置 570 所得到的基于从包含粘接层 12 的偏光膜 11 的前端起算的放出量确定的测长数据相关联， 来进行信息处理， 由此生成与包含粘接层的 偏光膜 11 内部存在的缺陷的位置相关的位置数据， 将其存储于存储装置 720。控制装置 700 接着根据关于缺陷位置的位置信息， 划分包含粘接层 12 的偏光膜 11 的不含缺陷的区 域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ)。控制装置 700 在随后的步骤中所制造的连续状光学膜 15 的载体膜 13 上， 使用在切割线形成工位 N 配备的切割装置 600， 生成将分别对应于所划 分的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ) 的正常 膜片 Xα 及不良膜片 Xβ 以切割状态依次形成的切割位置信息。切割位置信息是用来指定 在连续状光学膜 15 中要形成切割线 16 的位置的信息， 也将其存储于存储装置 720。 任何一 个信息处理步骤， 都与第一实施方式的制造装置 500 的情况相同。
在制造连续状光学膜 15 的生产线 540 中， 包含有如以下方式来制造连续状光学膜15 的步骤。即、 该步骤包含有 ： 通过载体膜贴合装置 590， 在检查完成的包含粘接层 12 的 偏光膜 11 上可自由剥离地层积载体膜 13 的载体膜层积步骤 ； 及根据需要， 使用贴合装置 640， 在与载体膜 13 相反侧的偏光膜的面上， 可自由剥离地层积表面保护膜 14 的表面保护 膜层积步骤。具体步骤从图 13 的流程图来看， 在步骤 6 ～步骤 8， 载体膜 13 通过载体膜贴 合装置 590， 将要层积的面上实施过脱模处理的载体膜 13 可自由剥离地层积于包含粘接层 12 的偏光膜 11， 制造出连续状光学膜 15。所制造的连续状光学膜 15 具有与第一实施方式 的制造装置 500 所制造的连续状光学膜 15 相同的构造。
特别是在将保护膜层积于偏光片之前， 无论是否在保护膜的表面实施硬涂层处 理、 防眩处理都没关系， 都可通过贴合装置 640， 将具有粘接面的表面保护膜 14 可自由剥离 地层积在偏光膜 11 的与载体膜 13 相反侧的面上。由此所制造的连续状光学膜 15， 在包含 粘接层 12 的偏光膜 11 的两面可自由剥离地层积着载体膜 13 与表面保护膜 14。
生产线 540 与第一实施方式的生产线 540 同样， 包含有切割线形成工位 N， 在此所 包含的步骤是， 根据在检查工位 M 经过信息处理的用于在连续状光学膜 15 中依次形成切割 线 16 的切割位置信息， 装备于切割线形成工位 N 的切割装置 600 在连续状光学膜 15 中， 从 与载体膜 13 相反侧进行 沿宽度方向的切割直到载体膜 13 的粘接层侧的面， 依次形成切割 线 16， 由此在载体膜 13 上， 分别将包含粘接层 12 的偏光膜 11 的不含缺陷的区域 (Xα) 及 含有缺陷的区域 (Xβ) 所分别对应的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜 片 Xβ 以切割状态依次形成。关于具有对应于液晶面板 W 的尺寸的宽度且通过相对于长度 方向的直角方向由前后两处的切割线 16 所形成的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ 在长度方向的大小的说明， 分别与在第一实施方式中详细叙述的内容 重复， 所以在这里省略说明。
