一种热压铁块热压成型工艺.pdf

本发明涉及一种热压铁块热压成型工艺，属于冶金行业技术领域。技术方案是：原料经磁选、筛分、水洗后，混合均匀，其化学成分质量百分比为：C:≤2.50%，Mn:≤1.40%，S:≤0.070%，P: ≤0.150%，Si:≤0.70%，TFe:≥90%，其它为不可避免的杂质，上述原料进行加热，加热温度：600—800 oC；将加热好的上述原料，通过分料器给热压成型机热压成型，成型温度：550—750 oC，成型压力：1200-1650t；成型后自然冷却。本发明的有益效果是：原料选择范围广，采购成本低，加热温度低，降低了成品氧化程度，节约了能源，去除了物料中的杂质，从而达到进一步提纯的目的，提高产品质量。

1.  一种热压铁块热压成型工艺，其特征在于包含以下工艺步骤：
（1）采用炼钢喷溅物、炼铁喷溅物、含铁水泥废料其中的一种或两种以上组合成原料，该原料化学成分质量百分比为：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，粒度小于60mm；
（2）将上述原料放入回转窑中进行加热；
（3）将加热后的上述原料，通过热压成型机热压成型；
（4）成型后自然冷却，得到热压铁块，该热压铁块呈圆柱体或长方体或正方体或球体，化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，表观密度：≥5.0t/m³。

2.  根据权利要求1所述的热压铁块热压成型工艺，其特征在于：
所述步骤（1）原料经磁选、筛分、水洗后，混合均匀后，其化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，粒度小于60mm；
所述步骤（2）原料加热温度：600—800 oC；
所述步骤（3）热压成型温度：550—750 oC，成型压力：1200-1650t；
所述步骤（4）中的热压铁块化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S≤0.070%，P≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它不可避免的杂质，表观密度：5.6—6.5t/m³。

