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1、(10)申请公布号 CN 104294042 A (43)申请公布日 2015.01.21 C N 1 0 4 2 9 4 0 4 2 A (21)申请号 201410443042.2 (22)申请日 2014.09.02 C22B 3/14(2006.01) C22B 3/44(2006.01) C22B 11/08(2006.01) (71)申请人厦门紫金矿冶技术有限公司 地址 361000 福建省厦门市火炬高新区(翔 安)产业区舫山南路3号 (72)发明人张文波 黄怀国 陈庆根 叶志勇 胡敏 廖德华 (74)专利代理机构厦门市首创君合专利事务所 有限公司 35204 代理人杨依展 (54。
2、) 发明名称 一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法 (57) 摘要 本发明公开了一种氨氰法选择性从高铜载金 炭脱铜的方法，属于湿法冶金技术，首先将高铜载 金炭与水混合，然后对高铜载金炭混合溶液进行 碱处理，之后加入一定比例的氰化物、氨水或铵 盐，实现铜的选择性脱除，而金基本不受影响。本 发明具有工艺简单、流程短，铜脱除率高而金浸出 率低，且药剂可循环使用等优点。 (51)Int.Cl. 权利要求书2页 说明书5页 附图1页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书5页 附图1页 (10)申请公布号 CN 104294042 A CN 10429404。
3、2 A 1/2页 2 1.一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于：包括： 1)取高铜载金炭与水混合，得到高铜载金炭混合溶液； 2)在步骤1)所得之高铜载金炭混合溶液加入碱试剂以调节其pH值为9.014.0； 3)在步骤2)所得之混合溶液中加入氨水或铵盐，使该混合溶液中NH 3 质量浓度为大于 0且小于或等于28； 4)调节步骤3)所得之混合溶液使其pH值不低于9.0，加入氰化物，使该混合溶液中 CN - 质量浓度为大于0且小于或等于16； 控制步骤1)4)使步骤4)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 5)脱铜反应196h； 6)将步骤5)所得之混合溶液固液分离，所得。
4、固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜后 液。 2.一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于：包括： 1)取高铜载金炭与水混合，得到高铜载金炭混合溶液； 2)在步骤1)所得之高铜载金炭混合溶液加入氨水以调节其pH值为9.014.0，并使 该混合溶液中NH 3 质量浓度为大于0且小于或等于28； 3)在步骤2)所得之混合溶液中加入氰化物，使该混合溶液中CN - 质量浓度为大于0 且小于或等于16； 控制步骤1)3)使步骤3)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 4)脱铜反应196h； 5)将步骤4)所得之混合溶液固液分离，所得固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜后 液。 3.一种氨。
5、氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于：包括： 1)取高铜载金炭与氨水混合得到混合溶液，并在氨水作用下调节该混合溶液pH值为 9.014.0，且使该混合溶液中NH 3 质量浓度为大于0且小于或等于28； 2)在步骤1)所得之混合溶液中加入氰化物，使该混合溶液中CN - 质量浓度为大于0 且小于或等于16； 控制步骤1)2)使步骤2)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 3)脱铜反应196h； 4)将步骤3)所得之混合溶液固液分离，所得固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜后 液。 4.根据权利要求1或2或3所述的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特 征在于：所述高铜载金炭。
