高效细碎磨 所属技术领域
本发明属于物料破碎粉磨技术，主要提出一种高效细碎磨。
背景技术
我国是世界上水泥生产大国，2002年水泥生产量达7亿吨，而水泥厂的生料粉磨、水泥粉磨、煤的粉磨都是采用球磨机，全国各行业采用球磨机达几十万台。球磨机作为一个成熟产品，具备设备运转率高、工作可靠、产品细度(＜200目)易控制，台时产量比较稳定等优点。但其存在的不足是：球磨机体积较为笨重，需用大容量的电机带动几百吨的筒体和近百吨钢球运动，磨机运转功效非常低(约2％)，而获得产量较低，球磨机的产品只能达到200目。如年产量30万吨水泥厂，需用φ3.2×11m球磨机两台，单台球磨机重量265T，配备电机1600KW，台时产量45T/h，单台设备价420万元，年耗电费用384万元。即现有球磨机存在效率低、笨重、一次性投资大、能耗高、成本高和产品细度受限制等不足。
【发明内容】
本发明的目的即是提出一种高效细碎磨，使其具有破磨效率高和投资少、维修方便的特点。
本发明完成其发明任务采取的技术方案是：其包括机座、进料斗和破碎粉磨部分及驱动部分；破碎粉磨部分中设置由电机驱动的转子且转子体上具有与中心料腔相通的多个均布的冲击发料腔，转子体上并具有多个均布的冲击研磨腔；环围转子设置由电机驱动地滚筒，转子与滚筒同心设置且二者转动方向相反；由进料斗进入的物料，由高速旋转的转子体上的冲击发料腔发射出去，与滚筒内的物料相碰撞，再由与转子相向运动的滚筒将物料返回到转子体上的冲击研磨腔内，经研磨再发射碰撞到滚筒内的物料，使物料在工作腔内受高速冲击、碰撞、研磨而得到粉磨。
本发明提出的高效细碎磨，其转子体上具有冲击发料腔和冲击研磨腔；将由进料斗进入的物料，由高速旋转的转子上的冲击发料腔发射出去，碰撞到滚筒内的物料上，再由相向运动的滚筒将物料返回到转子体上的冲击研磨腔内，经研磨再发射碰撞到滚筒内的物料，使物料在工作腔内受高速冲击、碰撞、研磨而得到粉磨，物料可被粉磨成325目-500目的高细粉，转子体和滚筒分别驱动且相向运动，增加物料相对撞击速度以增大对物料的打击、碰撞、粉磨作用。细碎磨在工作中，高速旋转的转子其冲击发料腔发射物料产生强大冲击力，冲击工作腔中的物料，工作腔中物料反弹回来进入转子冲击研磨腔使物料撞击粉磨。总之，由于物料大小、运动方向、速度的变化不同，物料在工作腔中处于冲击、碰撞、研磨的“高速旋转悬浮冲击”的粉磨工作状态，物料又受到冲击研磨腔的冲击、研磨，产生的大量细粉被风选抽出，粗颗粒从滚筒的筛孔中漏出到机座的下料室中。再次进入磨内粉碎。
本发明提出的高效细碎磨具有破磨效率高和设备投资少、加工成本低的特点。
【附图说明】
附图1为本发明结构示意图。
附图2为转子体结构示意图。
附图3为图2A-A剖面图。
附图4为滚筒结构示意图。
附图5为图4的A-A剖面图。
图中，1、机座，2、进料斗，3、外罩，4、滚筒，5、转子，6、大齿轮，7、主电机，8、小齿轮，9、主电机支架，10、小电机，11、小电机支架，12、进料筒，4-1、滚筒端板，4-2、滚筒侧板，4-3、筛孔，5-1、冲击研磨腔，5-2、冲击发料腔，5-3、转子体，5-4、轴套，5-5、中心料腔。
【具体实施方式】
结合附图给出的实施例对其结构加以进一步说明：
如附图1所示，本发明机座1的上部设置有进料斗2，电机7的输出轴通过联轴器联接转子轴，转子轴水平设置其另一端支承在机座上。固联在转子轴上的转子5随转子轴高速旋转，电机10通过齿轮减速机构即小齿轮8和大齿轮6带动滚筒4转动，滚筒4环围转子5设置，即转子5位于滚筒4内，滚筒4与转子5同心且转动方向相反。转子5与滚筒4之间构成工作腔。其中，电机7由主电机支架9支承，小电机10由小电机支架11支承，机座1具有下料室，下料室对应转子5、滚筒4设置，位于它们的下部。外罩3具有出风口，用以连通风选装置，将细粉抽出。机座1下料室的底部具有出料口，进入下料室的粗颗粒从出料口由提升机返回进料斗2进行再破磨。
如附图2、3所示，转子5的中心为料腔5-5，其通过进料筒12与进料斗2相通，转子体5-3上具有均布的4个与中心料腔5-5相通的冲击发料腔5-2，冲击发料腔5-2为贯通腔结构，冲击发料腔5-2由内向外为渐缩径结构，在转子体5-3上具有均布的4个冲击研磨腔5-1，冲击研磨腔5-1由后端到开口端为渐缩径结构，其前端开口与转子5的转动方向一致，与滚筒4的转动方向相反。
如附图4、5所示，滚筒4的两侧板4-2为筛板结构，即两侧板4-2上具有多个筛孔或缝隙，用以使细粉被风选抽出，粗颗粒料从筛孔或缝隙中漏出，进入机座1的下料室中，再送入磨机内破磨，以达到所需的细度。滚筒4的两侧板4-2可为上面具有多个筛孔或缝隙的整块板。图4、5所提供的实施例在滚筒4的两侧板4-2上开置4个均布的扇形孔，再将上面具有筛孔(缝隙)4-3的扇形板联接在扇形孔的位置，构成筛板结构。