生产线 540 还包含切割线确认工位 P。在此包含有如下步骤 ： 即、 利用隔着切割装 置 600 在前后分别包含图像读取装置 611 的切割位置确认装置 610， 确认在连续状光学膜 15 中应施加切割线 16 的位置 ( 基准位置 ) 与实际施加切割线 16 的位置之间有无产生偏差 的步骤、 以及当产生偏差时， 修正切割装置 600 的切割位置或角度的步骤。
更具体而言， 如图 13 所示， 实行在张紧状态下供应连续状光学膜 15 的步骤 8 及 12， 步骤 12 中， 在连续状光学膜 15 中形成切割线 16。 接着， 通过下游侧的图像读取装置 611 来读取实际的切割线 16 的形成位置， 通过两个图像读取装置 611 来确认所读取的切割线 16 与根据切割位置信息确定的应形成切割线 16 的位置， 也就是与基准线之间是否有偏差。在 产生偏差的情况下， 则进行步骤 13 及 14。用来确认在连续状光学膜 15 中实际的切割线 16 的形成位置与应形成切割线 16 的位置之间是否有偏差的检查方法， 根据图 14， 作为第一实 施方式的切割线确认工位 P 的步骤与已经详细叙述的内容重复， 所以在此省略。
生产线 550 是与第一实施方式的制造装置同样的生产线， 包含有卷绕驱动装置 630， 该卷绕驱动装置 630 包含有将具有切割线的连续状光学膜 10 卷绕而加工成连续卷筒 620 的一对进给辊 631。第一实施方式与第二实施方式的制造装置的差异， 可以从图 10 及 图 11 的下段所示的各生产线的膜剖面图中容易地了解。
( 切割位置信息的生成 )
在第一实施方式或第二实施方式的检查工位 M， 与检查装置 580 相关联的控制装 置 700 的信息处理装置 710， 根据所检测的缺陷的位置， 将相对于偏光膜 11’ ( 第一实施方式 ) 或包含粘接层 12 的偏光膜 11( 第二实施方式 ) 的长度方向的直角方向划分的不含缺 陷的区域 (Xα) 及包含缺陷的区域 (Xβ) 予以运算， 并存储在存储装置 720 中， 接着， 当制 造连续状光学膜 15 时， 利用在切割线形成工位 N 配备的切割装置 600， 在光学膜 15 中， 分别 对应于所存储的没有包含缺陷的区域 (Xα) 及包含缺陷的区域 (Xβ) 在宽度方向依次施加 切割线， 来执行用来产生在光学膜 15 中依次形成切割线 16 的切割位置信息的信息处理步 骤。根据通过信息处理所生成的切割位置信息， 控制装置 700 在构成连续状光学膜 15 的载 体膜 13 上， 通过依次形成偏光膜的膜片， 来制造具有切割线的连续状光学膜层积体 10。
以下使用图 15 的示意图及图 16 ～图 18 的流程图来说明 ： 通过确定在相对于长度 方向的直角方向划分的不含缺陷的区域 (Xα) 及包含缺陷的区域 (Xβ) 的信息处理， 而生 成切割位置信息的具体的步骤。注意该实施方式只是一个例子。
图 15 是表示将在偏光片上层积了保护膜的偏光膜 11’ 或包含粘接层 12 的偏光膜 11( 以下将两者总称为 「偏光膜 11」 ) 通过贴合驱动装置 560 或膜供给驱动装置 560’ 、 经由 包含载体膜贴合装置 590 的进给辊及张紧辊的速度调整装置 650 而包含于卷绕驱动装置 630 的一对进给辊 631， 连续朝右方供给的状态。
