不重磨插入物以及装有该不重磨插入物的旋削工具.pdf

本发明的目的是提供一种支架可以长期使用，并且还具有优异的排出切屑的功能的不重磨插入物。不重磨插入物(1)呈大致多角形板状，在其上面具有前倾面(2)，在侧面具有后隙面(3)，并且在前倾面(2)和后隙面(3)的交叉棱线上形成了主切削刃(4)，并且主切削刃(4)由被后隙面(3)上形成的至少一个槽部(5)分割开的多个分离主切削刃(4a)构成，其中与各分离主切削刃(4a)相对应地，在前倾面(2)上形成有突起(6)。不重磨插入物以及装有该不重磨插入物的旋削工具。

1.  一种不重磨插入物，其具有：前倾面；具有一端侧到达所述前倾面的多个槽部的后隙面；以及在所述前倾面和所述后隙面的交叉棱线部形成的主切削刃；
所述多个槽部由主槽部和副槽部构成，所述副槽部在宽度、长度以及深度之中至少一方面小于所述主槽部。

2.  如权利要求1所述的不重磨插入物，其特征在于：
所述不重磨插入物还具有与所述前倾面对应的底面，
所述主槽部形成在所述后隙面上，使得所述主槽部的两端到达所述前倾面以及所述底面，
所述后隙面由被所述主槽部分开的多个分离后隙面构成。

3.  如权利要求2所述的不重磨插入物，其特征在于：
所述副槽部的长度比所述本体部的厚度短。

4.  如权利要求2所述的不重磨插入物，其特征在于：
所述副槽部被配置为大致等分所述第一分离主切削刃。

5.  如权利要求2所述的不重磨插入物，其特征在于：
在所述前倾面上，在与所述第二分离主切削刃相对应的位置，配置有至少一个以上的突起。

6.  如权利要求2所述的不重磨插入物，其特征在于：
在所述前倾面的中央具备在厚度方向上贯通的贯通孔，并且在贯通孔的周围具备环状的隆起部。

7.  如权利要求2所述的不重磨插入物，其特征在于：
在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，并在前倾面的相反侧形成抵接于支架的底面，
所述各分离主切削刃，随着接近于拐角圆角切削刃，向远离所述底面的方向倾斜。

8.  一种旋削工具，其特征在于，其具有权利要求1～7的任一项所述的不重磨插入物和安装多个所述不重磨插入物的支架。

不重磨插入物以及装有该不重磨插入物的旋削工具
本申请是分案申请，其母案的申请号是2005800330405；申请日是2005年9月25日；发明名称为“不重磨插入物以及装有该不重磨插入物的旋削工具”。
技术领域
本发明涉及用于正面铣刀或立铣刀等的旋削工具的不重磨插入物(throw away insert)。
背景技术
图28是表示现有技术的不重磨插入物101(以下简称为插入物(insert)101)的立体图，图29是表示现有技术的插入物101的侧视图。插入物101构成为可以安装在大致圆筒状的支架上。装有插入物101的支架用作对被削材料进行旋削的旋削工具。例如装有插入物101的旋削工具，是正面铣刀用工具或者立铣刀用工具等，尤其用作切削刃长度较长的、装有多个切削刃使用的旋削工具。
作为现有技术，如图28所示，公知的是与主切削刃103相连的前倾面104具有正的前倾角、并且由槽部106将含有主切削刃103的后隙面105分隔开的插入物101(例如：参照日本国特开平7-299636号公报)。这样的插入物101主要用于在一次切削动作中排出大量的切屑的重切削用旋削工具。在重切削动作的情况下，由于进刀量及进给量均较大，是在严酷的切削条件下进行加工操作，所以被削材料施加于旋削工具的切削阻力变大。由于插入物101的主切削刃103被槽部106分割成多个分离主切削刃103a，使得在切削动作时产生的切屑被分割得很小。因此，切削阻力减小，对被削材料的附着性也变好，从而可以得到还抑制加工中的高频振动的效果。
