氯化法提钛尾渣的除氯方法技术领域
本发明为氯化法提钛尾渣的除氯工艺，属于冶金领域。
背景技术
攀钢采用普通高炉冶炼钒钛磁铁矿的流程，实现了钒钛磁铁矿的大规模经济冶炼，但由
于该矿的特殊性质，也导致了占钛资源总量约52％的TiO2伴随铁精矿进入高炉渣中，形成
TiO2含量21％～25％的高钛型高炉渣。攀钢通过“高温碳化—低温氯化”工艺，可以将含钛
高炉渣的TiO2以TiCl4的形式提取出来，作为海绵钛或者氯化法钛白的原料。高炉渣经过提
钛后的尾渣称为提钛尾渣。由于提钛尾渣中含有大量的氯离子，妨碍了其在建筑行业中的大
规模利用。找到一种经济、有效的方法处理提钛尾渣以实现其在建筑行业的规模化应用是综
合利用含钛高炉渣急需解决的一个问题。
目前，尚未有氯化法提钛尾渣在线除氯工艺的相关报道。因此提供一种提钛尾渣的除氯
方法非常必要。
发明内容
本发明目的在于提供一种氯化法提钛尾渣在线除氯方法，实现了除氯—尾渣运输一体化，
并且实现了尾渣除氯工艺与“高温碳化-低温氯化”工艺相衔接，有效地降低了渣中的氯离子
含量；提供了一套完整的在线除氯工艺路线，以实现提钛尾渣的运输与除氯。
本发明的技术方案：
本发明提供一种氯化法提钛尾渣的除氯方法，即将氯化法提钛尾渣与水搅拌混合形成浆
料，渣水质量比为1：2～4，然后通过过滤-洗涤-过滤的方式得到合格的提钛尾渣，所述合格
的提钛尾渣满足：氯离子含量低于0.2％，含水量为12％～20wt％。
优选的，上述方法中，采用真空过滤的方式，真空度为0.06～0.08MPa。
优选的，上述方法中，至少洗涤四次，后一次的滤液作为前一次洗涤的吸水。
进一步，氯化法提钛尾渣的除氯方法，包括以下步骤：
1)氯化法提钛尾渣与工业用水按渣水质量比例1：2～4混合，混合浸泡搅拌5～10分钟，
搅拌时使用斜桨式搅拌桨，转速在350r/min以上；然后利用真空过滤的方式，得到一洗滤液
和一洗提钛尾渣；
2)一洗提钛尾渣再经二洗、三次和四洗，洗涤后的尾渣氯离子含量低于0.2％、含水量为
12％～20wt％时，视为合格水洗尾渣；其中，四洗滤液作为三洗水用，三洗滤液作为二洗水用，
二洗水作为一洗水用，二洗水作为一洗水用时，根据水位的变化，适当补给新水，以达到渣
与一洗水体积质量为1：2～4的洗涤要求。
进一步，洗涤后得到的合格的提钛尾渣于650～800℃温度条件下煅烧15～30min。煅烧后
氯化法提钛尾渣的氯离子低于0.06％。
进一步，煅烧过程中，合格的提钛尾渣在室温条件下直接进入高温段，保证高温段尾渣
中含水量不低于8％，尾渣料层宜低于2cm(因为尾渣与空气接触)。
所述氯化法提钛尾渣为：钒钛磁铁矿冶炼得高炉渣经过“高温碳化-低温氯化”法提钛后
的尾渣称为提钛尾渣。高温碳化-低温氯化工艺，是指先将炉渣中钛的氧化物在较高温下还原
为碳化钛或低价钛的氧化物，再在较低温度下将其氯化，以TiCl4形式回收钛。所述尾渣氯离
子含量在2.0％～4.07％之间。
本发明的有益效果：
本发明利用“搅拌-过滤”的方式，可以有效的降低氯化法提钛尾渣中氯离子的含量，降
低了氯离子在尾渣综合利用中的不利影响。此外，本发明“搅拌-过滤-煅烧”的方式，还可
以进一步除掉尾渣中的游离碳，使尾渣颜色由黑色变为灰黄色，有利于尾渣在建材钟的应用；
