外壳制备方法及终端.pdf

《外壳制备方法及终端.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《外壳制备方法及终端.pdf（8页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。

1、(10)申请公布号 CN 102825779 A(43)申请公布日 2012.12.19CN102825779A*CN102825779A*(21)申请号 201210298833.1(22)申请日 2012.08.21B29C 53/04(2006.01)B29C 53/84(2006.01)H04M 1/02(2006.01)(71)申请人华为终端有限公司地址 518129 广东省深圳市龙岗区坂田华为基地B区2号楼(72)发明人伍国平 李全刚 王晓艳 董大海李文思(74)专利代理机构北京同立钧成知识产权代理有限公司 11205代理人刘芳(54) 发明名称外壳制备方法及终端(57) 摘要本发。

2、明提供一种外壳制备方法及终端，其中，所述外壳制备方法包括：对板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品；对所述半成品进行切割，得到成品的外壳。优选地，对所述板材加热软化的温度为280至350。上述外壳制备方法能够解决现有技术中薄壁大尺寸外壳采用注塑成型工艺导致的良率低，油漆表面流平性能差，且表面缺陷多的问题。(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书4页 附图2页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 2 页1/1页21.一种外壳制备方法，其特征在于，包括：对板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成。

3、品；对所述半成品进行切割，得到成品的外壳。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述板材加热软化的温度为280至350。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对所述板材加热软化的温度为300。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述半成品进行切割，包括：采用电脑数控机床切割所述半成品。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述板材的材质为聚碳酸酯PC、聚甲基丙烯酸甲酯PMMA、塑胶或者复合板材；所述板材的厚度大于0mm，小于5mm。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对板材加热软化的步骤之前，还包括：对所述板材进行印刷处理，以使所述板材的部分或全部具。

4、有所述外壳所需的颜色、图案和/或纹理；相应地，对所述板材加热软化并采用热弯模具加压成型，具体为：对所述板材中印刷处理的部分，进行加热软化，并采用热弯模具加压成型。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述板材进行印刷处理的印刷处理方式包括：喷漆印刷方式，胶头印刷方式、丝网印刷方式、紫外线UV转印印刷方式，或，机械拉丝印刷方式。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对板材加热软化的步骤之前，还包括：对所述板材进行硬化处理。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述半成品进行切割的步骤之前，还包括：对热弯后的所述具有外壳形状的半成品进行UV喷涂。10.一种终端，包括外壳。

5、，其特征在于，所述外壳采用如上权利要求1至9任一所述的外壳制备方法制备。权 利 要 求 书CN 102825779 A1/4页3外壳制备方法及终端技术领域0001 本发明实施例涉及制备技术领域，尤其涉及一种外壳制备方法及终端。背景技术0002 随着手机屏幕尺寸的越来越大，整机厚度越来越薄，手机外观件（如电池盖）的长宽尺寸也越来越大，壁厚越来越薄。0003 现有技术中，采用注塑成型方式制备手机外观件，具体地，第一，采用注塑成型方式获得手机外观件所需的半成品件；第二，对半成品件的内部或外部印刷图案，得到成品件。0004 然而，第一步工艺中，由于尺寸大，且厚度薄等要求，使得半成品件的内填不均匀，容易。

6、变形；第二步工艺中，由于半成品件为外凸或内凹，不容易对其进行印刷图案等缺陷。0005 基于上述，传统的注塑成型工艺对于这种大尺寸薄壁外观件变得非常困难，主要表现在表面缺陷多，良率低，油漆表面流平性能差，外观效果差等。发明内容0006 有鉴于此，本技术方案提供一种外壳制备方法及终端，用以解决现有技术中采用注塑成型工艺导致的良率低、油漆表面流平性能差、表面缺陷多等问题。0007 第一方面，提供一种外壳制备方法，包括：0008 对板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品；0009 对所述半成品进行切割，得到成品的外壳。0010 在第一方面的第一种可能的实现方式中，所述对所述板材加。

7、热软化的温度为280至350。0011 结合第一方面或第一方面的第一种可能的实现方式，在第二种可能的实现方式中，对板材加热软化的温度为300。0012 结合第一方面或上述任一可能的实现方式，在第三种可能的实现方式中，所述对所述半成品进行切割，包括：采用电脑数控机床切割所述半成品。0013 结合第一方面或上述任一可能的实现方式，在第四种可能的实现方式中，板材的材质为PC、PMMA、塑胶或者复合板材；所述板材的厚度大于0mm，小于5mm。0014 结合第一方面或上述任一可能的实现方式，在第五种可能的实现方式中，所述对板材加热软化的步骤之前，还包括：对所述板材进行印刷处理，以使所述板材的部分或全部具。