图30、图28是表示具有现有技术的插入物101的旋削工具112的立体图。另外，图31表示旋削工具112的插入物安装部的剖面并且是表示切屑116的生成状态的概略模式图。在重切削时，从被削材料产生的切屑116的厚度、换言之其截面积大，刚性高难以变形。因此由旋削工具112的主切削刃103产生的切屑116在前倾面104上朝向支架111的中心侧流动，与切屑袋113的支架壁面114碰撞。随后，切屑116被支架壁面114引导而向切屑袋113的外侧排出。在这种情况下，存在的问题是切屑116冲击于支架壁面114，支架壁面114和切屑116相互摩擦。在这种情况下，存在的问题是若对被削材料反复进行切削加工，对被削材料进行旋削，则切屑袋113的支架壁面114逐渐被磨损，最终成为被淘空的状态，在这个被淘空的壁面上切屑116产生堆积，造成排屑排出性能下降。
此时，这成为插入物101缺损的原因，存在支架111的刚性降低，加工精度恶化的问题。特别是若由重切削加工引起产生的切屑116变厚，则磨损更显著，必须提前更换损伤了的支架111。
发明内容
本发明的目的是解决这样的现有技术中存在的问题，提供一种可以提高排屑性能，可防止切屑堵住切屑袋的不重磨插入物以及装有该不重磨插入物的旋削工具。
本发明是一种不重磨插入物，其呈大致板状，在厚度方向一方的面上具有前倾面，在侧面具有后隙面，并且在所述前倾面和所述后隙面的交叉棱线部形成主切削刃，并且所述主切削刃由分开的多个分离主切削刃构成，该不重磨插入物的特征在于：在与所述各分离主切削刃对应的位置，形成有从所述前倾面突出的突起。
另外，本发明的特征在于：所述突起中的主切削刃侧部分，随着接近于各个对应的分离主切削刃，形成为高度逐渐减小的形状。
另外，本发明的特征在于：所述突起中的主切削刃侧部分，随着接近于各个对应的分离主切削刃，形成为宽度逐渐减小的形状。
另外，本发明的特征在于：所述突起中的主切削刃侧部分，随着接近于各个对应的分离主切削刃，形成为宽度和高度逐渐减小的前端变细的形状。
另外，本发明的特征在于：所述突起中的主切削刃侧部分，具有随着朝向上方而互相之间的距离逐渐减小的两个突起侧面，由所述两个突起侧面形成的交叉棱线部，随着接近所述分离主切削刃，其与所述前倾面之间的距离逐渐减小。
另外，本发明的特征在于：所述各突起中的至少一个突起，在相对于分离主切削刃大致正交的方向上延伸配置。
另外，本发明的特征在于：所述各突起中的至少一个突起，朝向分离主切削刃的中间部分配置。
另外，本发明的特征在于：所述突起配置在所述分离主切削刃的大致垂直二等分线上。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的大致中央，具有在厚度方向上贯通的贯通孔，并且在贯通孔的周围具有环状的隆起部。
另外，本发明的特征在于：所述突起与所述各分离主切削刃分别成对形成。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，与所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃以外的分离主切削刃成对的各突起，分别在与所述分离主切削刃大致正交的方向上延伸配置。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，与所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃成对的突起形成为，朝向所述拐角圆角切削刃而其宽度和高度逐渐减小。
另外，本发明的特征在于：与所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃成对的突起，沿着与所述靠近角部的分离主切削刃所呈的角度为60°以上、85°以下的假想直线配置。
