一种渣油加氢处理催化剂及其制备与应用.pdf

一种渣油加氢处理催化剂及其制备与应用，所述催化剂含有氧化铝载体和加氢活性金属组分，其中，所述加氢活性金属组分选自至少一种第Ⅷ族金属组分和至少一种第VIB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量大于3至小于等于10重量％，第ⅥB族金属组分的含量大于10至小于等于40重量％，所述载体具有双峰孔结构，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。与现有技术相比，本发明提供的催化剂在用于渣油加氢处理时具有更好的加氢脱残炭性能。

权利要求书
1.  一种渣油加氢处理催化剂，含有氧化铝载体和加氢活性金属组分，其中，所述加氢活性金属组分选自至少一种第Ⅷ族金属组分和至少一种第VIB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量大于3至小于等于10重量％，第ⅥB族金属组分的含量大于10至小于等于40重量％，所述载体具有双峰孔结构，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。

2.  根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0.7-1.3毫升/克，比表面积为100-300米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的35-50%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的20-40％。

3.  根据1所述的催化剂，其特征在于，所述第Ⅷ族金属组分选自钴和/或镍，第VIB族金属组分选自钼和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量为3-6重量％，第ⅥB族金属组分的含量大于11至小于等于30重量％。

4.  根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载加氢活性金属组分，其中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和PB与一种含有拟薄水铝石的水合氧化铝的改性物PC混合、成型、干燥并焙烧，其中，所述PA、PB和PC的重量混合比为20-60：20-50：5-50，PC的κ值为0至小于等于0.9，所述κ=DI2/DI1，DI1为PC改性前的水合氧化铝的酸胶溶指数，DI2为所述PC的酸胶溶指数。

5.  根据4所述的方法，其特征在于，所述PA、PB和PC的重量混合比为30-50：35-50：10-30。

6.  根据4所述的方法，其特征在于，所述PC的k值为0至小于等于0.6。

7.  根据4或5所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA的孔容为0.75-1毫升/克，比表面为200-450米2/克，最可几孔直径3-10nm；所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PB的孔容为0.9-1.4毫升/克，比表面为100-350米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于30nm。

8.  根据7所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA的孔容为0.80-0.95毫升/克，比表面为200-400米2/克，最可几孔直径5-10nm；所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PB的孔容为0.95-1.3毫升/克，比表面为120-300米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于25nm。

9.  根据4、5或6任意一项所述的方法，其特征在于，所述PC为80-300目的颗粒物。

10.  根据9所述的方法，其特征在于，所述PC为100-200目的颗粒物。

11.  根据4所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括：温度为40-350℃，时间为1-24小时，所述焙烧的条件包括：温度为大于500至小于等于1200℃，时间为1-8小时。

12.  根据11所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括：温度为100-200℃，时间为2-12小时，所述焙烧的条件包括：温度为大于800至小于等于1000℃，焙烧时间为2-6小时。

13.  根据4所述的方法，其特征在于，将含有拟薄水铝石的水合氧化铝改性为PC的方法之一是将所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝成型、干燥，之后将其全部或部分进行研磨、筛分，所述干燥的条件包括：温度为40-350℃，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的成型物焙烧，焙烧温度为大于350至小于等于1400℃，焙烧时间为1-8小时，之后将其全部或部分进行研磨、筛分；方法之三是将含有拟薄水铝石的水合氧化铝闪干，闪干温度为大于150至小于等于1400℃，闪干时间为0.05-1小时；方法之四是将方法之一、方法之二和与方法之三得到的改性物中的一种或几种混合得到。

14.  根据13所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括：温度为100-200℃，时间为2-12小时；方法之二中的焙烧温度为500-1200℃，焙烧时间为0.1-6小时；方法之三中的闪干温度为200-1000℃，闪干时间为0.1-0.5小时。