图 16 ～图 18 是表示计算出在所供给的连续状光学膜 15 中应形成切割线 16 的不 同方法的流程图。 在任一个情况下， 步骤 1 中， 控制装置 700 使贴合驱动装置 560 或膜供给驱动装 置 560’ 及卷绕驱动装置 630 所包含的一对进给辊 631 动作， 以提供偏光膜 11。步骤 2 中， 控制装置 700 使信息处理装置 710 及存储装置 720 动作， 使图像读取装置 581 所得到的图 像数据、 与基于测长装置 570 所得到的从偏光膜 11 的前端起算的放出量而确定的测长数据 相关联， 来进行信息处理， 由此生成与偏光膜 11 内部存在的缺陷的位置或坐标相关的位置 数据， 将其存储于存储装置 720。在步骤 3 及步骤 4， 控制装置 700 接着根据关于缺陷的位 置的位置信息， 划分偏光膜 11 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ)。控制装 置 700 进而生成所制造的连续状光学膜 15 的载体膜 13 上， 在切割线形成工位 N， 使用切割 装置 600， 将分别对应于所划分的偏光膜 11’ 的不含缺陷的区域 (Xα) 及含有缺陷的区域 (Xβ) 的、 包含粘接层 12 的偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ 以切割状态依次形成 的 切割位置信息。切割位置信息是用来指定在连续状光学膜 15 的要形成切割线 16 的位 置的信息， 也将其存储于存储装置 720。
步骤 3 中， 控制装置 700 通过信息处理装置 710， 来运算所供应的偏光膜 11 的缺陷 位置与基准位置之间的距离 X， 将运算结果存储在存储装置 720。如图 15 所示， 距离 X 例如 是检查装置 580 的位置 ( 缺陷位置 ) 与载体膜贴合装置 590 的位置 ( 基准位置＝例如第一 切割线的形成位置 ) 之间的距离。
步骤 4 中， 控制装置 700 进一步通过信息处理装置 710 算出从距离 x 减去相当于 不含缺陷的区域的长度 xα 后的距离 (x-xα) ＝ x’ ， 并存储在存储装置 720。相当于偏光 膜 11 的不含缺陷的区域的长度 xα′是根据液晶面板 W 的大小而由系统管理员来设定， 且 事先存储在存储装置 720 中。接着控制装置 700 根据信息处理装置 710 来判断所算出的距 离 x’ 是否比事先存储在存储装置 720 中的相当于偏光膜 11 的不含缺陷的区域的长度 xα 更长。也就是说， 在图 15 所示的 x’ ( 或 x” ) ＞ xα 时， 表示可确保偏光膜 11 的不含缺陷 的区域 xα′。因此控制装置 700 将位于基准位置 A( 第一切割线形成位置 ) 的上游侧且与
其相距 xα 的位置 B 作为为了形成相当于正常区域的正常膜片而形成下一条切割线的位置 ( 第二切割线形成位置 )， 并且指示贴合驱动装置 560 或膜供给驱动装置 560’ 及卷绕驱动 装置 630 所包含的一对进给辊 631， 以张紧状态仅供应与不含缺陷的区域的长度 xα 相应长 度的偏光膜。这时的 Xα 值是用来形成相当于偏光膜 11 的不含缺陷的区域 (Xα) 的正常 膜片 Xα 的切割位置信息。
另一方面， 在 x’ ( 或 x” ) ≤ xα 时， 也就是图 15 所示的 x” ’ ≤ xα 时， 表示无法 确保偏光膜 11 的不含缺陷的区域 xα。在此情况下， 偏光膜 11 的长度为 xβ 的区域变成 包含缺陷的区域 (Xβ)， 控制装置 700 会通过信息处理装置 710， 将 x’ (15 图所示的 x” ’ ) 加上一定尺寸 x0 而算出相当于包含缺陷的区域 (Xβ) 的长度 (x’ +x0) ＝ xβ。即， 在位置 D 的上游侧且与其相距 xβ 的位置 E 是为了形成相当于不良区域的不良膜片 Xβ 的切割线 形成位置。控制装置 700 指示贴合驱动装置 560 或膜供给驱动装置 560’ 及卷绕驱动装置 630 所包含的一对进给辊 631， 以张紧状态供应与包含缺陷的区域长度 xβ 相应长度的偏光 膜 11。 这时的 xβ 值是用来形成相当于偏光膜 11 的包含缺陷的区域 (Xβ) 的不良膜片 Xβ 的切割位置信息。