另外，本发明的特征在于：与所述各分离主切削刃相对应，分别形成一个以上的所述突起。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，与所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃以外的分离主切削刃对应的各突起，在与所述分离主切削刃大致正交的方向上分别延伸配置。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，对应于所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃而设置有突起，在该对应的突起中，最接近于所述拐角圆角切削刃配置的突起形成为，朝向所述拐角圆角切削刃而宽度和高度逐渐减小。
另外，本发明的特征在于：最接近于所述拐角圆角切削刃配置的突起，沿着与所述靠近角部的分离主切削刃所呈的角度为60°以上、85°以下的假想直线延伸配置。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，对应于所述靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃而设置有多个突起，在该多个突起中，最接近于所述拐角圆角切削刃配置的突起以外的突起，在与所述分离主切削刃大致正交的方向上延伸配置。
另外，本发明的不重磨插入物，具有：
在大致呈板状的本体部的厚度方向一方的面上形成的前倾面；
在所述本体部的厚度方向另一方的面上形成的底面；
在所述本体部侧面上形成的后隙面；
在所述前倾面和所述后隙面的交叉棱线部形成的主切削刃；和
形成在所述后隙面上的、两端到达所述前倾面以及所述底面的主槽部，其中，
所述主切削刃以及所述后隙面，由被各个所述主槽部分割开的多个第一分离主切削刃以及分离后隙面构成，并且进而，所述第一分离主切削刃由被副槽部分割开的多个第二分离主切削刃构成，所述副槽部，其一端到达所述前倾面，与所述主槽部并列，配置在所述分离后隙面上。
另外，本发明的特征在于：所述副槽部的宽度比所述主槽部的宽度小。
另外，本发明的特征在于：所述副槽部的长度比所述本体部的厚度短。
另外，本发明的特征在于：所述副槽部的深度比所述主槽部的深度小。
另外，本发明的特征在于：所述副槽部被配置为大致等分所述第一分离主切削刃。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面上，在与所述第二分离主切削刃相对应的位置，配置有至少一个以上的突起。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的中央，具备在厚度方向上贯通的贯通孔，并且在贯通孔的周围具备环状的隆起部。
另外，本发明的特征在于：在所述前倾面的一个角部，形成与接近该角部的靠近角部的分离主切削刃相连的拐角圆角切削刃，并在前倾面的相反侧形成抵接于支架的底面，
所述各分离主切削刃，随着接近于拐角圆角切削刃，向远离所述底面的方向倾斜。
另外，本发明的旋削工具，其特征在于：具有所述的不重磨插入物；和安装多个所述不重磨插入物的支架。
本发明的目的、特点以及优点，利用下述的详细的说明和附图进行更明确的说明。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的不重磨插入物1的整体立体图；
图2是表示插入物1的俯视图；
图3是表示插入物1的长边侧的侧视图；
图4是表示插入物1的短边侧的侧视图；
图5是使用了本发明的插入物1、21的旋削工具12的整体立体图；
图6是表示本发明的旋削工具12的插入物安装状态的放大立体图；
图7是图6的旋削工具的S-S剖面图；
图8是表示本发明的第二实施方式的插入物21的整体立体图；
图9是表示插入物21的俯视图；