15.  根据13所述的方法，其特征在于，所述PC为含有拟薄水铝石的水 合氧化铝的改性物中80-300目的颗粒物。

16.  根据15所述的方法，其特征在于，所述PC为含有拟薄水铝石的水合氧化铝的改性物中100-200目的颗粒物。

17.  根据4所述的方法，其特征在于，所述在载体上负载加氢活性金属组分的方法为浸渍法，包括配制含加氢活性金属的化合物的溶液并用该溶液浸渍载体，之后进行干燥、焙烧或不焙烧，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第Ⅷ族的金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于10至小于等于40重量%，所述第Ⅷ族的金属组分的含量大于3至小于等于10重量%；所述干燥条件包括：温度为100-250℃，时间为1-10小时；所述焙烧条件包括：温度为360-500℃，时间为1-10小时。

18.  根据17所述的方法，其特征在于，所述第VIB族的金属组分选自钼和/或钨，第Ⅷ族的金属组分选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于11至小于等于30重量%，第Ⅷ族的金属组分的含量为3-6重量%；所述干燥条件包括：温度为100-140℃，时间为1-6小时；所述焙烧条件包括：温度为360-450℃，时间为2-6小时。

19.  权利要求1-3中任意一项所述的催化剂在渣油加氢处理中的应用。

说明书一种渣油加氢处理催化剂及其制备与应用
技术领域
本发明涉及一种重油加氢处理催化剂及其制备与应用。
背景技术
随着世界范围内的原油重质化、劣质化与石油化工产品需求多样化、轻质化之间矛盾的日益尖锐，渣油加氢与催化裂化组合工艺的作用日趋重要。渣油加氢技术的目的主要是为催化裂化(RFCC)提供合格的原料。作为RFCC进料，渣油加氢产品的性能，尤其是金属、硫、氮及残炭值对催化裂化过程具有重要影响。其中渣油加氢产品的残炭值对催化裂化的影响较为重要，重油的残炭值代表着高沸点组分在加工过程中的生焦趋势，残炭的转化率是渣油加氢工艺一项重要指标。通常希望作为RFCC进料的渣油加氢产品残炭含量低于6％[5]。残炭值高的原料，RFCC加工过程中焦炭及油浆产率高，会大大影响RFCC装置的操作稳定性和产品分布。降低渣油加氢装置生成油的残炭值将有利于提升催化裂化原料性质、改善产品分布，有助于提高渣油加氢和催化裂化联合装置的经济效益。
催化剂载体为反应物分子的扩散以及金属杂质的沉积提供路径和空间的同时也为活性组分的负载提供必要的分散和支撑表面。不同反应要求催化剂具有不同的扩散性能和活性比表面。渣油经过保护剂和脱金属剂床层后，进入脱残炭脱硫剂床层的原料中含有大量的多环芳烃等化合物,当催化剂孔径较小时，传质阻力较大。另一方面，由于脱残炭剂接触到的物料中仍含有一定量的金属，因此积炭和金属硫化物的沉积还可能会造成催化剂孔口堵塞、限制反应物分子扩散进入催化剂孔道内部接触到活性中心。大量研究表明，孔结构不合适是导致渣油加氢处理催化剂失活的重要因素之一。孔径分布对催化剂性能具有十分重要的意义。大孔催化剂有利于胶质、沥青质等大分子残炭前驱物的脱除，但催化剂的孔径与比表面互为负相关，即平均孔径大的催化剂，其比表面积就小。因此为了兼顾这种性质，催化剂需要有合理的孔分布。
现有重质油加氢催化剂的不足之处在于其S、N脱除率、重金属脱除率和沥青质脱除率之间不能达到很好的匹配，例如，脱除金属活性高的催化剂往往 S、N脱除率和残炭脱除率都不高。产生此类问题的原因很复杂。首先在于原料，渣油中各组分的特点是分子量大，结构复杂，饱和度低（芳香性高），S、N含量高。现有技术中，具有适合于进行此类反应孔径的催化剂为保护催化剂和脱金属催化剂，例如：
CN1267537C公开的一种具有较低的积碳量和较高活性的加氢脱金属催化剂及其制备方法。
CN1796500A公开的一种渣油加氢脱金属催化剂，该催化剂由一种具有双重孔的载体和负载在该载体上的钼和／或钨及钴和／或镍金属组分组成。催化剂使用的载体的制备方法包括将一种氧化铝的前身物与一种除酸以外的含氮化合物混合、成型并焙烧。
CN1233795C公开的重油固定床加氢处理催化剂及制备方法等。
但是，现有技术提供的催化剂普遍存在的问题是残炭脱除率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种新的、具有较好加氢脱残炭性能的催化剂、该催化剂的制备方法以及应用。
本发明涉及的内容包括：
1.一种渣油加氢处理催化剂，含有氧化铝载体和加氢活性金属组分，其中，所述加氢活性金属组分选自至少一种第Ⅷ族金属组分和至少一种第VIB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量大于3至小于等于10重量％，第ⅥB族金属组分的含量大于10至小于等于40重量％，所述载体具有双峰孔结构，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。
2.根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0.7-1.3毫升/克，比表面积为100-300米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的35-50%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的20-40％。
3.根据1所述的催化剂，其特征在于，所述第Ⅷ族金属组分选自钴和/或镍，第VIB族金属组分选自钼和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量为3-6重量％，第ⅥB族金属组分的含量大于11至小于等 于30重量％。
