本发明属于鳞片石墨提纯和粉碎加工的方法。 在现有技术中，鳞片石墨矿石的浮选一般采用精矿再磨、多磨多选的磨浮流程，得到品位为80-90%的中碳石墨产品。但从中碳石墨提纯到品位为94%以上的高碳石墨，则再磨效率很低。为改进已有技术中存在的问题，罗马尼亚专利78624.1980.4.5提出了一种用中碳石墨提纯高碳石墨的方法。该方法是将中碳石墨与石英砂（小于1mm级）以重量比为1∶1的比例相混合，并在液体介质中搅拌30分钟，然后经水力旋流器分级并进行浮选。该方法的缺点在于石英砂用量大，搅拌时间长，工艺过程复杂，搅拌设备动力消耗大、磨损严重，并且破坏了石墨大鳞片。（参见《国外非金属矿》1985年No.3.P58）。
石墨矿石除了需要选矿和提纯以外，选矿和提纯的细鳞片石墨产品有些还需要进行粉碎加工至-43μm（即-325目）、-10μm或更细。已有技术中，用国内外常用的石墨粉碎设备（如雷蒙磨、高速粉碎机、砂磨机、气流粉碎机和振动磨等）对鳞片石墨矿石进行粉碎，效率很低。
本发明是针对现有技术中存在的缺点，设计的一种鳞片石墨再磨提纯和粉碎加工的方法。使用本发明，可以提高鳞片石墨精矿再磨效率，简化工艺流程、提高精矿品位，同时可提高石墨选矿提纯产品的粉碎效率，增大粉碎设备的处理能力，降低粉碎产品粒度、节省能量。
本发明从分析石墨精矿再磨效率低和石墨产品难于粉碎的原因入手，突破了长期以来，国内外石墨选矿和石墨粉碎加工局限于浮选流程、浮选药剂和磨矿设备的改进研究，而是在石墨精矿再磨机和石墨产品的粉碎机中外加适量的固体添加剂，改变被磨物料的性质-可磨性，从而显著地提高了石墨的再磨和粉碎效果。选择的固体添加剂呈颗粒状，滑动摩擦系数较大（与铁地滑动摩擦系数一般为0.5-0.9），它的加入能大大提高石墨再磨效率和粉碎效果。同时这类添加剂又具有来源广、价格低、易与石墨分离，对石墨产品无污染等优点。
固体添加剂粒度愈粗、硬度愈大、摩擦系数愈高、添加量愈多，则石墨精矿和石墨产品可磨性愈好，但对大鳞片石墨的破损也愈严重。添加剂粒度愈细，添加量愈多，则与石墨分离愈困难，分离产物中，添加剂对石墨的混杂加重。
本发明的要点在于，根据石墨粒度组成的不同以及对最终产品的不同要求，控制固体添加剂的粒度和加入量为一定值，以得到最优的工艺指标。
在进行鳞片石墨提纯和粉碎加工时，在原矿中加入固体添加剂，并且控制固体添加剂的粒度和加入量，原矿经过磨矿分选流程。固体添加剂可为极性的硅酸盐类和碱土金属类岩石和矿物。如石英、长石、硅石、正长岩、玄武岩、霞石、石榴石、花岗岩、石英砂、砂岩、砾石、燧石、白云岩、刚玉、大理石、石灰岩等。
对于细鳞片石墨的再磨和粉碎，固体添加剂的粒度为-16目以下各粒级，固体添加剂与石墨的重量比为1∶20-1∶1。
对于大鳞片及混合目石墨的再磨，固体添加剂的粒度为-30目至-400目各粒级，固体添加剂与石墨的重量比为1∶20-1∶1。
石墨与固体添加剂在磨矿或粉碎以后的分离方法，可以根据固体添加剂与石墨性质的差异，采用浮选或电选等方法。
依照本发明所述方法进行鳞片石墨提纯及粉碎加工，与传统方法相比，磨矿时间可缩短1/2至4/5，大鳞片的产率基本相近或有所增加，本发明适用于石墨精矿再磨和石墨产品粉碎加工的各种磨矿设备。
参照本发明鳞片石墨的再磨再选或石墨产品粉碎加工流程图（见附图），说明实施例。
实施例1：原矿为-100目中碳石墨。固体添加剂为石英，石英粒度为-50目，加入量与石墨的重量比为1.1∶10，磨矿浓度为40%。本发明与传统方法的工艺指标对比如下：
实施例2：原矿为混合目中碳石墨。固体添加剂为石英，石英粒度为-200目，加入量与石墨重量之比为1.1∶10，磨矿浓度为40%。
本发明与传统方法工艺指标对比如下：
实施例3：原矿为+80目中碳石墨。固体添加剂为石英，石英粒度为-200目，加入量与石墨重量之比为1.1∶10，磨矿浓度为45%。
本发明与传统方法工艺指标对比如下：