图10是表示本发明的第三实施方式的插入物31的整体立体图；
图11是简略表示插入物31的长边侧的侧视图；
图12是简略表示本发明的第三实施方式的插入物31的变形例的插入物31a的长边侧的侧视图；
图13是简略表示本发明的第三实施方式的插入物31的其他变形例的插入物31b的长边侧的侧视图；
图14是表示本发明的第四实施方式的插入物41的整体立体图；
图15是插入物41的长边侧的侧视图；
图16是表示本发明的第五实施方式的插入物51的整体立体图；
图17是表示插入物51的俯视图；
图18是表示插入物51的长边侧的侧视图；
图19是表示插入物51的短边侧的侧视图；
图20A～20D是简略表示第五实施方式的插入物51和比较例的插入物151A，151B、151C的切削刃形状的俯视图。
图21是表示本发明的第六实施方式的插入物61的俯视图；
图22是表示插入物61的长边侧的侧视图；
图23是表示插入物61的短边侧的侧视图；
图24是表示安装了本发明的插入物51、61的旋削工具12的立体图；
图25是表示本发明的第七实施方式的插入物71的整体立体图；
图26是表示本发明的旋削工具12的插入物安装状态的放大立体图；
图27是表示本发明的第七实施方式的变形例的插入物71a的整体立体图；
图28是表示现有技术的插入物101的立体图；
图29是表示现有技术的插入物101的长边侧的侧视图；
图30是表示具有图28所示的现有技术的插入物101的旋削工具112的立体图；
图31表示旋削工具112的插入物安装部的截面，并且也是表示切屑16的生成状态的概略模式图。
具体实施方式
以下参考附图详细说明本发明的最佳实施例。
(第一实施方式)
图1是表示本发明的第一实施方式的不重磨插入物1(以下简称为插入物1)的整体立体图。图2是表示插入物1的俯视图，图3是表示插入物1的长边侧的侧视图，图4是表示插入物1的短边侧的侧视图。
本实施例的插入物1呈大致多角形板状，具体的说呈大致平行四边形板状，在其上表面具有前倾面2，在其侧面具有后隙面3。在所述前倾面2和所述后隙面3的交叉棱线部形成主切削刃4，主切削刃4由被在所述后隙面3上形成的一个以上的槽部5分断开的多个分离主切削刃4a构成。另外，在插入物1的一个锐角的角部，在侧面和前倾面2的交叉棱线部形成有拐角圆角(corner R)切削刃7，其和主切削刃4的最靠近拐角圆角切削刃7侧的分离主切削刃4a相连。另外，在与各分离主切削刃4a邻接的前倾面2上，分别形成有与所述各分离主切削刃4a相对应的突起6。在本实施方式中，在前倾面2上分别形成有突起6，以与各分离主切削刃4a成对。
在插入物1上形成有在厚度方向A上贯通的圆筒状的贯通孔16。贯通孔16是为了将插入物1固定于支架上的孔。贯通孔16形成在插入物1的长度方向B及宽度方向C的中央位置。插入物1相对于贯通孔16的轴线呈180度旋转对称形状，换言之形成为二次旋转对称形状。从而在从任意方向将插入物1向假想平面上投影时，在使其围绕贯通孔16的轴线旋转了180度的状态和使其旋转前的状态下，在假想平面上投影的插入物1的形状是相同的。如此由于插入物1形成为180度旋转对称，所以有时对对称形状中的一方的形状加以说明，而省略对与一番形状对称的另一方的形状的说明。
在插入物1中在厚度方向一方侧部分的上面部的边缘处，形成在长度方向B上延伸的主切削刃4，并且形成与主切削刃4的一端部相连并呈圆弧状地延伸的拐角圆角切削刃7。在插入物1被安装在支架上的状态下，主切削刃4与支架轴线大致平行地延伸，并从支架的外周面向支架半径方向突出，与主切削刃4相连的拐角圆角切削刃7在插入物1中形成于支架前端部侧部分。