4.根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载加氢活性金属组分，其中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和PB与一种含有拟薄水铝石的水合氧化铝的改性物PC混合、成型、干燥并焙烧，其中，所述PA、PB和PC的重量混合比为20-60：20-50：5-50，PC的κ值为0至小于等于0.9，所述κ=DI2/DI1，DI1为PC改性前的水合氧化铝的酸胶溶指数，DI2为所述PC的酸胶溶指数。
5.根据4所述的方法，其特征在于，所述PA、PB和PC的重量混合比为30-50：35-50：10-30。
6.根据4所述的方法，其特征在于，所述PC的k值为0至小于等于0.6。
7.根据4或5所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA的孔容为0.75-1毫升/克，比表面为200-450米2/克，最可几孔直径3-10nm；所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PB的孔容为0.9-1.4毫升/克，比表面为100-350米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于30nm。
8.根据7所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA的孔容为0.80-0.95毫升/克，比表面为200-400米2/克，最可几孔直径5-10nm；所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PB的孔容为0.95-1.3毫升/克，比表面为120-300米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于25nm。
9.根据4、5或6任意一项所述的方法，其特征在于，所述PC为80-300目的颗粒物。
10.根据9所述的方法，其特征在于，所述PC为100-200目的颗粒物。
11.根据4所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括：温度为40-350℃，时间为1-24小时，所述焙烧的条件包括：温度为大于500至小于等于1200℃，时间为1-8小时。
12.根据11所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括：温度为100-200℃，时间为2-12小时，所述焙烧的条件包括：温度为大于800至小于等于1000℃，焙烧时间为2-6小时。
13.根据4所述的方法，其特征在于，将含有拟薄水铝石的水合氧化铝改性为PC的方法之一是将所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝成型、干燥，之后 将其全部或部分进行研磨、筛分，所述干燥的条件包括：温度为40-350℃，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的成型物焙烧，焙烧温度为大于350至小于等于1400℃，焙烧时间为1-8小时，之后将其全部或部分进行研磨、筛分；方法之三是将含有拟薄水铝石的水合氧化铝闪干，闪干温度为大于150至小于等于1400℃，闪干时间为0.05-1小时；方法之四是将方法之一、方法之二和与方法之三得到的改性物中的一种或几种混合得到。
14.根据13所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括：温度为100-200℃，时间为2-12小时；方法之二中的焙烧温度为500-1200℃，焙烧时间为0.1-6小时；方法之三中的闪干温度为200-1000℃，闪干时间为0.1-0.5小时。
15.根据13所述的方法，其特征在于，所述PC为含有拟薄水铝石的水合氧化铝的改性物中80-300目的颗粒物。
16.根据15所述的方法，其特征在于，所述PC为含有拟薄水铝石的水合氧化铝的改性物中100-200目的颗粒物。
17.根据4所述的方法，其特征在于，所述在载体上负载加氢活性金属组分的方法为浸渍法，包括配制含加氢活性金属的化合物的溶液并用该溶液浸渍载体，之后进行干燥、焙烧或不焙烧，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第Ⅷ族的金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于10至小于等于40重量%，所述第Ⅷ族的金属组分的含量大于3至小于等于10重量%；所述干燥条件包括：温度为100-250℃，时间为1-10小时；所述焙烧条件包括：温度为360-500℃，时间为1-10小时。
18.根据17所述的方法，其特征在于，所述第VIB族的金属组分选自钼和/或钨，第Ⅷ族的金属组分选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于11至小于等于30重量%，第Ⅷ族的金属组分的含量为3-6重量%；所述干燥条件包括：温度为100-140℃，时间为1-6小时；所述焙烧条件包括：温度为360-450℃，时间为2-6小时。
19.权利要求1-3中任意一项所述的催化剂在渣油加氢处理中的应用。
按照本发明提供的催化剂，视不同要求其中的载体可制成各种易于操作的成型物，例如球形、蜂窝状、鸟巢状、片剂或条形（三叶草、蝶形、圆柱形等）。所述成型可按常规方法进行，例如，滚球、压片和挤条成型中的一种方法或几种方法的结合。在成型时，例如挤条成型，为保证所述成型顺利进行，可以向所述的混合物中加入水、助挤剂和/或胶粘剂、含或不含扩孔剂，然后挤出成型，之后进行干燥并焙烧。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术人员所公知，例如常见的助挤剂可以选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种，所述胶溶剂可以是无机酸和/或有机酸，所述的扩孔剂可以是淀粉、合成纤维素、聚合醇和表面活性剂中的一种或几种。其中的合成纤维素优选为羟甲基纤维素、甲基纤维素、乙基纤维素、羟基纤维脂肪醇聚乙烯醚中的一种或几种，聚合醇优选为聚乙二醇、聚丙醇、聚乙烯醇中的一种或几种，表面活性剂优选为脂肪醇聚乙烯醚、脂肪醇酰胺及其衍生物、分子量为200-10000的丙烯醇共聚物和顺丁烯酸共聚物中的一种或几种。