6、之Cu品位为5kg/t80kg/t，Au品位为1g/t50kg/t。 5.根据权利要求1所述的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于： 所述碱试剂为石灰、片碱、氨水、碳酸钠、碳酸氢钠中的至少一种。 6.根据权利要求1所述的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于： 所述铵盐为硫酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、氯化铵、硫酸氢铵、硝酸铵、氟化铵、碘化铵、溴化铵 中的至少一种。 7.根据权利要求1或2或3所述的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特 征在于：所述氰化物为氰化钠、氰化钾、氢化钙中的至少一种。 权 利 要 求 书CN 104294042 A 2/2页 3 8.根据权利。
7、要求1所述的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，其特征在于： 还包括： 7)将脱铜后液进行除铜处理，得到处理后液，处理后液可至少部分替代步骤1)中的 水，与高铜载金炭混合后，重复步骤2)至6)。 权 利 要 求 书CN 104294042 A 1/5页 4 一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法 技术领域 0001 本发明涉及一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法。 背景技术 0002 含金矿石与氰化物反应生成金氰络合物，而金氰络合物可被吸附到活性炭上得到 载金炭，载金炭经过进一步处理回收金。对于含铜的含金矿石在其提金过程中易产出铜品 位高于5kg/t的高铜载金炭，而高铜载金炭对金的吸附能。
8、力减弱，对金的解析、电积和提存 冶炼会造成很大困难。 0003 现有技术中对高铜载金炭的脱铜处理尚未有很好的方法，蓝碧波等人在专利一 种高铜炭载金炭选择性脱铜的方法中介绍在盐酸体系下，加入氧化剂氧化，从而实现选择 性脱铜的目的，但是该方法在酸性条件下，存在HCN气体逸出带来的安全隐患；潘志兵等人 在矿产资源利用期刊1999年4期介绍的氰化脱铜方法，由于脱铜液必须使用酸化法回 收铜和氰化物，同样存在HCN气体逸出带来的安全隐患，而其在黄金1999年第11期公布 的氨浸脱铜方法，存在药剂利用率太低的缺点。 发明内容 0004 本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种氨氰法选择性从高铜载 。
9、金炭脱铜的方法，铜脱除率高而金浸出率低，且工艺简单、流程短、药剂可循环使用。 0005 本发明解决其技术问题所采用的技术方案之一是： 0006 一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，包括： 0007 1)取高铜载金炭与水混合，得到高铜载金炭混合溶液； 0008 2)在步骤1)所得之高铜载金炭混合溶液加入碱试剂以调节其pH值为9.0 14.0； 0009 3)在步骤2)所得之混合溶液中加入氨水或铵盐，使该混合溶液中NH 3 质量浓度为 大于0且小于或等于28； 0010 4)调节步骤3)所得之混合溶液使其pH值不低于9.0，加入氰化物，使该混合溶液 中CN - 质量浓度为大于0且小于或等于16。
10、； 0011 控制步骤1)4)使步骤4)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 0012 5)脱铜反应196h； 0013 6)将步骤5)所得之混合溶液固液分离，所得固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜 后液。 0014 本发明解决其技术问题所采用的技术方案之二是： 0015 一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，包括： 0016 1)取高铜载金炭与水混合，得到高铜载金炭混合溶液； 0017 2)在步骤1)所得之高铜载金炭混合溶液加入氨水以调节其pH值为9.014.0， 并使该混合溶液中NH 3 质量浓度为大于0且小于或等于28； 说 明 书CN 104294042 A 2/5页 5。
11、 0018 3)在步骤2)所得之混合溶液中加入氰化物，使该混合溶液中CN - 质量浓度为大于 0且小于或等于16； 0019 控制步骤1)3)使步骤3)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 0020 4)脱铜反应196h； 0021 5)将步骤4)所得之混合溶液固液分离，所得固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜 后液。 0022 本发明解决其技术问题所采用的技术方案之三是： 0023 一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，包括： 0024 1)取高铜载金炭与氨水混合得到混合溶液，并在氨水作用下调节该混合溶液pH 值为9.014.0，且使该混合溶液中NH 3 质量浓度为大于0且小于或。