如此在本实施方式中，插入物1形成为大致平行四边形板状，在与厚度方向A垂直的平面上投影了的投影形状形成为大致平行四边形。以下，将该大致平行四边形板状的厚度方向称为插入物厚度方向A，将该大致平行四边形的长度方向称为插入物长度方向B，将与插入物厚度方向A和插入物长度方向B相互垂直地延伸的方向称为插入物宽度方向C。插入物1在厚度方向一方A1面上形成前倾面2，在厚度方向另一方A2上形成底面。另外，插入物1在插入物宽度方向C的端面上形成后隙面3。前倾面2和后隙面3的交叉棱线部在插入物1的长度方向B上延伸。因此在交叉棱线部上形成的主切削刃4在插入物的长度方向B上延伸。在本实施方式中，是沿着与插入物厚度方向A相垂直的平面延伸。而且，插入物1构成为相对于支架能够装卸，在插入物1的底面已抵接于设置在支架上的落座面的状态下，插入物1被安装在支架上。
在插入物1的宽度方向C的端部具有槽部5，该槽部5形成为从宽度方向端面没入插入物宽度方向C中，沿插入物厚度方向A延伸。在本实施方式中，按一定的间隔在插入物长度方向B上设置有多个槽部5。各槽部5从插入物1的前倾面2遍及到底面形成，越接近底面，插入物长度方向B的尺寸即宽度尺寸越大。另外，槽部5在插入物宽度方向C的尺寸即深度尺寸，被设定为大于在重切削加工中通常使用的条件下的、旋削工具的每一刃的最大进给量。插入物1在安装于支架的状态下，各槽部5在垂直于支架的旋转轴线的平面上沿支架11的周方向延伸。
主切削刃4和后隙面3在插入物长度方向B上被槽部5分断。因此，主切削刃4具有相互隔开一定的间隔、在插入物长度方向B上排列的多个分离主切削刃4a。另外，后隙面3具有相互隔开一定的间隔、在插入物长度方向B上排列的多个分离后隙面。在本实施方式中，由于在插入物1上形成了在插入物长度方向B上排列的四个槽部5，因此主切削刃4具有五个分离主切削刃4a，后隙面3具有五个分离后隙面。各槽部5形成为大致相同的形状，在插入物长度方向B上大致等间隔地排列。
另外，在本实施方式中，形成了从前倾面2向插入物厚度方向A突出的多个突起6。各突起6与对应的分离主切削刃4a分别成对地形成，朝向各个成对的分离主切削刃4a配置。另外，突起6中的分离主切削刃侧部分形成为如下形状，即，朝向插入物宽度方向C，随着接近各个对应的分离主切削刃4a，其宽度和高度逐渐减小，形成前端变细的形状。在这里，突起6的高度是突起6相对于前倾面2的在插入物厚度方向A上的尺寸。另外，突起6的宽度是突起6在插入物长度方向B上的尺寸。
突起6中的分离主切削刃侧部分，具有：向插入物长度方向B一方露出的一方突起侧面、和向插入物长度方向B的另一方露出的另一方突起侧面。两个突起侧面随着其朝向插入物厚度方向一方A1，其在插入物长度方向B上的间隔逐渐减小。另外，两个突起侧面在插入物厚度方向一方A1侧端部交叉，形成交叉棱线部。由两个突起侧面形成的突起6的交叉棱线部，随着其接近对应的分离主切削刃4a，其在插入物厚度方向A上的和前倾面2的距离逐渐减小。
另外，如图2所示，分离主切削刃4a和突起6之间的在插入物宽度方向C上的距离t构成为，在分离主切削刃4a的插入物长度方向B中央部最短。另外，突起6和与所述突起6对应的分离主切削刃4a之间的最短距离t形成为：0.5mm以上、5.0mm以下。通过将最短距离t设定为0.5mm以上，即使插入物1被应用于重切削的情况下，也可以防止在切屑撞击突起6时产生过度冲击。另外，通过将最短距离t设定为5.0mm以下，可以使切屑充分弯曲，从而可以使切屑排出性能提高。
在本实施方式中，分离主切削刃4a的长度X为5.2mm，所述最短距离t为2.3mm。另外，如后述的图7所示，前倾面2和突起6的棱线形成的突起角度α最好在90°以上、170°以下。在本实施方式中，突起角度α选择为大约165°。如果突起角度α设定为小于90°，则切屑容易塞住，如果突起角度α设定为大于170°，则切屑就不会弯曲变形而成为伸直的状态。在本实施方式中，通过将突起角度α选择为大约165°，在切屑不会塞住的情况下可以使其平滑地弯曲变形。