控制装置 700 是进行以下 (a) 及 (b) 的运算， 也就是说计算 ： (a)x’ ＞ xα 时， 到应形成下一条切割线的位置的距离＝ xα
(b)x’ ≤ xα 时， 到应形成下一条切割线的位置的距离＝ (x’ +x0) ＝ xβ
将切割位置信息存储在存储装置 720， 该切割位置信息用来指定在随后步骤中所 制造的连续状光学膜 15 上应形成切割线 16 的位置， 以形成偏光膜 11 的正常膜片 Xα 和不 良膜片 Xβ。
然而， 在相当于包含缺陷的区域 (Xβ) 的长度 (x’ +xβ) ＝ (xβ) 和相当于不含缺 陷的区域 (Xα) 的长度 (xα) 相等时， 也就是当 (x’ +x0) ＝ xα 时， 控制装置 700 无法识别 或区分不含缺陷的区域 (Xα) 和含有缺陷的区域 (Xβ)。 也就是说， 含有缺陷的区域无法以 含有缺陷的区域 (Xβ) 的形式被辨识出， 例如无法从偏光膜 11 的送出量即测长数据来判断 该区域是属于 (Xα) 和 (Xβ) 中哪一个， 因此根据该测长数据 (x’ +x0) 所生成的信息变得 不完全。这种状况可想象在如下情况下会发生， 即， 偏光膜 11 内部存在的缺陷的位置， 和偏 光膜 11 的应形成下一条切割线 16 的位置非常接近的情况， 或是多数的连续缺陷分布在相 当于不含缺陷的区域的长度 xα 的情况。
步骤 5 中， 当 (x’ +x0) ＝ (xα) 时， 控制装置 700 根据至少下述任一方法， 通过使 信息处理装置 710 动作来进行运算， 而生成用来识别或区分不含缺陷的区域 (Xα) 和含有 缺陷的区域 (Xβ) 的信息。
在图 16 的步骤 5 中， 即使信息处理装置 710 所运算出的、 到应形成下一条切割线 16 的位置的距离 (x’ +x0) 是相当于不含缺陷的区域 (Xα) 的长度 xα， 该区域也并非不含 缺陷的区域 (Xα)。为了辨识此情况， 例如如下生成缺陷含有信息 Xγ， 也就是生成不良膜 片 Xβ 的识别信息 Xγ， 并将其存储于存储装置 720 ： 即， 让用来指定应形成相当于不含缺陷 的区域 (Xα) 的切割线 16 的位置的切割位置信息和数值 「0」 相关联， 让指定应形成相当于 包含缺陷的区域的切割线 16 的位置的切割位置信息和数值 「1」 相关联。
图 17 的步骤 5 中， 在通过信息处理装置 710 运算出的到应形成下一条切割线 16 的 位置的距离 (x’ +x0) 是相当于不含缺陷的区域 (Xα) 的长度 xα 的情况下， 进行信息处理而使应形成下一条切割线 16 的位置成为 (x’ +x0’ )( 有 x0’ ＞ x0 的关系 )， 并存储在存储装 置 720。该信息处理通过计算不同于长度 xα 的 (x’ +x0’ )， 即可识别或区分具有 (x’ +x0’ ) 长度的区域和不含缺陷的区域 (Xα)。
图 18 的步骤 5 中， 在通过信息处理装置 710 运算出的到应形成下一条切割线 16 的位置的距离 (x’ +x0) 相当于不含缺陷的区域 (Xα) 的长度 xα 的情况 下， 进行信息处理 而使应形成下一条切割线 16 的位置成为 (x’ +x0)/m(m ＝ 2 以上， 最好是 2 或 3)， 并存储于 存储装置 720。该信息处理也可如图 17 的情况通过计算不同于 xα 的 (x’ +x0)/m， 即可识 别或区分具有 {(x’ +x0)/m} 的长度的区域和不含缺陷的区域 (Xα)。
综上所述， 用来识别或区分不含缺陷的区域 (Xα) 和含有缺陷的区域 (Xβ) 的信 息的生成方法， 例如可采用以下任一种方法。
