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1、10申请公布号CN104192265A43申请公布日20141210CN104192265A21申请号201410457297422申请日20140910B63B9/00200601B63B19/1420060171申请人广州文冲船厂有限责任公司地址510725广东省广州市黄埔区文船路1号72发明人王兰吴玉辉陈伯坚曾琼74专利代理机构广州三环专利代理有限公司44202代理人颜希文54发明名称甲板面舱盖系统的安装方法57摘要本发明提供了甲板面舱盖系统的安装方法，包括如下步骤步骤一、舱盖制作阶段，划出舱盖的纵横向中心线和对合线；步骤二、舾装件在船上提前安装阶段，划出舱口围的纵横向中心线和舱盖理论线。
2、，测量舾装件的定位尺寸，然后直接在舱盖上船前装焊舾装件；步骤三、舱盖船上安装阶段，将舱盖吊上船，对应上舱口围前后端的舱盖理论线，调整左右舷舱盖的分离缝对应舱口围面板上的纵向中心线，调试支撑块的接触间隙和胶条的压深满足公差要求。采用本发明，能保证舾装件制作时测量基准与船上预装舾装件基准统一，使舾装件上船安装周期缩短，安装精度和质量的合格率提高，又能减少了舱盖反复起吊和运输的次数。51INTCL权利要求书1页说明书4页附图6页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书4页附图6页10申请公布号CN104192265ACN104192265A1/1页21甲板面舱盖系统的安装。
3、方法，其特征在于，包括如下步骤步骤一、舱盖制作阶段舱盖成型后，在舱盖面上打出纵横向中心线及具有一定距离区间的对合线，打上洋冲点，将所述纵横向中心线引到舱盖侧板上，作为后续舱盖船上定位的基准；所述对合线区间内设有分离缝，控制分离峰的间隙满足舱盖船上安装时的使用要求；步骤二、舾装件在船上提前安装阶段21当舱口围面板对接焊结束后，测量并记录舱口围面板的直线度和舱盖胶条压痕安装位置和支撑块安装位置的平面度；22在舱口围面板上划出舱口围的纵横向中心线和舱盖主体尺寸的理论线；23安装舾装件，所述舾装件包括支撑块垫板、导向装置、定位销、止跳装置；以舱口围的纵横向中心线和舱盖主体尺寸的理论线为舾装件的定位基准。
4、，以舱盖上舾装件的定位尺寸来确定舱口围面板上舾装件的定位尺寸，同时结合舾装件对应舱口围位置的平面度，进行纸上计算调试，使得舱盖上船后能保持在制作单位总装状态的水平状态，确定出预装支撑块垫板的厚度和其它舾装件的准确安装位置，然后直接在舱盖上船前装焊舾装件；步骤三、舱盖船上安装阶段31将舱盖吊上船，对应上舱口围前后端的舱盖理论线；32调整左右舷舱盖的分离缝对应舱口围面板上的纵向中心线；33调试支撑块的接触间隙和胶条的压深满足公差要求。2根据权利要求1所述的甲板面舱盖系统的安装方法，其特征在于，所述步骤33的具体步骤包括如下通过表达式B1H（H4B2）计算出满足公差要求的支撑块垫板的厚度B1，其中，。
5、H为实测舱盖胶条压深时舱盖底板到舱口围面板之间的高度尺寸，H4为支撑块制作高度方向尺寸的理论值，B2为支撑块垫片厚度的理论值；然后重新更换支撑块垫板或支撑块垫片，直至支撑块的接触间隙和胶条的压深满足所述支撑块荷载时，与所述支撑块垫板或舱口围面板之间的接触面积不小于50，不接触的部分间隙不大于2MM，空载时不大于3MM；所述胶条压深公差为6MM。3根据权利要求1所述的甲板面舱盖系统的安装方法，其特征在于，在所述步骤22中，确定所述预装支撑块垫板的厚度B1的步骤具体包括如下通过表达式B1MN计算出预装支撑块垫板的厚度B1，其中，M为舱口围面板上支撑块垫板安装位置的平面度，N为支撑块与舱盖底板之间的。