8、有所述外壳所需的颜色、图案和/或纹理；0015 相应地，对所述板材加热软化并采用热弯模具加压成型，具体为：对所述板材中印刷处理的部分，进行加热软化，并采用热弯模具加压成型。0016 结合第一方面或上述任一可能的实现方式，在第六种可能的实现方式中，所述对所述板材进行印刷处理的印刷处理方式包括：喷漆印刷方式，胶头印刷方式、丝网印刷方式、UV转印印刷方式，或，机械拉丝印刷方式。说 明 书CN 102825779 A2/4页40017 结合第一方面或上述任一可能的实现方式，在第七种可能的实现方式中，所述对板材加热软化的步骤之前，还包括：对所述板材进行硬化处理。0018 结合第一方面或上述任一可能的实现。

9、方式，在第八种可能的实现方式中，所述对所述半成品进行切割的步骤之前，还包括：对热弯后的所述具有外壳形状的半成品进行UV喷涂。0019 第二方面，还提供一种终端，包括外壳，其中，所述外壳采用如上任一所述的外壳制备方法制备。0020 由上述技术方案可知，本发明实施例的外壳制备方法及终端，通过对板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品；进入对所述半成品进行切割，得到成品的外壳，可较好的解决现有技术中大尺寸薄壁结构件注塑成型困难，良率低，且表面缺陷多的问题。附图说明0021 为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地：下面附图只是本。

10、发明的一些实施例的附图，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得同样能实现本发明技术方案的其它附图。0022 图1为本发明一实施例提供的外壳制备方法的流程示意图；0023 图2为本发明一实施例提供的外壳制备方法的流程示意图；0024 图3为本发明一实施例提供的终端本体和外壳的组合示意图；0025 图4为本发明一实施例提供的终端本体和外壳的组合示意图。具体实施方式0026 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，下述的各个实施例都只是本发明一部分的实施例。基于本发明下述的各个实。

11、施例，本领域普通技术人员即使没有作出创造性劳动，也可以通过等效变换部分甚至全部的技术特征，而获得能够解决本发明技术问题，实现本发明技术效果的其它实施例，而这些变换而来的各个实施例显然并不脱离本发明所公开的范围。0027 图1示出了本发明一实施例提供的外壳制备方法的流程示意图；如图1所示，本实施例中的外壳制备方法如下文所述。0028 101、对板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品。0029 优选地，所述对所述板材加热软化的温度为280至350，优选300。0030 当然，在其他实施例中，上述加热软化的温度还可以是：290、310、315、320、330、345、340等。。

12、0031 特别地，可以根据板材的材质不同，在热弯工艺中选择最佳的加热软化的温度是不同的。0032 需要说明的是，本实施例中举例的板材的材质可以是聚碳酸酯（Polycarbonate，简称PC）、聚甲基丙烯酸甲酯（Polymethylmethacrylate，简称PMMA）、塑胶或者复合板材。说 明 书CN 102825779 A3/4页50033 板材的厚度大于0mm，小于5mm，优选3mm以下的板材，如2.5mm、2.8mm、2.0mm。当然，在其他实施例中，上述板材的厚度可以根据实际的设计需求选取。0034 102、对所述半成品进行切割，得到成品的外壳。0035 优选地，本实施例中采用电脑。

13、数控机床切割（Computerized NumericalControl，简称CNC）所述半成品，例如，采用数控精雕机切割所述半成品。0036 由于现有技术中，对大尺寸的薄壁结构件无法采用注塑成型，故针对大尺寸（如3.5英寸、4.0英寸、4.5英寸）的薄壁结构件（3mm以下的薄壁结构件）可采用上述图1中所示的外壳制备方式制备，上述外壳制备方式可以有效解决现有技术中大尺寸薄壁结构件注塑成型困难，良率低，且表面缺陷多的问题。0037 需要说明的是，本发明实施例中不限制外壳的形状，其可以为平板状且各侧边具有直角弯曲的形状，或者为具有一定曲率半径的弧形形状。0038 图2示出了本发明一实施例提供的外壳。

