工件的制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种工件，特别是涉及一种同轴的工件的制造方法。
【背景技术】
请参阅图1，一般用来连结传动装置与被驱动件的联轴装置2，主要包含有二联轴器21，及一组接于该等联轴器21间的工作轴22。该等联轴器21分别包含有相互套合的一内件211与一外件212，及数穿置在该内件211与该外件212邻接处的导柱213。借此，该内件211与该外件212可利用导柱213所形成的卡抵作用，使该内件211与该外件212形成连动关系，并利用导柱213强化传动功能。
而目前业界在制造该联轴器21时，都是先分别制成该内件211与该外件212，再组合该内件211与该外件212而成，而该联轴装置2与该传动轴(图未示)在组装上必须考虑其轴心是否在同一轴线上，才能确保旋转时的平稳度、联轴装置2的使用寿命，及被驱动件(图未示)传动时的顺畅性，因此，在该内件211与该外件212采用分开制造的情形下，往往有加工精密度无法确实掌控、同心度误差值较大等缺失，导致加工不易，且制造成本较高。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种能提高同心度的工件的制造方法。
为了达到上述目的，本发明提供一种工件的制造方法，其特征在于：包含下列步骤：
步骤(1)：成形一雏形块，及进行钻孔、攻牙、倒角等加工程序；
步骤(2)：对该雏形块进行同轴切割加工，使该雏形块形成同轴且可相互合套合的一内件与一外件；
步骤(3)：分别对该内件与该外件进行铣削加工，及热处理作业，使该内件与该外件的外形及孔、牙定形；
步骤(4)：组合该内件与该外件，及分别于该内件与该外件邻接处，形成多数对合而成且沿平行该轴线方向贯穿该内件与该外件的导柱孔；
步骤(5)：去除不需要的部分；及
步骤(6)：组合该内件与该外件，完成成品。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该步骤(1)中，可以一圆柱形素材进行车削加工，形成一粗胚，再对该粗胚进行铣削加工形成该雏形块。
所述的工件地制造方法，其特征在于：该步骤(1)中的雏形块可以是铸造、锻造而成。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该导柱孔的加工方式可以是放电线切割、精密搪孔其中一种。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该各导柱孔是环绕该轴线而环布在该内件与该外件邻接处。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该内件大多数导柱孔的孔径是大于该外件每一导柱孔的孔径。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该步骤(1)的雏形块具有环绕一轴线且界定出一大孔段与一小孔段的一第一环壁与一第二环壁，及形成在该第一环壁一内表面且概呈C形的凹槽。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该步骤(4)是形成多数个对合而成且沿平行该轴线X方向贯穿该内件环缘与该外件的导柱孔，及少数个对合而成且沿平行该轴线方向贯穿该内件环壁与该外件的导柱孔。
所述的工件的制造方法，其特征在于：该步骤(6)组合该内、外件时，可以先将多数导柱分别穿置入多数个贯穿该内件环缘与该外件的导柱孔，此时，可以使该内、外件为平齐状态，再以该小孔段为中心座标，对该大孔段的孔壁进行同心加工，使该大孔段具有更佳的同心度，最后，再将其余导柱穿置入少数贯穿该内件环壁与该外件的导柱孔。
综上所述，本发明的工件的制造方法包含：步骤(1)：成形一雏形块，及进行钻孔、攻牙、倒角等加工程序。步骤(2)：对该雏形块进行同轴切割加工，使该雏形块形成同轴且可相互合套合的一内件与一外件。步骤(3)：分别对该内件与该外件进行铣削加工，及热处理作业，使该内件与该外件的外形及孔、牙定形。步骤(4)：组合该内件与该外件，及分别于该内件与该外件邻接处，形成数对合且沿平行该轴线方向贯穿该内件与该外件的导柱孔。步骤(5)：去除不需要的部分。步骤(6)：组合该内件与该外件，完成成品
本发明的工件的制造方法具有下列优点及功效：