6、支撑块垫片安装位置的平面度。4根据权利要求1所述的甲板面舱盖系统的安装方法，其特征在于，在所述步骤三中，还包括调试所述止跳装置的止跳轴下脚余量的步骤通过表达式H2（H1H3）A计算出止跳轴下脚余量，其中，H1为实测舱盖支撑耳板高度尺寸，H2为止跳装置制作高度方向尺寸的理论值，H3为舱盖胶条压深时的理论值；A为实测舱口围面板的平面度，平面凸时为正值，平面凹时为负值；然后根据所述下脚余量调整止跳轴的高度位置，直至下脚余量值为0。5根据权利要求1所述的甲板面舱盖系统的安装方法，其特征在于，所述支撑块的安装时机确定在所述舱盖制作阶段，与所述舱盖可拆卸连接。权利要求书CN104192265A1/4页3甲。
7、板面舱盖系统的安装方法技术领域0001本发明涉及造船行业中的建造工程，尤其涉及一种甲板面舱盖系统的安装方法。背景技术0002目前，传统的舱盖系统的安装工序一般依次为搭建舱口围、制作舱盖、舱盖上船安装、舾装件安装、报检等等。而在舾装件安装期间，由于需要将舱盖进行反复起吊而容易引起舱盖变形，使后续在舱盖上安装箱座的平面度受到破坏，同时还影响了舱盖与舱口围匹配情况，吊车资源占用多，堆放场地占用大；此外，又由于舱盖上船后，舾装件的定位基准一般以舱盖安装的实际位置为准，无法各个舾装件制作时测量基准与船上安装基准统一，只能逐一测量定位尺寸，使船台、船坞及码头的施工周期受到限制。发明内容0003本发明所要解。
8、决的技术问题在于，提供甲板面舱盖系统的安装方法，能保证舾装件制作时测量基准与船上预装舾装件基准统一，使舾装件上船安装周期缩短，安装精度和质量的合格率提高，又能减少了舱盖反复起吊和运输的次数。0004为了解决上述技术问题，本发明提供了甲板面舱盖系统的安装方法，其特征在于，包括如下步骤步骤一、舱盖制作阶段舱盖成型后，在舱盖面上打出纵横向中心线及具有一定距离区间的对合线，打上洋冲点，将所述纵横向中心线引到舱盖侧板上，作为后续舱盖船上定位的基准；所述对合线区间内设有分离缝，控制分离缝的间隙满足舱盖船上安装时的使用要求；步骤二、舾装件在船上提前安装阶段21当舱口围面板对接焊结束后，测量并记录舱口围面板的。
9、直线度和舱盖胶条压痕安装位置和支撑块安装位置的平面度；22在舱口围面板上划出舱口围的纵横向中心线和舱盖主体尺寸的理论线；23安装舾装件，所述舾装件包括支撑块垫板、导向装置、定位销、止跳装置；以舱口围的纵横向中心线和舱盖主体尺寸的理论线为舾装件的定位基准，以舱盖上舾装件的定位尺寸来确定舱口围面板上舾装件的定位尺寸，同时结合舾装件对应舱口围位置的平面度，进行纸上计算调试，使得舱盖上船后能保持在制作单位总装状态的水平状态，确定出预装支撑块垫板的厚度和其它舾装件的准确安装位置，然后直接在舱盖上船前装焊舾装件；步骤三、舱盖船上安装阶段31将舱盖吊上船，对应上舱口围前后端的舱盖理论线；32调整左右舷舱盖的。