实现尾渣处理工艺与攀钢“高温碳化—低温氯化”含钛高炉渣提钛工艺的对接；填补了氯化
法提钛尾渣除氯技术上的空白。
附图说明
图1为本发明实施例1氯化法提钛尾渣除氯方法的示意图。
具体实施方式
本发明目的在于提供一种解决上述问题的方法，通过“搅拌-过滤-煅烧”三个步骤，有效
的降低降低渣中的氯离子含量；提供了一套完整的工艺路线，以实现提钛尾渣的除氯处理。
具体为：尾渣与水混合浸泡搅拌5～10分钟后，利用真空过滤的方式，经过2～4次洗涤过滤达
到降低氯离子的目的，洗液分别称为一洗水、二洗水、三洗水和四洗水，四次水洗的滤液分
别称为一洗滤液、二洗滤液、三洗滤液和四洗滤液。
一种氯化法提钛尾渣的除氯处理方法，包括以下步骤：
1)向炉渣中加入工业用水，渣水质量比例按1：2～4混合，浸泡搅拌5～10分钟，使用斜
桨式搅拌桨，转速在350r/min以上，目的在于将水与渣充分接触，搅拌结束，过滤，得到一
洗滤液和一洗提钛尾渣；
2)一洗提钛尾渣再经二洗、三次和四洗，四洗滤液作为三洗水用，三洗滤液作为二洗水
用，二洗水作为一洗水用，二洗水作为一洗水用时，根据水位的变化，适当补给新水，以达
到渣与一洗水体积质量为1：2～4的洗涤要求；
3)本方法的水洗的目的在于得到合格的水洗尾渣，当洗涤后的尾渣氯离子含量低于0.2％
时，视为合格水洗尾渣，因此水洗次数根据渣水比、尾渣中本来的氯离子含量、过滤后的渣
中含水量，选择2～4次；
4)合格的水洗尾渣氯离子含量低于0.2％，含水量控制在12％～20％，具体控制方法为：
最后一次抽滤前的水洗抽滤过程，尽量降低抽滤后的尾渣含水量，最后一次抽滤过程中控制
尾渣含水量在12％～20％，也就是最后一次抽滤不能抽滤太干；
5)合格水洗尾渣在650～800℃温度条件下煅烧，尾渣要在室温条件下直接进入高温段，
保证高温段尾渣中含水量不低于8％，煅烧过程中，尾渣与空气接触，因此尾渣料层宜低于
2cm，煅烧15～30min，可以选择热出炉或者随炉冷却均可；煅烧后的氯离子低于0.06％，且
尾渣中多余的碳被烧掉，尾渣颜色由黑色变为灰黄色，有利于尾渣的应用。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所
述的实施例范围之中。
实施例1
所述的方法采用攀钢“高温碳化—低温氯化”后的提钛尾渣作为原料进行处理。提钛尾
渣氯离子含量在2.0％～4.07％之间。
除氯方法具体为：
尾渣与水按1：2～4的体积比进行混合，浸泡搅拌5～10分钟，进行真空抽滤，真空度在
0.06～0.08MPa之间，得到一洗滤液；
然后同样按照1：2～4的渣水质量比例，依次加水进行二次洗虑、三次洗虑和四次洗虑；
得到的初步除氯尾渣中的离子质量分数可以降低到0.2％以下；
其中，四洗滤液作为三洗水使用，三洗滤液作为二洗水使用，二洗滤液作为一洗水使用，
为了保证第一次和第四次水洗的水渣比，在洗虑的过程中适当增加工业用水。
经过2～4次水洗后的合格水洗尾渣可进一步煅烧：抽滤过程中尽量降低尾渣含水量(最
后一次抽滤例外，控制尾渣含水量在12％～20％之间)，控制入炉尾渣含水量12％～20％之间，
入炉煅烧，煅烧温度650～800℃，保证尾渣进入高温段时，含水量不低于8％；煅烧15～30min
得到除氯尾渣，该尾渣中氯离子降低到0.06％以下。