(1) 作为用来识别或区分信息处理装置 710 所运算的具有 (x’ +x0) 的长度的区域 和不含缺陷的区域 (Xα) 的信息， 生成缺陷含有信息 Xγ 的方法。
(2) 生成通过信息处理装置 710 所运算的不同于长度 xα 的、 到应形成下一条切割 线 16 的位置的距离 x’ +x0’ ( 但有 x0’ ＞ x0 的关系 ) 的方法。
(3) 生成通过信息处理装置 710 所运算的不同于长度 xα 的、 到应形成下一条切割 线 16 的位置的距离 (x’ +x0)/m(m ＝ 2 以上 ) 的方法。
特别是在采用方法 (2) 或 (3) 的情况下， (x’ +x0) ＝ xα 是成为 (x’ +x0’ ) ≠ xα 或 (x’ +x0)/m ≠ xα， 因此这些应形成切割线 16 的位置， 成为能与不含缺陷的区域 (Xα) 相 识别或区分的表示包含缺陷的区域 (Xβ) 的信息。
步骤 6 中， 在任一种情况下， 控制装置 700 都会根据步骤 4、 5 所运算的结果， 通过 信息处理装置 710 来决定从基准位置 ( 图 15 所示的载体膜贴合装置 590 的位置 ) 到应形 成下一条切割线 16 的位置的长度。接着， 在步骤 7 中， 在上述 (2) 或 (3) 的情况下， 控制装 置 700 将步骤 6 中所决定的到应形成下一条切割线 16 的位置的长度存储于存储装置 720。 但在上述 (1) 的情况下， 控制装置 700 将所决定的到应形成下一条切割线 16 的位置的长度 以和缺陷含有信息 Xγ 相关联的形式加以存储。
步骤 8 中， 在任一种情况下， 控制装置 700 通过信息处理装置 710， 根据在步骤 7 存 储的、 到应形成下一条切割线 16 的位置的长度， 使配备于切割线形成工位 N 的切割装置 600 动作， 当将在随后步骤中所制造的连续状光学膜 15 供给到切割线形成工位 N 时， 在连续状 光学膜 15 中， 在构成该光学膜 15 的载体膜 13 上， 以使包含构成该光学膜 15 的粘接层 12 的 偏光膜 11 的正常膜片 Xα 及不良膜片 Xβ 依次形成为切割状态的方式， 从与载体膜 13 相 反侧切入切割线， 直到载体膜 13 的粘接层侧的面的深度， 而依次形成切割线 16。
在步骤 9， 通过切割线确认工位 P 的切割位置确认装置 610 来执行确认 实际施加 切割线 16 的位置、 与所存储的应施加切割线 16 的位置是否一致的确认步骤。如之前所指 出的那样， 确认在连续状光学膜 15 中应施加切割线 16 的位置 ( 基准位置 ) 与实际施加切 割线 16 的位置之间是否产生偏差， 如果产生了偏差， 则在下次形成切割线 16 之前， 修正切 割装置 600 的切割位置或角度。
( 缺陷检查装置的详细情形 )
图 19 是本发明的第二实施方式的其中一种优选实施例， 将连续状临时光学膜 15’ 送入剥离工位 L， 通过将构成连续状临时光学膜 15’ 的临时载体膜 13’ 剥离， 而制造出包含粘接层 12 的偏光膜 11， 对所制造的包含粘接层 12 的偏光膜 11， 在包含三个检查装置的检 查工位 M 进行检查而检测出内部存在的缺陷。检查装置并不限于此， 当然也可适用于本发 明的第一实施方式的检查工位 M。图 19 又表示了在检查过的包含粘接层 12 的偏光膜 11 上 可自由剥离地层积着载体膜 13、 及根据需要在与载体膜 13 相反侧的面上可自由剥离地层 积表面保护膜， 来制造连续状光学膜 15 的连续卷筒的装置 800。制造连续状光学膜 15 的 生产线， 是在第一及第二实施方式的制造装置 500 及 500’ 中有详细叙述， 所以这里省略说 明。