10、分离缝对应舱口围面板上的纵向中心线；33调试支撑块的接触间隙和胶条的压深满足公差要求。0005作为上述技术方案的改进，所述步骤33的具体步骤包括如下通过表达式B1H（H4B2）计算出满足公差要求的支撑块垫板的厚度B1，其中，H为实测舱盖胶条压深时说明书CN104192265A2/4页4舱盖底板到舱口围面板之间的高度尺寸，H4为支撑块制作高度方向尺寸的理论值，B2为支撑块垫片厚度的理论值；然后重新更换支撑块垫板或支撑块垫片，直至支撑块的接触间隙和胶条的压深满足所述支撑块荷载时，与所述支撑块垫板或舱口围面板之间的接触面积不小于50，不接触的部分间隙不大于2MM，空载时不大于3MM；所述胶条压深公差。
11、为6MM。0006作为上述技术方案的改进，在所述步骤22中，确定所述预装支撑块垫板的厚度B1的步骤具体包括如下通过表达式B1MN计算出预装支撑块垫板的厚度B1，其中，M为舱口围面板上支撑块垫板安装位置的平面度，N为支撑块与舱盖底板之间的支撑块垫片安装位置的平面度。0007作为上述技术方案的改进，在所述步骤三中，还包括调试所述止跳装置的止跳轴下脚余量的步骤通过表达式H2（H1H3）A计算出止跳轴下脚余量，其中，H1为实测舱盖支撑耳板高度尺寸，H2为止跳装置制作高度方向尺寸的理论值，H3为舱盖胶条压深时的理论值；A为实测舱口围面板的平面度，平面凸时为正值，平面凹时为负值；然后根据所述下脚余量调整止。
12、跳轴的高度位置，直至下脚余量值为0。0008作为上述技术方案的改进，所述支撑块的安装时机确定在所述舱盖制作阶段，与所述舱盖可拆卸连接。0009本发明的甲板面舱盖系统的安装方法，与现有技术相比较，具有如下有益效果（1）明确舱口围面板上的纵横向中心线和舱盖主体尺寸的理论线，保证舾装件制作时测量基准与船上预装舾装件基准统一，使舾装件上船安装周期缩短，安装精度和质量的合格率提高；（2）通过舾装件在船上提前安装，解决了因吊装引起舱盖变形，导致舱盖上安装箱座平面度破坏，从而减少了舱盖反复起吊和运输的次数。经统计，活动后单块舱盖至少节省吊车起吊2次，地面运输2次。附图说明0010为了更清楚地说明本发明实施例。
13、的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。0011图1是本发明的甲板面舱盖系统的安装方法的流程图；图2是本发明安装方法中舱盖面、舱口围面板的基准划线的示意图；图3是本发明安装方法中导向装置与舱盖的装配示意图；图4是本发明安装方法中定位销与舱盖的装配示意图；图5是本发明安装方法中支撑块、胶条与舱盖的装配示意图；图6是本发明安装方法中止跳装置与舱盖的装配示意图。具体实施方式0012下面结合附图进一步详细说明本发明的具体实施方式。0013结合参见图1至图6所示，本发明的甲板面舱盖系统的安装方法，包括如下步骤步骤一、舱盖制作阶段如图2所示，舱盖1成型后，在舱盖面11上打出纵横向中心线12及具有一定。
14、距离区间的对合线13，打上洋冲点，将所述纵横向中心线12引到舱盖1侧板上，作为后续舱盖船上定说明书CN104192265A3/4页5位的基准；所述对合线13区间内设有分离缝14，控制分离缝14的间隙满足舱盖1船上安装时的使用要求。0014步骤二、舾装件在船上提前安装阶段21当舱口围面板2对接焊结束后，测量并记录舱口围面板2的直线度和舱盖胶条3压痕安装位置和支撑块4安装位置的平面度，为后续调试舱盖1安装精度时提供准确数据。具体实施时，采用激光经纬仪，取代原来舱盖制作厂家使用的水平仪，对每个舱盖的结构点进行平面度测量，确保准确，且提高工作效率。001522在舱口围面板2上划出舱口围的纵横向中心线2。