本发明中，所述酸胶溶指数DI是指含有拟薄水铝石的水合氧化铝以及含有拟薄水铝石的水合氧化铝改性物按一定酸铝比加入硝酸后，在一定的反应时间内被胶溶的含有拟薄水铝石的水合氧化铝以Al2O3计的百分数，DI=（1-W2/W1)×100%，W1和W2分别为含有拟薄水铝石的水合氧化铝与酸反应前和与酸反应后以Al2O3计的重量。
DI的测定包括：⑴测定含有拟薄水铝石的水合氧化铝的灼烧基（也称为干基）含量（灼烧基含量是指将定量的拟薄水铝石于600℃焙烧4小时，其烧后重量与烧前重量之比，以百分数表示），计为a；⑵用分析天平称取含有拟薄水铝石的水合氧化铝W0克，W0的量满足以Al2O3计的W1为6克（W1/a=W0），称取去离子水W克，W=40.0-W0，搅拌下将称取的含有拟薄水铝石的水合氧化铝和去离子水加入烧杯中混合；⑶用20mL移液管移取20mL、浓度为0.74N的稀硝酸溶液，将该酸溶液加入到步骤（2）的烧杯中，搅拌下反应8分钟；⑷将步骤（3）反应后的浆液在离心机中进行离心分离，将沉淀物置入已称重的坩埚中，之后，将其于125℃干燥4小时，于马弗炉中850℃焙烧3小时，称重得 到灼烧样品量W2克；（5）按照公式DI=(1-W2/W1)×100%计算得到。
在足以使最终载体满足本发明要求的前提下，本发明对所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和PB没有特别要求，可以是任意现有技术制备的拟薄水铝石，也可以是拟薄水铝石与其他的水合氧化铝的混合物，所述其他的水合氧化铝选自一水氧化铝、三水氧化铝及无定形水合氧化铝中的一种或几种。
在一个具体实施方式中，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA优选孔容为0.75-1毫升/克，比表面为200-450米2/克，最可几孔直径3-10nm，进一步优选孔容为0.80-0.95毫升/克，比表面为200-400米2/克，最可几孔直径5-10nm；所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PB优选孔容为0.9-1.4毫升/克，比表面为100-350米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于30nm，进一步优选孔容为0.95-1.3毫升/克，比表面为120-300米2/克，最可几孔直径大于10至小于等于25nm。
本发明中，含有拟薄水铝石的水合氧化铝的孔容、比表面积和最可几孔径，是将所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝于600℃焙烧4小时后，由BET氮吸附表征得到。
在进一步优选的实施方式中，以X衍射表征，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和PB中的拟薄水铝石含量不小于50%，进一步优选为不小于60%。
本发明的发明人惊奇地发现，将含有拟薄水铝石的水合氧化铝进行热处理得到改性物PC，相对于原始的含有拟薄水铝石的水合氧化铝，改性物PC的胶溶指数发生变化，在将这种改性物与PA和PB混合成型、干燥并焙烧后，所得到的载体具有明显的双峰孔分布。特别是在将其中的80-300目的颗粒，优选100-200目的颗粒与PA和PB混合成型、干燥并焙烧后，所得到的载体的双峰中的每个单峰的孔分布特别集中。这里，所述80-300目的颗粒，优选100-200目的颗粒是指所述改性物经过筛（必要时包括破碎或研磨的步骤），其筛分物（筛下物）满足80-300目的颗粒，优选100-200目的颗粒物占总量的百分数（以重量计）不小于60%，进一步优选不小于70%。这里的含有拟薄水铝石的水合氧化铝可以是任意现有技术制备的拟薄水铝石，也可以是拟薄水铝石与其他的水合氧化铝的混合物，所述其他的水合氧化铝选自一水氧化铝、三水氧化铝及无定形水合氧化铝中的一种或几种。在优选的实施方式中，所述PC为PA 和/或PB的改性物。
本发明中，所述PA、PB与PC的重量混合比是指每百份所述PA、PB与PC的混合物中PA、PB和PC分别所占重量份数之比。其中，PA：PB：PC优选为20-60：20-50：5-50，进一步优选为30-50：35-50：10-30。
本发明中，所述的PC可以由下列方法方便得到：
以下，以所述PA和PB为起始原料说明获得PC的方法。
⑴基于干燥得到PC，包括由含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和/或PB按常规方法成型制备常规氧化铝载体过程中，经干燥副产的尾料，例如：在挤条成型中，条形成型物在干燥、整型过程副产的尾料（习惯上称为干燥废料），将该尾料进行碾磨，过筛得到PC。
⑵基于焙烧得到，包括由含有拟薄水铝石的水合氧化铝PA和/或PB按常规方法成型制备常规氧化铝载体过程中，经焙烧副产的尾料（习惯上称为焙烧废料），例如，在滚球成型中，球形颗粒在焙烧过程中副产的尾料，将该尾料进行碾磨，过筛得到PC；或者是直接将PA和/或PB闪干得到，在直接将PA和/或PB闪干时，闪干时间优选为0.05-1小时，进一步优选为0.1-0.5小时。
⑶基于前述方法得到的改性物PC中的两种或几种的混合得到。当采用混合方法获得C时，对前述几种方法分别得到的改性物PC的混合比例没有限制。