另外，突起6的棱线和底面所形成的角度β选择为约150°。另外，从分离主切削刃4a到突起6的顶点的距离u选择为3.0mm。作为这样的突起6的形状构成要素，高度、宽度以及从分离主切削刃到突起前端的距离这些要素是重要的。例如各突起6的最大宽度形成得比分离主切削刃4a的长度X小。
另外，在各突起6中，将对应于与拐角圆角切削刃7相连的分离主切削刃4a的突起6称为拐角圆角突起6a，将拐角圆角突起6a以外的突起6称为正交突起6b。在各突起6中，正交突起6b被配置在各个对应的分离主切削刃4a的大致垂直二等分线上。即正交突起6b朝向各个对应的分离主切削刃4a的长度方向大致中央部分被配置，并沿着与分离主切削刃4a正交的假想直线分别延伸而被配置。换言之，各正交突起6b的棱线在各个对应的分离主切削刃4a的垂直二等分线上延伸。另外，各正交突起6b的分离主切削刃侧前端部分的形状形成为大致相同的形状。在这里，所谓分离主切削刃4a的垂直二等分线是：将分离主切削刃4a在插入物长度方向B上二等分、并且相对于分离主切削刃4a垂直地延伸的直线。
在各突起6中的拐角圆角突起6a形成为，随着接近拐角圆角切削刃7，其宽度和高度逐渐减小。换言之，从插入物的上面俯视，拐角圆角突起6a的交叉棱线部的棱线和分离主切削刃形成的倾斜角度θ小于90°。另外，拐角圆角突起6a的棱线最好沿着如下假想直线延伸配置，该假想直线是将插入物俯视中的和分离主切削刃4a所成的倾斜角度θ设定为60°以上、85°以下的假想直线。在本实施方式中，倾斜角度θ设定为65°。
另外，在前倾面2的中央部的贯通孔16的周围，形成岛状部，具体的说是形成环状的隆起部15。隆起部15从前倾面2向插入物厚度方向一方A1突出，形成为随着朝向主切削刃4、宽度和高度逐渐减小的形状。所谓隆起部15的高度是隆起部15相对于前倾面2的在插入物厚度方向A上的尺寸。另外，所谓隆起部15的宽度是隆起部15的在插入物长度方向B上的尺寸。隆起部15形成得比各突起6的分离主切削刃侧部分更加靠近插入物宽度方向C的中央。另外，隆起部15，在用螺钉部件17将插入物1安装在支架的安装部上的状态下，比螺钉部件17的头部更向插入物厚度方向A突出。另外，在本实施方式中，在插入物1上形成的突起6中，配置在插入物长度方向中间部的突起与隆起部15成为一体。与隆起部15成为一体的突起6的交叉棱线部和隆起部的厚度方向一方端部平滑地连接在一起。通过将隆起部15和突起6形成为一体，可以防止突起6的缺损。
在插入物1的底面抵接于在支架上形成的落座面的状态下，形成在插入物1上的贯通孔16、和形成在支架安装部的圆筒状的安装孔大致同轴。在这个状态下，通过将形成了外螺纹的螺钉部件17插入插入物1的贯通孔16，拧进支架的安装孔，从而可以将插入物1缔结在支架的安装部上。由此，插入物1被安装在支架的安装部上。
在支架的前端部，形成有从支架的外周面以及轴线方向端面向内陷入的凹部。该凹部形成了收容安装的插入物1的插入物收容空间、和暂时收容从被削材料上切削下来的切屑的切屑袋。插入物收容空间和切屑袋在支架的周方向上相邻设置。
图5是使用了本发明的插入物1、21的旋削工具12的整体立体图。图6是表示本发明的旋削工具12的插入物安装状态的放大立体图。图7是图6的旋削工具12的S1-S1剖面图。旋削工具12包括：插入物1、和可以装卸地安装插入物1的大致圆筒状的支架11。在本实施方式中，支架11在外周部安装有：在支架周方向上隔开一定间隔的、多个例如六个插入物1。另外，在本实施方式中，支架11的在周方向上排列的多个插入物1的组合在支架的轴线方向上排列有多列、例如排成两列。这样的旋削工具12用于通过一个插入物1在一次切削的切削量大的重切削加工，换言之，用于粗切削加工。