12、等于28； 0025 2)在步骤1)所得之混合溶液中加入氰化物，使该混合溶液中CN - 质量浓度为大于 0且小于或等于16； 0026 控制步骤1)2)使步骤2)所得之混合溶液中固液比(w/v)为1:31:30； 0027 3)脱铜反应196h； 0028 4)将步骤3)所得之混合溶液固液分离，所得固体为低铜载金炭，所得液体为脱铜 后液。 0029 一实施例中：所述高铜载金炭之Cu品位为5kg/t80kg/t，Au品位为1g/t 50kg/t。 0030 一实施例中：所述碱试剂为石灰、片碱、氨水、碳酸钠、碳酸氢钠中的至少一种。 0031 一实施例中：所述铵盐为硫酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、氯化铵、。
13、硫酸氢铵、硝酸铵、氟 化铵、碘化铵、溴化铵中的至少一种。 0032 一实施例中：所述氰化物为氰化钠、氰化钾、氢化钙中的至少一种。 0033 一实施例中：还包括： 0034 7)将脱铜后液进行除铜处理，得到处理后液，处理后液可至少部分替代步骤1)中 的水，与高铜载金炭混合后，重复步骤2)至6)。 0035 本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点： 0036 本发明提供的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法，尤其适用于铜品位在 5kg/t80kg/t、金品位在1g/t50kg/t的高铜载金炭，能有效实现选择性脱铜的效果， 铜脱除率可达9098，而金基本不被浸出；且工艺简单，流程短，整个反应在碱。
14、性环境下 进行，与传统在酸性环境下反应的技术方案相比，HCN逸出较少，操作更安全、更环保；且药 剂可循环利用，消耗量少，尤其适合偏远矿区等大规模应用。 附图说明 0037 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。 0038 图1为本发明的一种氨氰法选择性从高铜载金炭脱铜的方法工艺流程图，图中1 为脱铜反应结束后的混合溶液，图中2为脱铜后液，图中3为处理后液。 具体实施方式 0039 下面通过实施例具体说明本发明的内容： 说 明 书CN 104294042 A 3/5页 6 0040 实施例1 0041 1)取含Au 79g/t、Cu 40125g/t的高铜载金炭20g置于1000ml碘量瓶中。
15、，加入 300ml水，得到高铜载金炭混合溶液； 0042 2)在高铜载金炭混合溶液加入10的氢氧化钠溶液以调节其pH值为9.5； 0043 3)在步骤2)之混合溶液中加入23的氨水，使该混合溶液中初始NH 3 质量浓度 为5(此处初始质量浓度指脱铜反应开始之前的质量浓度，下同)； 0044 4)加入19.3的氰化钠溶液，使该混合溶液中初始CN - 质量浓度为2；此时混合 溶液中固液比(w/v)为1:24； 0045 5)用保鲜膜半密封住碘量瓶瓶口，在室温，0700rpm条件下摇瓶进行脱铜反应， 反应时间71h； 0046 6)反应结束后，将步骤5)所得之混合溶液在-0.08MPa下真空过滤进行。
16、固液分离， 所得固体为低铜载金炭，可继续回收其中的金，或将其用于吸附金氰络合物；所得液体为脱 铜后液；取部分低铜载金炭及脱铜后液送检分析铜脱除率及金浸出率： 0047 铜脱除率计算方法如下： 0048 0049 金浸出率计算方法如下： 0050 0051 经检测计算，铜脱除率为93.25，脱铜后液中金浓度为0.001mg/L，金浸出率基 本可以忽略不计。 0052 7)在脱铜后液中加入40g/L焦亚硫酸钠，在300rpm下搅拌反应6h，-0.08MPa下 真空过滤，得到含铜渣样及处理后液，处理后液可至少部分替代步骤1)中的水，与高铜载 金炭混合后，重复步骤2)至6)，可达到药剂的循环使用，节约。
17、资源。 0053 实施例2 0054 1)取含Au 1257g/t、Cu 55324g/t的高铜载金炭15g置于1000ml碘量瓶中，加入 76ml水，得到高铜载金炭混合溶液； 0055 2)在高铜载金炭混合溶液中加入25的氨水，调节其pH值为9.014.0(氨水 本身即为碱性，有碱处理的作用)，并使该混合溶液中初始NH 3 质量浓度为18； 0056 3)加入氰化钠固体，使该混合溶液中初始CN - 质量浓度为13；此时混合溶液中 固液比(w/v)为1:30； 0057 4)用保鲜膜半密封住碘量瓶瓶口，在室温，0700rpm条件下摇瓶进行脱铜反应， 反应时间80h； 0058 5)反应结束后，。
