扭转振动减振器外壳尤其粘性内摩擦扭转 振动减振器用的外壳的制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种按权利要求1前序部分所述制造扭转振动减振器外壳的方法。背景技术
所述结构类型的粘性内摩擦扭转振动减振器已知有多种多样的结构设计；它们已知有不同的制造方法。在制造所述的粘性内摩擦扭转振动减振器(以下简称粘性减振器)时通常构成一个外壳体，用于安放地震环和容纳粘性阻尼介质的工作腔属于此外壳体。地震惯性环有狭小间隙可滑动地装在工作腔内。在地震环与工作腔之间留下的空隙充填高粘度的硅油作为阻尼介质。环形地减振器外壳借助沿径向在内部的法兰用螺钉装在一个要减振的旋转的机器零件上，通常装在一根要减振的轴上；在大多数应用情况下，在这里涉及活塞式发动机，尤其柴油机的曲轴，在其传力侧装上此粘性减振器。
原先粘性减振器的外壳，如果它们要用焊接或滚压的盖封闭，则由实心原料、预成形的模锻件和球墨铸铁切削加工制成，例如由DE951965的图6已知。出自于经济方面的考虑，后来发展所谓的薄板外壳，它由两个深拉延的金属薄板罩借助电子束焊组成。WO96/41974介绍了这种两部分组成的外壳。
为了减少加工步骤，也早已将目标锁定为制造整体式的通过复杂的液压成形、挤压和滚压抛光制成的薄板外壳，它们只有在加上盖后才勉强达到规定的法兰厚度。在EPO423243B1中的先有技术介绍了上述情况。EPO534424B1介绍了一种粘性减振器，它包括至少一个成形在它上面的V形肋皮带轨道。
上面提到的由先有技术已知的所有制造方法，在为了上述薄板外壳的变形所需要的机器和模具非常昂贵。由于需要高的费用支出，多种粘性减振器的类型最不利地受到限制。始终存在这样的愿望，即能用简单的圆板坯廉价地制造出不同形状的外壳。在EPO512295中的先有技术介绍了这方面的一个步骤，它说明了形状为圆板坯的外壳毛坯的裂解(Spalten)。发明内容
从先有技术存在的缺点出发，亦即为了实现多种减振器类型所需的机器和模具的成本很高，本发明的目的是，采用新颖的方式，将一个圆厚板坯无切削地制成用于多种减振器类型的减振器外壳，这种外壳可有任何尺寸和满足要求的不同的壁厚。
为达到此目的尤其应采用简单的工艺步骤和无需麻烦地更换模具制造出一种外壳体，这种外壳体不仅有一工作腔，而且以简单的方式通过同一个工艺步骤制有附加的皮带轮或支承悬臂和离合器构件。
按本发明此目的通过按权利要求1的特征部分所述达到，据此，在连续的冲压变形步骤中，所有从构成外壳后壁的圆板坯平面伸出的减振器外壳部分，在减小圆板坯壁厚的情况下由圆板坯无切削地冲压成一整体式减振器外壳。
从属权利要求的内容是本发明有利的设计和进一步的发展。
借助连续的冲压变形步骤，在采用压辊和芯棒的情况下，圆厚板坯的材料在圆板坯的两侧被冲压，在此过程中工作腔的壁通过冲压减小圆板坯的壁厚还成形出附加的皮带轮、支承悬臂和离合器座。在第一个工艺步骤中，完成圆板坯在冲压机上的固定。在下一个加工步骤中，在圆厚板坯离径向外圆周的规定距离处开始，借助压辊沿径向向内朝一芯棒挤压，由圆板坯构成工作腔沿径向在内部的部分壁，亦即挤压出支承座。沿径向在圆板坯外部圆周上形成的厚块，借助压辊朝一圆柱套筒挤压，使之成形为沿径向在外部的从圆板坯成直角伸出的壁，亦即构成工作腔的外壁。外壁面朝外的那个表面上，无切削地通过朝一挤压芯棒挤压此外壁，构成一种成型的工作轨道，尤其是所谓的多V形轨(Poly-V-Spur)，用于承接一种成型的牵引工具，尤其在这里安装一条V形肋皮带。
借助另一些工艺步骤，在圆板坯与工作腔相对的那一侧，从沿径向的外部向沿径向的内部朝一挤压芯棒冲压外壳后壁构成在后面的皮带轮。取决于所要求的减振器类型，在圆板坯的外壳后壁上借助冲压压辊进行材料体积的转移。此附加的规定用于承接牵引工具的皮带轮，也通过冲压此皮带轮的表面成型为一种成型表面，尤其工作轨道。
在另一个工艺步骤中，通过无切削地朝一挤压芯棒进一步冲压圆板坯与外壁和支承座相对的那一侧，构成一个支承悬臂和一个离合器座，用于安装一个扭转弹性地脱开的皮带轮。在冲压的不同工艺步骤期间进行圆板坯壁厚的减小，通过将材料体积转移为通常分别从外壳后壁或圆板坯垂直伸出的不同减振器外壳类型的外壳部分，构成了减振器外壳壁厚减小的外壳后壁。