14、制备方法的流程示意图；如图2所示，本实施例中的外壳制备方法如下文所述。0039 在外壳制备方法实施之前，可根据实际的终端产品的需要选取合适的板材。0040 201、对选取板材进行印刷处理，以使所述板材的部分或全部具有所述外壳所需的颜色、图案（如LOGO）和/或纹理。0041 优选地，所述对所述板材进行印刷处理的印刷处理方式包括：喷漆印刷方式，胶头印刷方式、丝网印刷方式、紫外线（Ultra-Violet Ray，简称UV）转印印刷方式，或，机械拉丝印刷方式。0042 具体地，喷漆印刷方式，具体是在选取的板材背面喷涂不同颜色（用户所需的颜色）油漆来达到相应的外观效果，如白色、银色、红色等。0043。

15、 胶头印刷方式，具体是在选取的板材背面通过胶头印刷不同颜色油漆来达到相应的外观效果。0044 丝网印刷方式，具体是在选取的板材背面通过丝网印刷的方式印刷不同颜色和图案，达到相应的外观效果。0045 UV转印印刷方式，具体是在选取的板材背面通过UV转印的方式来达到不同的纹理效果。例如，工艺流程可为：在选取的板材的背面涂敷一层UV，通过带有不同纹理和图案的钢质模具在UV上压制出相应的纹理和图案，UV硬化以后，得到带有不同纹理的板材。0046 机械拉丝印刷方式，具体是通过机械拉丝的方式预先在选取的板材上做拉丝处理，已得到纹理或颜色。0047 202、对所述板材中印刷处理的部分，进行加热软化，并采用热。

16、弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品。0048 203、对所述半成品进行切割，得到成品的外壳。0049 需要说明的是，若选取的板材在步骤202之前已经经过硬化处理，则在步骤203之后可无需对成品的外壳进行UV喷涂。0050 在上述外壳制备过程中，若用户需要外壳具有更好的表面效果，可在步骤202之前对选取的板材进行硬化处理；或者，在步骤203之前，对热弯后的所述具有外壳形状的半成品进行UV喷涂。0051 由于现有技术中的印刷是在注塑成型之后进行的，故对外壳最后的形状有要求，说 明 书CN 102825779 A4/4页6如外壳的弧形的曲率半径小于多少等，而在本实施例中，由于印刷图案是在板材热。

17、弯之前完成，故本实施例中对外壳的弧形没有限制。0052 图2中仅举例说明弧形外壳的制备流程，上述平板状且各侧边具有直角弯曲的形状的外壳也可采用上述的制备流程，本实施例不对外壳的形状进行限定。0053 由上述实施例可知，本发明实施例的外壳制备方法，通过对选取的板材进行印刷处理，并对印刷处理后的板材加热软化并采用热弯模具加压成型，得到具有外壳形状的半成品；进入对所述半成品进行切割，得到成品的外壳，可较好的解决现有技术中大尺寸薄壁结构件注塑成型困难，良率低，且表面缺陷多的问题。0054 另一方面，本发明实施例还提供一种终端，包括外壳，其中，所述外壳采用如上任一所述的外壳制备方法制备。0055 通常，。

18、终端包括：终端本体和外壳，所述外壳与终端本体组合。0056 一种场景下，外壳和终端本体形成不可拆卸的终端结构，如图3所示，图3示出了本发明一实施例提供的终端主体和外壳的组合示意图。0057 图3中所示的外壳的形状为弧形，在弧形外壳和终端本体之间通过粘结剂（如双面胶，或者胶水等）固定。0058 另一场景下，外壳和终端本体形成可拆卸的终端结构，如图4所示，图4示出了本发明一实施例提供的终端本体和外壳的组合示意图，0059 可以理解的是，图4中所示的外壳的形状为弧形，在弧形外壳的端部设置内构件（如卡扣、螺柱等），弧形外壳的端部和内构件之间通过粘结剂粘贴，进而将设置有内构件的弧形外壳插入终端本体中与内构件对应的固定槽中。0060 上述终端的外壳的外观效果较好，表面几乎无缺陷，提高了终端的体验性。0061 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。说 明 书CN 102825779 A1/2页7图1图2说 明 书 附 图CN 102825779 A2/2页8图3图4说 明 书 附 图CN 102825779 A。