按照本发明提供的催化剂，其中，所述加氢活性金属组分优选的Ⅷ族金属组分为钴和/或镍，ⅥB族金属组分为钼和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述Ⅷ族金属组分的含量优选大于3至小于等于10重量％，进一步优选为3-6重量％，所述ⅥB族金属组分的含量优选大于10至小于等于40重量％，进一步优选大于11至小于等于30重量％。
在足以将所述的加氢活性金属组分负载于所述载体上的前提下，本发明对所述负载方法没有特别限制，优选的方法为浸渍法，包括配制含所述金属的化合物的浸渍溶液，之后用该溶液浸渍所述的载体。所述的浸渍方法为常规方法，例如，可以是过量液浸渍、孔饱和法浸渍法。所述的含选自ⅥB族的金属组分化合物选自它们中的可溶性化合物中的一种或几种，如氧化钼、钼酸盐、仲钼酸盐中的一种或几种，优选其中的氧化钼、钼酸铵、仲钼酸铵；钨酸盐、 偏钨酸盐、乙基偏钨酸盐中的一种或几种，优选其中的偏钨酸铵、乙基偏钨酸铵。所述的含选自Ⅷ族金属组分的化合物选自它们的可溶性化合物中的一种或几种，如硝酸钴、醋酸钴、碱式碳酸钴、氯化钴和钴的可溶性络合物中的一种或几种，优选为硝酸钴、碱式碳酸钴；硝酸镍、醋酸镍、碱式碳酸镍、氯化镍和镍的可溶性络合物中的一种或几种，优选为硝酸镍、碱式碳酸镍。
按照本发明提供的催化剂，还可以含有任何不影响本发明提供催化剂性能或能改善本发明提供的催化剂的催化性能的添加组分。如可以含有磷等添加组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述添加组分的含量不超过10重量％，优选为0.1－4重量％。
当所述催化剂中还含有磷等添加组分时，所述添加组分的引入方法可以是任意的方法，如可以是将含所述磷等组分的化合物直接与所述拟薄水铝石混合、成型并焙烧；可以是将含有所述磷等组分的化合物与含有加氢活性金属组分的化合物配制成混合溶液后浸渍所述载体；还可以是将含有磷等组分的化合物单独配制溶液后浸渍所述载体并焙烧。当磷等添加组分与加氢活性金属分别引入所述载体时，优选首先用含有所述添加组分化合物的溶液浸渍所述载体并焙烧，之后再用含有加氢活性金属组分化合物的溶液浸渍。其中，所述焙烧温度为400-600℃，优选为420-500℃，焙烧时间为2-6小时，优选为3-6小时。
按照本发明所提供的渣油加氢处理方法，对所述烃油的加氢处理的反应条件没有特别限制，在优选的实施方式中，所述加氢处理反应条件为：反应温度300-550℃，进一步优选330-480℃，氢分压4-20兆帕，进一步优选6-18兆帕，体积空速0.1-3.0小时-1，进一步优选0.15-2小时-1，氢油体积比200-2500，进一步优选300-2000。
所述加氢反应的装置可以在任何足以使所述原料油在加氢处理反应条件下与所述催化剂接触反应的反应器中进行，例如，在所述固定床反应器，移动床反应器或沸腾床反应器中进行。
按照本领域中的常规方法，所述加氢处理催化剂在使用之前，通常可在氢气存在下，于140-370℃的温度下用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化，这种 预硫化可在器外进行也可在器内原位硫化，将其所负载的活性金属组分转化为金属硫化物组分。
本发明提供的催化剂可以单独使用，也可以与其他催化剂组合使用，该催化剂特别适合用于重油特别是劣质渣油进行加氢处理，以便为后续工艺（如催化裂化工艺）提供合格的原料油。与现有技术相比，本发明提供的催化剂在用于渣油加氢处理时具有更好的加氢脱残炭性能。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明做进一步说明，但不应因此理解为对本发明的限定。
实例中所用试剂，除特别说明的以外，均为化学纯试剂。
在以下的实施例中使用的拟薄水铝石包括：
PA-1：长岭催化剂分公司生产的干胶粉（孔容为0.9毫升/克，比表面为280米2/克，最可几孔直径8.5nm。干基为73%，其中拟薄水铝石含量为68%，三水铝石含量为5重量%，余量为无定形氧化铝，DI值34.6）。
PA-2：淄博齐茂催化剂有限生产的干胶粉（孔容为0.9毫升/克，比表面为290米2/克，最可几孔直径8.3nm。干基为73%，其中拟薄水铝石含量为68%，三水铝石含量为5重量%，余量为无定形氧化铝，DI值33.2）。
PB-1：长岭催化剂分公司生产的干胶粉（孔容为1.2毫升/克，比表面为280米2/克，最可几孔直径15.8nm。干基为73%，其中拟薄水铝石含量为68%，三水铝石含量为5重量%，余量为无定形氧化铝，DI值15.8）。
PB-2：烟台恒辉化工有限公司生产的干胶粉（孔容为1.1毫升/克，比表面为260米2/克，最可几孔直径12nm。干基为71%，其中拟薄水铝石含量为67%，三水铝石含量为5重量%，余量为无定形氧化铝，DI值17.2）。
实施例1-8说明本发明所述PC及其制备方法。
实施例1
称取1000克PA-1，之后加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1000毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到干燥条，将干燥条整形，过筛，将长度小于2mm的干燥条物料（一般称为工业干燥条废料）进行碾磨，过筛，取其中100～200目筛 分，得到PA-1的改性物PC-A1。PC-A1的k值见表1。
实施例2
称取1000克PA-1，之后加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1000毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，800℃焙烧4小时，得到载体，将载体条整形，过筛，将长度小于2mm的载体条物料（一般称为工业载体废料）进行碾磨，过筛，取其中100～200目筛分，即得PA-1的改性物PC-A2。PC-A2的k值见表1。