冲压圆板坯构成支承悬臂，通过从沿径向的外部向沿径向的内部朝挤压芯棒的冲压实现，以及在另一个工艺步骤中，朝挤压芯棒按此方式挤出离合器座，即，一个冲压压辊在支承悬臂后开始从沿径向的外部向沿径向的内部朝中心孔的方向冲压。这样做的优点是，外壳后壁在离合器座区域内，亦即沿径向围绕中心孔有比其他区域大的壁厚。附图说明
下面参见附图借助实施例进一步说明本发明。
其中：
图1粘性减振器的减振器外壳局部剖切示意图；
图2按本发明的用于制造图1所示按本发明的粘性减振器外壳体的工艺步骤局部示意图；
图3按本发明的有V形成型外壁的粘性减振器外壳的局部剖面；
图4按本发明的用于制造图1所示有在后面的成型皮带轮的外壳体的工艺步骤局部示意图；
图5按本发明的有成型外壁和在后面的成型皮带轮的粘性减振器外壳的局部视图；以及
图6按本发明的方法制成的有支承悬臂和离合器座的减振器外壳局部视图。具体实施方式
在图1中用半剖视图表示一扭转振动减振器外壳，它由一外壳体1构成，包括一工作腔11，工作腔11以外壁7、外壳后壁3和支承座9为界。在减振器外壳1的外壳后壁3中央设计一中心孔13。此外壳在固定法兰5处借助螺钉与要减振的图中未表示的轴连接，在这里只表示了用于螺钉的螺钉孔15。轴的经校准的凸块插入中心孔13内。图1用局部剖切的轴测图表示粘性减振器外壳原来的形状。
图2表示如何由图2a所示的带孔的圆厚板坯17，通过按本发明的冲压首先挤压出支承座9，在这种情况下冲压压辊在沿径向离圆板坯17外圆周的一定距离处朝一个图中未表示的挤压芯棒移动，以及通过减小圆板坯17的壁厚18挤出支承座的材料。在图2b中，在支承座9冲压后留下的厚块19，提供了用于拉出或挤出在图2c中的外壁7的材料。通过在构成外壳后壁3的圆板坯上冲压减振器外壳，实现材料体积的转移，以构成外壳后壁3的一些不同厚度的、其厚度改变的区域。例如在图2c中可清楚地看出，外壳后壁在工作腔11的区域内的壁厚比固定法兰5的区域内的壁厚小，固定法兰5设计为比外壳后壁3的其余区域厚。
图3表示一个按图2制成的减振器外壳1，包括外壁7、支承座9、在工作腔11区域内的外壳后壁3以及在固定法兰区域内设计得较厚的外壳后壁5。工作腔11的外圆周，亦即外壁7，在减振器外壳1的外壁7上有V形肋轨道20。在此V形肋轨道20的型面上啮合一成型的V形皮带，亦即成型的牵引工具。
图4表示用于冲压有在后面的皮带轮21的减振器外壳1的按本发明的方法。此过程仍从一个带孔的圆厚板坯17开始，在这里是图4a。如已在图2中说明的那样，在一道冲压工序中在减少圆厚板坯17在区域18内的壁厚的情况下构成支承座9。此沿径向向内定向的冲压过程，在离圆厚板坯17外圆周有一定距离处在构成图4c中所示厚块19的情况下开始。在与支承座9和厚块19相对的那一侧，在减小圆板坯17壁厚的情况下，通过将压辊朝一挤压芯棒移动到这样的程度来实现在后面的皮带轮的冲压，即，使皮带轮基本上垂直地从圆板坯向外挤出。在图4d中通过轧制厚块19成形外壁7。通过轧制V形肋皮带轨道23，外壳获得其在图4e中表示的最终轮廓。
组合上述两种冲压工艺过程导致如图5所示的减振器外壳。第一个V形皮带轨道20轧制在外壁上，以及在后面的皮带轮21带有至少一个第二V形肋轨道23。
图6表示外壳结构的另一种方案，它可借助按本发明的方法构成。图6表示的减振器外壳组合一扭转柔性结合的(torsionsweichgekoppelten)并因此附加地支承的V形皮带轮。在这里扭转柔性的橡胶离合器与离合器座27连接，而支承悬臂25用于滑动支承皮带轮。支承悬臂25的构成通过在圆板坯上与工作腔11相对的那一侧从沿径向的外部向沿径向的内部冲压完成，以及，离合器座的构成通过紧接着支承悬臂25朝中心孔13方向冲压圆板坯的材料实现。由此保证在中心孔区域内，亦即在离合器座的所在区内，提供在区域5内的外壳后壁3有最大壁厚，并由此满足外壳体的一项重要的稳定性准则。
附图标记一览表
1 减振器外壳
3 外壳后壁
5 固定法兰
7 外壁
9 支承座
11 工作腔
13 中心孔
15 螺钉孔
17 圆厚板坯
18 壁厚减小区
19 厚块
20 在外壁上的V形肋轨道
21 在后面的皮带轮
23 在后面的V形肋轨道
25 支承悬臂
27 离合器座