15、1和舱盖主体尺寸的理论线22，如图2所示。001623安装舾装件，所述舾装件包括支撑块垫板5、导向装置6、定位销7、止跳装置8；以舱口围的纵横向中心线21和舱盖主体尺寸的理论线22为舾装件的定位基准，以舱盖1上舾装件的定位尺寸来确定舱口围面板2上舾装件的定位尺寸，严格控制导向装置6与舱盖1之间的定位尺寸在公差范围C1内（如图3所示），控制定位销7与舱盖1相应的安装孔之间的定位尺寸在公差范围C2内（如图4所示），并结合舾装件对应舱口围位置的平面度，进行纸上计算调试，使得舱盖上船后能保持在制作单位总装状态的水平状态，确定出预装支撑块垫板5的厚度和其它舾装件的准确安装位置，然后直接在舱盖1上船前装焊。
16、舾装件。进一步的，预装支撑块垫板5的厚度B1是通过表达式B1MN计算出来的，其中，M为舱口围面板2上支撑块垫板5安装位置的平面度，N为支撑块4与舱盖1底板之间的支撑块垫片9安装位置的平面度，如图5所示。0017步骤三、舱盖船上安装阶段31将舱盖1吊上船，对应上舱口围前后端的舱盖理论线22；32调整左右舷舱盖的分离缝14对应舱口围面板上的纵向中心线21；33调试支撑块4的接触间隙和胶条3的压深满足公差要求。0018需要清楚说明的是，如图5所示，所述步骤33的具体步骤包括如下通过表达式B1H（H4B2）计算出满足公差要求的支撑块垫板5的厚度B1，其中，H为实测舱盖胶条3压深时舱盖1底板到舱口围面板。
17、2之间的高度尺寸，H4为支撑块4制作高度方向尺寸的理论值，B2为支撑块垫片9厚度的理论值；然后重新更换支撑块垫板5或支撑块垫片9，直至支撑块4的接触间隙和胶条3的压深满足所述支撑块4荷载时，与所述支撑块垫板5或舱口围面板2之间的接触面积不小于50，不接触的部分间隙不大于2MM，空载时不大于3MM；所述胶条3压深公差为6MM。可见，支撑块4间隙及胶条3压深测量的过程同时也是舱盖调试的一个过程，既如果支撑块4间隙和胶条3压深不能满足规范，则需要修改支撑块垫板5的厚度、或支撑块垫片9厚度，直到测量的数据满足规范为止。而对于胶条3的安装，在舱盖制作时严格控制胶槽的平面度和直线度，在成型舱口围的条件下通。
18、过控制舱盖1的定位高度，确保胶条3安装后压深满足压深公差6MM。0019更佳地，如图6所示，在所述步骤三中，还包括调试所述止跳装置8的止跳轴81下脚余量的步骤通过表达式H2（H1H3）A计算出止跳轴下脚余量，其中，H1为实测舱盖支撑耳板15高度尺寸，H2为止跳装置8制作高度方向尺寸的理论值，H3为舱盖胶条3压深时的理论值；A为实测舱口围面板2的平面度，平面凸时为正值，平面凹时为负值；然后根据所述下脚余量调整止跳轴81的高度位置，直至下脚余量值为0。这样，通过说明书CN104192265A4/4页6调试止跳装置8的止跳轴81下脚余量，能解决传统集装箱船预装止跳装置8在高度方向安装精度误差大的现象。
19、。0020更佳地，所述支撑块4的安装时机确定在所述舱盖1制作阶段，并与所述舱盖1可拆卸连接，从而能够进一步地缩短舱盖上船安装周期。0021以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。说明书CN104192265A1/6页7图1说明书附图CN104192265A2/6页8图2说明书附图CN104192265A3/6页9图3说明书附图CN104192265A4/6页10图4说明书附图CN104192265A105/6页11图5说明书附图CN104192265A116/6页12图6说明书附图CN104192265A12。