实施例3
称取1000克PA-2，于400℃闪干6分钟，得到PA-2的改性物PC-A3。PC-A3的k值见表1。
实施例4
将实施例1得到的PC-A1和实施例3得到的PC-A3各200克均匀混合，得到PA-1和PA-2的改性物PC-A4。PC-A4的k值见表1。。
实施例5
称取1000克PB-1，之后加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，1200℃焙烧4小时，得到载体，将载体条整形，过筛，将长度小于2mm的载体条物料（一般称为工业载体废料）进行碾磨，过筛，取其中100～200目筛分，即得PB-1的改性物PC-B1。PC-B1的k值见表1。
实施例6
称取1000克PB-2，于650℃闪干10分钟，得到PB-2的改性物PC-B2。PC-B2的k值见表1。
实施例7
称取1000克PB-2，之后加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到干燥条，将干燥条整形，过筛，将长度小于2mm的干燥条物料（一般称为工业干燥条废料）进行碾磨，过筛，取其中100～200目筛分，得到PB-2的改性物PC-B3。PC-B3的k值见表1。
实施例8
将实施例5得到的PC-B1和实施例6得到的PC-B2各200克均匀混合，得到PB-1和PB-2的改性物PC-B4。PC-B4的k值见表1。
表1
实施例原料DIk1PC-A110.00.292PC-A20.90.023PC-A33.60.114PC-A46.70.205PC-B1006PC-B22.10.127PC-B35.30.318PC-B41.00.06
实施例9-16说明本发明提供的双峰孔载体的制备方法。对比例1-5说明常规催化剂载体的制备方法。
实施例9
称取PA-1和PB-1各400克，与实施例2制得的200克原料PC-A2均匀混合后，加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物900℃焙烧3小时，得到载体Z1。载体Z1的性质列于表2。
实施例10
称取300克PA-2，200克PB-2,与实施例6制得的500克原料PC-B2均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物900℃焙烧3小时，得到载体Z2。载体Z2的性质列于表2。
实施例11
称取500克PA-2，300克PB-2，与实施例8制得的200克原料PC-B4均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到 成型物，将该成型物950℃焙烧3小时，得到载体Z3。载体Z3的性质列于表2。
对比例1
称取500克PA-2，500克PB-2，均匀混合后加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物900℃焙烧3小时，得到载体DZ1。载体DZ1的性质列于表2。
对比例2
称取400克PA-1，600克PB-1，均匀混合后加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物950℃焙烧3小时，得到载体DZ2。载体DZ2的性质列于表2。
实施例12
称取250克PA-1，500克PB-1，与实施例1制得的100克原料PC-A1及实施例7制得的150克原料PC-B3均匀混合后，加入含硝酸（天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物1000℃焙烧3小时，得到载体Z4。载体Z4的性质列于表2。
实施例13
称取350克PA-2，350克PB-2，与实施例3制得的150克原料PC-A3及实施例5制得的150克原料PC-B1均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物1000℃焙烧3小时，得到载体Z5。载体Z5的性质列于表2。
实施例14
称取200克PA-1，600克PB-1，与实施例5制得的200克原料PC-B1均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物850℃焙烧3小时，得到载体Z6。载体Z6的性质列于表 2。
实施例15
称取200克PA-1，600克PB-1，与实施例4制得的200克原料PC-A4均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物850℃焙烧3小时，得到载体Z7。载体Z76的性质列于表2。
实施例16
称取200克PA-1，600克PB-1，与实施例2制得的200克原料PC-A2均匀混合后，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物850℃焙烧3小时，得到载体Z8。载体Z8的性质列于表2。
对比例3
按照专利CN1782031A实施例7提供的方法，在柱塞式挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物900℃焙烧3小时，得到载体DZ3。载体DZ3的性质列于表2。
对比例4
按照专利CN1120971A实施例1提供的方法，在柱塞式挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物1000℃焙烧3小时，得到载体DZ3。载体DZ3的性质列于表2。
对比例5
称取200克PA-1，800克PB-2，加入含硝酸天津化学试剂三厂产品）10毫升的水溶液1300毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径φ1.4mm的蝶形条。湿条于120℃干燥4小时，得到成型物，将该成型物1000℃焙烧3小时，得到载体DZ5。载体DZ5的性质列于表2。
表2