装置 800 除了具有包含用来供给临时光学膜层积体 15’ 的进给辊 811 的膜供给装 置 810 之外， 还具有将临时载体膜 13’ 卷绕驱动的卷绕驱动装置 820。装置 800 作为检查装 置具有 ： 第一检查装置 830、 第二检查装置 840、 第三检查装置 850， 这些装置是被控制装置 900 所控制， 控制装置 900 包含有信息处理装置 910 及存储装置 920。包含贴合装置 861 的 载体膜供给装置 860、 及根据需要设置的包含贴合装置 871 的表面保护膜供给装置 870， 在 检查完成的包含粘接层 12 的偏光膜 11 的露出状态的粘接层 12 的面上， 可自由剥离地层积 载体膜 13， 及根据需要， 在与载体膜 13 相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积表面保护 膜。由此， 制造出连续状光学膜 15。
如图 19 所示， 装备于装置 800 的检查装置有三处。第一检查装置 840 是在膜供给 装置 810 的进给辊 811 与将临时载体膜卷绕驱动的卷绕装置 820 之间， 检查层积着临时载 体膜 13’ 的连续状临时光学膜层积体。其是通过光反射来检测偏光膜 11 的表面的装置。能 检测的缺陷， 如图 20 所示， 仅限于 CCD 照相机可检测出的表面的凹凸及伤痕或斑点。
第二检查装置 840 中， 通过光源照射的光相对于包含粘接层 12 的偏光 膜 11 垂直 入射， 且由光学式检查单元受光， 包含粘接层 12 的偏光膜 11 内部存在的缺陷作为阴影而被 检测出。能检测出的缺陷， 如图 20 所示， 是内部的异物及在内部形成的气泡等。
第三检查装置 850 是利用正交偏光条件的缺陷检测装置。伴随着该缺陷检查装置 的实用化， 偏光膜的缺陷检查的精确度大幅提升。 作为大型液晶显示元件用的偏光膜， 通常 倾向只利用通过了基于正交偏光条件所进行的缺陷检查的膜。检查方法如下。首先， 将检 查对象也就是包含粘接层 12 的偏光膜 11 及与其对应的偏光滤光片配置成让其吸收轴成为 正交偏光。将来自光源的光照射于该处， 观察透射的光。由此， 让包含粘接层 12 的偏光膜 11 内部存在的缺陷作为亮点检测出。第三检查装置 850 中， 使通过光源发出的光相对于包 含粘接层 12 的偏光膜 11 垂直或倾斜地入射， 在光学式检测单元的正前方将偏光滤光片设 置成相对于包含粘接层 12 的偏光膜 11 的吸收轴让偏光滤光片的吸收轴成为 90 度的状态， 将包含粘接层 12 的偏光膜 11 透射的光由光学式检测单元受光， 由此让包含粘接层 12 的偏 光膜 11 内部存在的缺陷作为亮点检测出的检查方法。能检测出的缺陷， 如图 20 所示， 除了 表面的凹凸以外， 大致包含全部的缺陷。 本发明中， 透射检查是指一边将从光源照射的光相对于光学膜垂直地入射， 一边由光 学式检测单元受光， 将光学膜内部存在的缺陷作为阴影检测出的检查方法。正交偏光条件 下所进行的缺陷检测是指将从光源发出的光相对于光学功能膜垂直或倾斜地入射， 以相对 于光学功能膜的吸收轴让偏光滤光片的吸收轴成为 90°的方式且设置于光学式检测单元 的正前方的状态， 由光学检测单元受光， 将光学功能膜内部存在的缺陷作为亮点检测出的 检查方法。第一～第三检查装置虽然都是以包含粘接层 12 的偏光膜 11 作为检查对象， 而当 然也可以用没有形成粘接层的偏光膜 11’ ， 也可以用其他的光学功能膜。
关于本发明虽是记载了优选的实施方式， 但可理解的是只要本领域技术人员即可 在不脱离本发明的范围内进行各种改变， 而用等同的技术特征来代替相关要素。 因此， 本发 明并不限定于所公开的特定实施方式即为了实施本发明所考虑到的最佳实施方式， 而是包 含属于权利要求的所有的实施方式。