本发明是以一个雏形块4同轴加工形成一内件43与一外件44，因此，能使该内件43与该外件44的轴心位于同一轴线上，确保旋转时的平稳度，并提高使用寿命及被驱动件传动时的顺畅性，且能确实掌控加工精密度，使同心度误差降至最低，使工件的加工更容易，并降低制造成本。
【附图说明】
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。
图1是一立体分解图，说明一习知的联轴装置。
图2是一流程图，说明本发明一工件的制造方法的较佳实施例。
图3是一立体图，说明该较佳实施例中的一素材。
图4是一立体图，说明该较佳实施例中该素材加工形成一粗胚。
图5是一立体图，说明该较佳实施例是以铸造或锻造方式直接成形一雏形块。
图6是一立体图，说明该较佳实施例中该雏形块进行钻孔、攻牙、倒角等加工程序。
图7是一立体图，说明该较佳实施例中该雏形块同轴加工形成一外件。
图8是一立体图，说明该较佳实施例中该雏形块同轴加工形成一内件。
图9是一立体图，说明该较佳实施例中该内件与该外件相互组合。
图10是一立体图，说明该较佳实施例中该外件形成有十个导柱孔。
图11是一立体图，说明该较佳实施例中该内件形成有十个导柱孔。
图12是一立体图，说明该较佳实施例进行同心度的加工。
图13是一立体图，说明该较佳实施例中该内件与该外件相互组合，且供导柱穿置。
【具体实施方式】
参阅图2，本发明工件的制造方法的较佳实施例包含下列步骤：
步骤一：成形一雏形块，参阅图3、图4，成形方式可以是一圆柱形素材3以车削加工方式，形成一粗胚3’后，再对该粗胚3’进行铣削加工，形成如图5所示的雏形块4，或直接以铸造、锻造的方式，形成如图5所示的雏形块4。该雏形块4具有环绕一轴线X且界定出一小孔段401与一大孔段402的一第一环壁41与一第二环壁42，及形成在该第一环壁41一内表面且概呈C形的凹槽45。该第一环壁41径宽是大于该第二环壁42。参阅图6，然后，对该雏形块4进行钻孔、攻牙、倒角等加工程序。
步骤二：参阅图7、图8，对该雏形块4进行同轴切割加工，使该雏形块4形成同轴且可相互套合的一内件43与一外件44。该外件44具有相当于该第一环壁41(如图6)的环壁441，及概呈C形且相当于部分第二环壁42(如图6)的环缘442(如图7)。该内件43具一环绕该轴线X的环壁431(如图8)，及环覆该环壁431且相当于部分第二环壁42(如图6)的C形环缘432，该环缘432可与该环缘442对合。
步骤三：分别对该内件43与该外件44进行铣削加工，及热处理作业，使该内件43与该外件44的外形及孔、牙定形。
步骤四：参阅图9，组合该内件43与该外件44，及座标定位后，以放电线切割的加工方式或精密搪孔的加工方式，同步于该内件43与该外件44邻接处，参阅图10、图11，形成八个对合而成且沿平行该轴线X方向贯穿该内件43环缘432与该外件44的导柱孔433、443，及二个对合而成且沿平行该轴线X方向贯穿该内件43环壁431与该外件44的导柱孔434、444。该等导柱孔433、443是环绕该轴线X并环布在该内件43与该外件44邻接处，且该内件43大多数导柱孔433的孔径是略大于该外件44每一导柱孔443的孔径。
步骤五：去除该外件44的环缘442。
步骤六：参图12，组合该内件43与该外件44时，可以先将多数导柱5分别穿置在该外件44的导柱孔443内，并借由孔径较小的导柱孔443，使导柱5获得定位而不会掉出，然后利用该内件43导柱孔433孔径略大于该外件44导柱孔443的特性，使该内件43可以顺利的沿该导柱5穿置于该外件44内，并获得定位。此时，可以使该内、外件43、44为平齐状态，再以该小孔段401为中心座标，对该大孔段402的孔壁进行同心加工，使该大孔段402具有更佳的同心度。参图13，最后，再将其余二导柱5穿置入导柱孔434、444内，及以该等导柱5卡抵该内件43与该外件44，使该内件43与该外件44形成连动关系，此时，由于该等导柱5是环布在该内件43与该外件44邻接处，所以，可以使卡抵的力量均布在该内件43与该外件44间，而能更加强化传动功能。
据上所述可知，本发明的工件的制造方法具有下列优点及功效：
本发明是以一个雏形块4同轴加工形成一内件43与一外件44，因此，能使该内件43与该外件44的轴心位于同一轴线上，确保旋转时的平稳度，并提高使用寿命及被驱动件传动时的顺畅性，且能确实掌控加工精密度，使同心度误差降至最低，使工件的加工更容易，并降低制造成本。