由表2的结果可以看到，与常规方法相比，由本发明提供方法制备的氧化铝载体具有明显的双峰孔结构。
实施例17-20说明本发明提供的催化剂及其制备方法。
其中，催化剂中活性金属组分的含量采用X射线荧光光谱仪测定（所有仪器为日本理学电机工业株式会社3271型X射线荧光光谱仪，具体方法见石油化工分析方法RIPP133-90）。
实施例17
取200克载体Z1，用210毫升含MoO3174.8克/升，CoO42.2克/升的氧化钼和碱式碳酸钴混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂C1。催化剂C1中的氧化钼和氧化钴的含量列于表3。
对比例6
取200克载体DZ1，用180毫升含MoO3203.9克/升，CoO49.2克/升的氧化钼和碱式碳酸钴混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂DC1。催化剂DC1中的氧化钼和氧化钴的含量列于表3。
实施例18
取200载体Z2，用200毫升含MoO3124.3克/升，NiO29.6克/升的氧化钼和碱式碳酸镍混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂C2。催化剂C2中的氧化钼和氧化镍的含量列于表3。
对比例7
取200载体DZ3，用180毫升含MoO3138.1克/升，NiO32.9克/升的氧化钼和碱式碳酸镍混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂DC2。催化剂DC2中的氧化钼和氧化镍的含量列于表3。
实施例19
取200克载体Z3，用205毫升含MoO3179.1克/升，NiO43.2克/升的钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂C3。催化剂C3中的氧化钼和氧化镍的含量列于表3。
对比例8
取200克载体DZ4，用180毫升含MoO3203.9克/升，NiO49.2克/升的氧化钼和碱式碳酸镍混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂DC3。催化剂DC3中的氧化钼和氧化镍的含量列于表3。
实施例20
取200克载体Z8，用200毫升含MoO3209.1克/升，CoO52.3克/升的氧化钼和碱式碳酸钴混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂C4。催化剂C5中的氧化钼和氧化钴的含量列于表3。
对比例9
取200克载体DZ5，用200毫升含MoO3209.1克/升，CoO52.3克/升的氧化钼和碱式碳酸钴混合溶液浸渍1小时，于120℃烘干2小时，420℃焙烧3小时，得到催化剂DC4。催化剂DC4中的氧化钼和氧化钴的含量列于表3。
表3

