一种挤铝模具及改善挤铝机挤出铝管起皱的方法.pdf

本发明公开了一种挤铝模具和改善挤铝机挤出铝管起皱的方法,模具包括模芯、模套和开设有内孔的芯轴，芯轴通过模套支撑环与模套连接；模芯的一端设置在内孔中，模芯的另一端与模套连接；模芯在靠模套的一端设置有高度为7.5mm-16mm台阶；该台阶位于模套与模芯的连接处；模芯的定径带的长度为2.3mm-3mm；芯轴与模芯之间设置有模芯垫片；模芯垫片的厚度为3mm-4mm。在铝管出挤铝模具时，从热态到冷态的过渡时间长，受力更加均匀，有效的防止了铝管从挤铝模具出来时起皱的情况发生。

1.  一种挤铝模具，包括模芯(1)、模套(2)和开设有内孔(3a)的芯轴(3)，所述芯轴(3)与所述模套(2)之间设置有模套支撑环(5)；
所述模芯(1)的一端设置在所述内孔(3a)中,所述芯轴(1)的另一端伸入所述模套(2)中；其特征是：所述挤铝模具的定径带长度(L2)为2.3mm-3mm。

2.  如权利要求1所述的挤铝模具，其特征是：所述模芯(1)上设置有与所述定径带相应的台阶(1a)，该台阶(1a)的高度(L1)为7.5mm-16mm。

3.  如权利要求2所述的挤铝模具，其特征是：所述芯轴(3)与所述模芯(1)之间设置有模芯垫片(4)；所述模芯垫片(4)的厚度(L3)为3mm-4mm。

4.  如权利要求3所述的挤铝模具，其特征是：所述台阶(1a)的高度(L1)为7.7mm；所述定径带长度(L2)为2.7mm；所述模芯垫片(4)的厚度(L3)为3.5mm；所述模芯(1)的高度(L4)为38.5mm。

5.  一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法，其特征是：包括以下步骤：
1)将模芯(1)和模芯垫片(4)装配至芯轴(3)的内孔(3a)中；
2)依次将芯轴(3)、模套支撑环(5)和模套(2)放入机头中，随后拧紧大螺母，将所有芯轴(3)、模套支撑环(5)和模套(2)的位置固定，并确保定径带长度(L2)为2.3mm-3mm；
3)将机头吊入挤铝机开始挤铝。

6.  如权利要求5所述的一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法，其特征是：所述模芯垫片(4)的厚度为3mm-4mm；所述模芯(1)与定径带对应的台阶(1a)高度为7.5mm-16mm。

7.  如权利要求6所述的一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法，其特征是：所述台阶(1a)高度为7.7mm；定径带长度为2.7mm；模芯垫片(4)的厚度为3.5mm。

一种挤铝模具及改善挤铝机挤出铝管起皱的方法
技术领域
本发明涉及一种挤铝模具及改善挤铝机挤出铝管起皱的方法。
背景技术
由于挤铝机生产的铝管无焊接缝，因此挤铝机挤出的无缝铝护套电缆成为了市场对高压电缆的首选。而在生产大截面电缆时，由于铝护套外径偏大和需要厚度也较大铝护套来传导泄漏电流两个原因导致挤铝机的挤出铝量增加。而挤铝机在生产挤出铝量大的产品时就容易出现铝管起皱的情况。由于经济发展对电力增长的迫切需求，大截面无缝铝护套电缆需求日益增加，为满足市场需求，现有必要提高挤铝机挤出的稳定性。
因此本领域技术人员致力于开发一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法。
为实现上述目的，本发明提供一种挤铝模具，包括模芯、模套和开设有内孔的芯轴，芯轴与模套之间设置有模套支撑环；
模芯的一端设置在内孔中,芯轴的另一端伸入模套中；挤铝模具的定径带长度为2.3mm-3mm。
为了使本发明的效果达到最佳，模芯上设置有与定径带相应的台阶，该台阶的高度为7.5mm-16mm。
为了防止垫片过厚，垫片与芯轴之间存在间隙，生产时高温高压下模芯可 能晃动的情况发生，芯轴与模芯之间设置有模芯垫片；模芯垫片的厚度为3mm-4mm。
较佳的，台阶的高度为7.7mm；定径带长度为2.7mm；模芯垫片的厚度为3.5mm；模芯的高度为38.5mm。
一种改善挤铝机挤出铝管起皱的方法，包括以下步骤：
1)将模芯和模芯垫片装配至芯轴的内孔中；
2)依次将芯轴、模套支撑环和模套放入机头中，随后拧紧大螺母，将所有芯轴、模套支撑环和模套的位置固定，并确保定径带长度为2.3mm-3mm；
3)将机头吊入挤铝机开始挤铝。
较佳的，所述模芯垫片的厚度为3mm-4mm；所述模芯与定径带对应的台阶高度为7.5mm-16mm。
较佳的，所述台阶高度为7.7mm；定径带长度为2.7mm；模芯垫片的厚度为3.5mm。
本发明的有益效果是：当铝管被挤出挤铝模具时，从热态到冷态的过渡时间长，受力更加均匀，有效的防止了铝管从挤铝模具出来时起皱的情况发生。
附图说明
图1是本发明一具体实施方式的结构示意图；
图2是本发明一具体实施方式中A处结构放大示意图；
图3是本发明一具体实施方式中B处结构放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对发明作进一步说明：
如图1至图3所示，一种挤铝模具，包括高度L4为38.5mm的模芯1、模套 2和开设有内孔3a的芯轴3，芯轴3与模套2之间设置有模套支撑环5；
模芯1的一端设置在内孔3a中；模芯1的定径带长度L2为2.7mm，因此铝管出挤铝模具时从热态到冷态过渡时间长，受力更加均匀，减少了出皱的可能性模芯1上设置有高度L1为7.7mm台阶1a。
芯轴3与模芯1之间设置有模芯垫片4；模芯垫片4的厚度L3为3.5mm。有效的防止了模芯垫片4与芯轴3之间存在间隙，避免了在高温高压下生产时模芯1的晃动。
本发明中的定径带只指，在模子中垂直模子工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
采用上述挤铝模具，可改善挤铝机挤出铝管起皱，具体方法包括以下步骤：
1)将模芯1和模芯垫片4装配至芯轴3的内孔3a中；
2)依次将芯轴3、模套支撑环5和模套2放入机头中，随后拧紧大螺母，将芯轴3、模套支撑环5和模套2的位置固定，并确保定径带长度L2为2.3mm-3mm；
3)将机头吊入挤铝机开始挤铝。
通过调节模芯1与芯轴3之间的模芯垫片4的高度来提高定径带长度，通过实际安装挤铝模具，延长台阶1a后首先可降低模芯垫片4的高度，在生产过程中挤铝模具会更加稳定，挤铝模具稳定可降低挤出铝管起皱的风险；再者还可增加定径带的长度，可减小铝管离模后的变形，也可以降低挤出铝管起皱的风险。
当模芯垫片4过厚时，由于装配时装载力有限，过厚的模芯垫片4可能与芯轴3之间存在间隙。生产时在高温高压下，模芯1可能晃动。通过延长定径 带的长度，降低了模芯垫片4的厚度，调整模芯垫片4高度降低，有利于模芯1的稳定。另一方面增加了定径带的长度，铝管被挤出挤铝模具时从热带到冷态的过渡时间增长，受力更加均匀，减小出现皱纹的可能。
以上详细描述了发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。