一种热压铁块热压成型工艺
技术领域
本发明涉及一种热压铁块热压成型工艺，属于冶金行业炼钢生产技术领域。
背景技术
冶金行业，炼钢降温冷料一般采用废钢、生铁块、海绵铁、还原铁，在废钢、生铁块资源紧张时，还可以采用烧结矿、球团矿、块矿、尘泥压块。其中生铁块主要是利用废次铁铸造而成。
采用废钢作为炼钢降温冷料，一是废钢资源紧张，二是废钢尺寸分选较麻烦，不易入炉。
采用生铁块、海绵铁、还原铁作为炼钢降温冷料，因需大量造渣，增加石灰消耗及渣量，金属损失严重。
采用烧结矿、球团矿、块矿、尘泥压块作为炼钢降温冷料，会使烟尘量加大，易造成环境污染及能源浪费。
中国专利申请号201310556215.7，公布了一种炼钢降温冷料及其制备方法，这种炼钢降温冷料，呈圆柱体或长方体或正方体或球体，化学成分质量百分比：C：≤1.2%，Mn：≤1.4%，S：≤0.045%，P：≤0.045%，Si：≤0.7%，TFe：≥92%，其它为不可避免的杂质，表观密度：≥5.0t/m³。
该炼钢降温冷料的制备方法，包含如下工艺步骤：
（1）原料：钢渣经磁选、筛分后，其化学成分质量百分比为：C：≤1.2%，Mn：≤1.4%，S：≤0.045%，P：≤0.045%，Si：≤0.7%，TFe：≥92%，其它为不可避免的杂质，粒度小于60mm；
（2）将上述原料放入高温窑中进行预烧，预烧温度：200—300oC，保温8—15分钟；
（3）将预烧后的原料在高温窑中进行加热，加热温度：800—1100 oC；
（4）将加热好的上述原料，运输至热压力成型机进行热成型，成型温度：700—1000 oC，成型压力：950—1100t；
上述炼钢降温冷料及其制备方法存在如下缺点：
（1）原料成分要求严格，选择范围窄，原料加工工艺复杂。原料仅限于采用钢渣经磁选、筛分后作原料，选择范围窄。原料中的S：≤0.045%和P：≤0.045%，致使采购价格越来越高，成品成本升高；
（2）原料的加热温度为800—1100 oC，加热温度高，造成能源消耗高；
（3）原料在高温窑内预热、保温、加热，加热时间长，生产效率低。而且原料始终处于静态受热过程。原料容易受热不匀，表面氧化程度较高，直接影响炼钢降温冷料的成型，产品碎块较多，降低产品质量。
发明内容
本发明目的是提供一种热压铁块热压成型工艺，利用炼钢喷溅物、炼铁喷溅物、含铁水泥废料或其它含铁废料作原料，热加工成圆柱体或长方体或正方体或球体，作为炼钢降温冷料，扩大原料选择范围，降低原料成本，降低能源消耗，解决背景技术中存在的问题。
本实用发明的技术方案是：
一种热压铁块热压成型工艺，包含以下工艺步骤：
（1）采用炼钢喷溅物、炼铁喷溅物、含铁水泥废料其中的一种或两种以上组合成原料，该原料化学成分质量百分比为：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，粒度小于60mm；
（2）将上述原料放入回转窑中进行加热；
（3）将加热后的上述原料，通过热压成型机热压成型；
（4）成型后自然冷却，得到热压铁块，该热压铁块呈圆柱体或长方体或正方体或球体，化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%， S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，表观密度：≥5.0t/m³。
上述热压铁块热压成型工艺中：
所述步骤（1）原料经磁选、筛分、水洗后，混合均匀后，其化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S: ≤0.070%，P: ≤0.150%，Si: ≤0.70%， TFe: ≥90%，其它为不可避免的杂质，粒度小于60mm；
所述步骤（2）原料加热温度：600—800 oC；
所述步骤（3）热压成型温度：550—750 oC，成型压力：1200-1650t；
所述步骤（4）中的热压铁块化学成分质量百分比：C: ≤2.50%，Mn: ≤1.40%，S≤0.070%，P≤0.150%，Si: ≤0.70%，TFe: ≥90%，其它不可避免的杂质，表观密度：5.6—6.5t/m³。
所述的炼钢喷溅物和炼铁喷溅物是指冶金行业在炼钢或炼铁过程中，喷溅出来的物质，或者是炼钢或炼铁后的钢渣或铁渣。
原料采用回转窑加热，回转窑在旋转装置的驱动下，按一定转速转动，使原料在回转窑内不断翻转，受热均匀。同时，回转窑与水平面设有夹角，窑尾高于窑头，原料从窑尾向窑头靠自重移动。燃烧器以700-1000度的高温从窑头向窑尾方向进行喷烧，部分杂质被窑尾引风带入沉降室沉淀，部分窑尾余热经换热器吸收产生热水，给厂区供暖及洗浴。回转窑热损小，加热温度低，降低了成品氧化程度，节约了能源，去除了物料中的杂质，从而达到进一步提纯的目的，提高产品质量。
本发明的有益效果是：
（1）原料可以采用炼钢喷溅物、炼铁喷溅物、含铁水泥废料或其它含铁废料，原料选择范围广，采购成本低，每吨可降100-150元；
（2）原料采用回转窑加热，在回转窑内原料随窑体的转动而翻转，受热均匀。同时，回转窑热损小，加热温度低，降低了成品氧化程度，节约了能源，去除了物料中的杂质，从而达到进一步提纯的目的，提高产品质量；
（3）产品碎块减少，产品成型合格率可达98%以上；
（4）提高生产效率，提高产品。
具体实施方式
以下通过实例对本发明作进一步说明。
一种热压铁块热压成型工艺，包含以下工艺步骤：
（1）采用炼钢喷溅物、炼铁喷溅物、含铁水泥废料其中的一种或两种以上任意组合成原料，原料经磁选、筛分、水洗后，混合均匀，其化学成分质量百分比见表1；
（2）将上述原料放入回转窑中进行加热，加热温度见表1；
（3）将加热后的上述原料，通过分料器给热压成型机热压成型，成型温度和成型压力见表1；
（4）成型后自然冷却，得到热压铁块，该热压铁块呈圆柱体或长方体或正方体或球体，化学成分质量百分比见表1。

在实施例中，原料经磁选、水洗后，混合均匀并加入原料仓，经过皮带秤运输机对其进行准确计量后，再经提升机过下料管进入回转窑内，回转窑在旋转装置的驱动下，按一定转速转动，使原料在回转窑内不断翻转，受热均匀。同时，回转窑呈倾斜布置，窑尾高于窑头，原料从窑尾向窑头靠自重移动。燃烧器以700-1000度的高温从窑头向窑尾方向进行喷烧，部分杂质被窑尾引风带入沉降室沉淀，部分窑尾余热经换热器吸收产生热水，给厂区供暖及洗浴。原料出窑头后投入到窑头密封缓冲仓，经过导料管、分料器送至热压成型机压制成型后，经成品铁块输送机输送至成品料场，得到热压铁块，作为炼钢降温冷料使用。
采用本发明，与背景技术相比：
（1）原料选择范围广，采购成本低，每吨可降100-150元；
（2）原料受热均匀，热损小，加热温度平均低200-300 oC，降低了成品氧化程度，节约了能源，去除了物料中的杂质，从而达到进一步提纯的目的，提高产品质量；
（3）产品碎块减少，产品成型合格率由90%提高到98%以上；
（4）提高生产效率，提高产品。