新型液压缸 【技术领域】
本发明涉及一种液压助力转向系统，具体为带活塞的齿轮齿条式液压助力转向系统中的液压气缸部分。
背景技术
齿轮齿条式液压助力转向系统中地液压气缸部分中设有活塞导向套，活塞杆穿过活塞导向套，活塞杆上固定有活塞，从而将活塞固定在液压气缸内。活塞将液压缸分隔成不同的个压力区域，这些压力区域可以交替地加压和释放压力。
这种液压缸广泛地应用于齿轮齿条式液压助力转向系统上，该转向系统包含液压缸、油管、储油壶等零件。在设计这种系统时需注意压力区域的排气问题；如果系统的排气存在问题，将使得油液无法顺利充入液压缸，并导致液压系统的噪音和振动问题。因此保证液压系统的自排气性能非常重要。
将液压缸与外部油管连接的油口朝上布置将有利于保证其自排气性能，活塞在移动过程中将推出液压缸内的气体，使气体排入到外部油管，最后排入到储油壶内。
现有的液压缸由于受到空间结构的限制，通常不能将连接油口朝上布置，只能布置在侧向甚至朝下布置，因此影响到了自排气性能，会使得油液无法顺利充入液压缸，并导致液压系统的噪音和振动问题。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种新型液压缸，具有结构简单、制作工艺简单、性能可靠的特点，只需要简单的机加工就能完成，成本较低，并且不需要增加系统的轴向尺寸。
本发明所解决的问题可以采用以下技术方案来实现：
新型液压缸包括缸体、活塞导向套、活塞杆、活塞，缸体中固定有活塞导向套，活塞杆穿过活塞导向套，活塞杆上固定有活塞，缸体下方还设有油口，所述活塞导向套的套壁与缸体内壁紧密接触，活塞与活塞导向套间形成一压力区域，
其特征在于，在所述套壁上设有一环形槽，环形槽上方近活塞侧的槽壁上设有一连通通道，环形槽通过连通通道连通活塞与活塞导向套间的区域；
所述油口位于环形槽下方，与环形槽连通。
当活塞移动时，积聚在压力区域上部的气体将通过活塞导向套上的缺口，进入环形槽，再通过缸体与外部油管连接的油口进入外部油管，再排入到储油壶内。
由上述技术方案可见，油口设置在缸体的下方仍然可以很好得将压力区域的气体顺利排出。
新型液压缸不再受到空间结构的限制，油口可布置于缸体下方，并且不影响到自排气性能，油液可顺利充入液压缸，不会导致液压系统的噪音和振动问题。
【附图说明】
图1为本发明的活塞导向套结构示意图；
图2为本发明装的整体结构示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参照图1，活塞导向套1套壁一侧设有环形槽11，在环形槽11的槽壁上设有一连通通道。所述连通通道可以采用一个或复数个通孔的形式，也可以采用一个或复数个缺口的形式。
出于制作工艺以及成本方面的考虑，本实施例中的连通通道优选为一个缺口的形式。环形槽11的槽壁上开有缺口12。
出于缸体上方气体排出的顺畅性以及彻底性，缺口12的形状为细条状，缺口12宽度为1.5mm～2mm，长度为4.5mm～5mm。
参照图2，缸体2内壁固定有活塞导向套1，活塞导向套1内穿入活塞杆23，活塞杆23上固定有活塞26。活塞26将液压缸分隔成压力区24和压力区25。为防止压力区25内的油液外泄，在活塞导向套1的与活塞杆23接触处植入活塞杆油封22。
环形槽11上的缺口12朝向压力区25，使压力区25与环形槽11连通。缸体2下方设有油口21，油口21的开口处与环形槽11连通，最终使压力区25上方与油口21连通。因此设置在缸体2下方的油口21仍然可以很好得将压力区域25上部的气体顺利排出。
当活塞26移动时，积聚在压力区25域上部的气体将通过活塞导向套1上的缺口12，进入环形槽11，再通过缸体2与外部油管连接的油口21进入外部油管。
新型液压缸不再受到空间结构的限制，油口21位于缸体2下方，并且不影响到自排气性能，油液可顺利充入缸体2，不会导致液压系统的噪音和振动问题。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。