实施例21-24
实施例21-24说明本发明提供的催化剂的渣油加氢脱残炭脱硫性能。
分别将催化剂C1、C2、C3和C4破碎成直径2-3毫米的颗粒装入反应器。反应条件为：反应温度380℃、氢分压14兆帕，原料油：原料油为镍含量为15.6ppm、钒含量为38.2ppm、硫含量为3.3％、氮含量为0.24％、残碳为10.7％的茂名沙轻VRDS。
产品分析：采用石油产品残炭测定法测定处理后的油中残炭含量（所用仪器为美国ALCOR公司MCRT-160型微量残炭测定仪，具体方法见GB/T17144）。使用电量法测定硫的含量（具体方法见石油化工分析方法RIPP62-90）。
按照下列公式分别计算杂质的总脱除率：

各催化剂的活性数据见表4。
对比例10-13
按照实施例21-24的方法评价催化剂DC1、DC2、DC3和DC4的脱残炭率和脱硫率，结果见表4。
表4
实施例催化剂编号脱残炭率/%脱硫率/%21C148.482.0对比例10DC143.981.822C250.279.8对比例11DC244.778.623C351.981.1对比例12DC345.378.924C449.483.0对比例13DC446.083.0
由表4结果可以看到，在渣油加氢处理过程中由本发明提供催化剂的脱残炭活性和脱硫活性要明显优于现有催化剂，说明本技术发明催化剂更适合于劣质渣油的加工处理。