18、将步骤5)所得之混合溶液在-0.08MPa下真空过滤进行固液分离， 所得固体为低铜载金炭；所得液体为脱铜后液；取部分低铜载金炭及脱铜后液送检分析铜 脱除率及金浸出率： 0059 铜脱除率及金浸出率计算方法同实施例1，经检测计算，铜脱除率为97.80，金 说 明 书CN 104294042 A 4/5页 7 浸出率为1.99。 0060 6)将10N263(N263为甲基三辛基氯化铵，N263之稀释剂为磺化煤油)与脱铜 后液按体积5:1混合，摇瓶萃取5分钟，静置3分钟，分层，得到含铜溶液及处理后液，铜萃 取率计算方法如下： 0061 0062 经计算，铜萃取率为95.23，处理后液可至少部分替代。
19、步骤1)中的水，与高铜载 金炭混合后，重复步骤2)至5)，可达到药剂的循环使用，节约资源。 0063 实施例3 0064 1)取含Au 500g/t、Cu 57011g/t的高铜载金炭40g置于1000ml碘量瓶中，加入 300ml水，得到高铜载金炭混合溶液； 0065 2)在高铜载金炭混合溶液加入10的氢氧化钠溶液以调节其pH值为14.0； 0066 3)在步骤2)之混合溶液中加入氯化铵，使该混合溶液中初始NH 3 质量浓度为5； 0067 4)测定步骤3)之混合溶液pH值，若pH值低于9.0，则再次添加10的氢氧化钠 溶液使其pH值不低于9.0；加入24的氰化钠溶液，使该混合溶液中初始CN。
20、 - 质量浓度为 5；此时混合溶液中固液比(w/v)为1:10； 0068 5)用保鲜膜半密封住碘量瓶瓶口，在室温，0700rpm条件下摇瓶进行脱铜反应， 反应时间48h； 0069 6)反应结束后，将步骤5)所得之混合溶液在-0.08MPa下真空过滤进行固液分离， 所得固体为低铜载金炭，可继续回收其中的金，或将其用于吸附金氰络合物；所得液体为脱 铜后液；取部分低铜载金炭及脱铜后液送检分析铜脱除率及金浸出率： 0070 铜脱除率及金浸出率计算方法同实施例1，经检测计算，铜脱除率为94.54，金 浸出率为1.00。 0071 7)取10g烘干后脱铜后载金炭加入Au 1.095mg/L、Cu 0m。
21、g/L的常规氰化后液，搅 拌吸附24小时，金吸附率近100，由于高铜载金炭对金的吸附能力很弱，而经过本实施例 的选择性脱铜后，金吸附率可达近100，表明脱铜效果良好，脱铜后低铜载金炭对金的吸 附活性恢复，吸附后载金炭中Au品位2528g/t，Cu品位3070g/t。 0072 实施例4 0073 1)取含Au 47.53kg/t、Cu 5230g/t的高铜载金炭100g置于1000ml碘量瓶中，加 入25的氨水400mL(氨水本身也含有水，与实施例1-3中步骤1)加水一步实质相同，将高 铜载金炭制成混合溶液)，并在25的氨水作用下调节其pH值为9.014.0并使该混合 溶液中初始NH 3 质量。
22、浓度为25； 0074 2)加入氰化钠固体，使该混合溶液中初始CN - 质量浓度为13；此时混合溶液中 固液比(w/v)为1:4； 0075 3)用保鲜膜半密封住碘量瓶瓶口，在室温，0700rpm条件下摇瓶进行脱铜反应， 反应时间2h； 0076 4)反应结束后，将步骤3)所得之混合溶液在-0.08MPa下真空过滤进行固液分离， 所得固体为低铜载金炭；所得液体为脱铜后液；取部分低铜载金炭及脱铜后液送检分析铜 说 明 书CN 104294042 A 5/5页 8 脱除率及金浸出率： 0077 铜脱除率及金浸出率计算方法同实施例1，经检测计算，铜脱除率为90.01，金 浸出率为3.75。 0078。
23、 实施例5 0079 1)取含Au 75g/t、Cu 75322g/t的高铜载金炭15g置于1000ml碘量瓶中，加入 25的氨水450mL以将高铜载金炭制成混合溶液，并在25的氨水作用下调节其pH值为 9.014.0并使该混合溶液中初始NH 3 质量浓度为25； 0080 2)加入氰化钠固体，使该混合溶液中初始CN - 质量浓度为13；此时混合溶液中 固液比(w/v)为1:30； 0081 3)用保鲜膜半密封住碘量瓶瓶口，在室温，0700rpm条件下摇瓶进行脱铜反应， 反应时间5.5h； 0082 4)反应结束后，将步骤3)所得之混合溶液在-0.08MPa下真空过滤进行固液分离， 所得固体为。
24、低铜载金炭；所得液体为脱铜后液；取部分低铜载金炭及脱铜后液送检分析铜 脱除率及金浸出率： 0083 铜脱除率及金浸出率计算方法同实施例1，经检测计算，铜脱除率为96.75，脱 铜后液中未检测出金。 0084 5)在脱铜后液中加入50g/L焦亚硫酸钠，在300rpm下搅拌反应6h，-0.08MPa下 真空过滤，得到含铜渣样及处理后液，检测计算铜沉淀率，计算方法如下： 0085 0086 经检测，铜沉淀率为99.00，处理后液中铜浓度非常低，可至少部分替代水，与高 铜载金炭混合后，加碱试剂、氨水或铵盐、氰化物，重复脱铜反应，可达到药剂的循环使用， 节约资源。 0087 以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依 本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。 说 明 书CN 104294042 A 1/1页 9 图1 说 明 书 附 图CN 104294042 A 。