在支架11的轴线方向基端部，形成有通过连接用部件即心轴而被保持在铣床上的被保持部。另外，在轴线方向的前端部，形成有在插入物1的主切削刃从外周面突出了的状态下安装插入物1的安装部。铣床包括：使夹紧了的被削材料和保持的旋削工具12进行相对移动的移动驱动机构、和旋转驱动保持的旋削工具12使其绕支架11的轴线旋转的旋转驱动机构。旋削工具12通过一边绕支架11的轴线旋转、一边与被削材料接触，插入物1的主切削刃4断续切削被削材料。由此能够将被削材料切削成预定的形状。例如，使用旋削工具12可以对被削材料进行凸缘加工、槽加工以及台阶加工等。旋削工具12，在插入物1的主切削刃4磨损或缺损的情况下，使该插入物1绕在支架11上形成的安装孔的轴线旋转180度来安装，或者更换新的插入物1，从而能够恢复旋削工具12的切削能力。
如上所述，在支架11的外周前端部形成有多个切屑袋13，在与切屑袋13相邻的插入物收容空间安装有所述插入物1。详细地说，所述插入物1以前倾面2朝向旋转方向、所述主切削刃4位于最外周的方式安装，主切削刃4和支架11一起旋转并进行切削。
在这样的旋削工具12中，由主切削刃4、严格地说是由分离主切削刃4a形成的切屑16，在所述插入物1的前倾面2上，从外周侧朝向支架11的中心侧、即朝向切屑袋13内的支架壁面14流动。
如图31所示，根据使用了现有的插入物101的结构，由于生成的切屑116沿着生成方向不变化地前进，冲撞到生成方向前方的支架壁面114而发生弯曲，因此支架壁面114在和切屑116的摩擦的作用下而逐渐地磨损。
对此，如图7所示，在本发明的第一实施方式的插入物1中，因为在与各分离主切削刃4a相邻的前倾面2上形成有突起6，所以由各分离主切削刃4a形成的窄幅的切屑8碰到突起6后较小地弯曲。其结果是，切屑8不与支架壁面14撞击就被排出到外部。因为形成了这种结构，可以防止切屑袋13内的支架壁面14的磨损，结果就是可以延长支架11的寿命。进而，由于通过切屑8的弯曲半径变小、各切屑8的尺寸也变小，所以从切屑袋13向外部排出切屑更顺利，可以防止由切屑的啮入所造成的主切削刃4的缺损等不良情况的发生，还可以延长插入物1的寿命。
另外，在本实施方式中，如图1以及图2所示，所述突起6的所述主切削刃侧部分形成为，随着接近各个与其成对的所述分离主切削刃4a，其宽度和高度逐渐减小。由此，因为与切屑8接触的所述突起6的棱线部分，随着接近所述分离主切削刃4a而高度降低，换言之，随着离开分离主切削刃4a，所述突起6的棱线部分的高度逐渐增加，因此突起6和切屑8的接触变得平滑，抑制了切削阻力的增加。另外，突起6随着反向离开分离主切削刃4a，其宽度变大。如此由于突起6的宽度变大使得突起6的强度增加，可以防止在切屑冲击时突起6缺损的情况，可以进一步使插入物1的寿命延长。另外，由于突起6在插入物长度方向B上分别隔开一定间隔配置，所以由分离主切削刃4a形成的切屑8被引导成只撞击一个突起6，与切屑8被引导成与多个突起6撞击的情况相比，可以降低由突起6产生的切削阻力。另外，即使突起6被切屑8磨损、或切屑8的生成方向稍稍错开，也可以使切屑8与对应的一个突起6的棱线部分接触。
更进一步如图2所示，所述分离主切削刃4a和所述突起6之间的距离t构成为，在所述分离主切削刃4a的各个长度X的大致中央部分最短。因此，在由所述分离主切削刃4a所产生的各切屑8的插入物长度方向B的大致中央部分，切屑8和突起6相接触，由于切屑8不左右摆动而向一定的方向卷曲，从而可得到良好的排屑性能。
另外，突起6中的至少一个，具体而言拐角圆角突起6a以外的正交突起6b的主切削刃侧部分的棱线、和各个与其成对的所述分离主切削刃4a，在插入物1的俯视中呈大致直角的关系。朝向拐角圆角突起6a以外的正交突起6b设置的分离主切削刃4a形成的切屑8，相对于各个分离主切削刃4a而向大致正交的方向流动。在这种情况下，因正交突起6b相对于分离主切削刃4a在大致正交方向延伸配置，所以可以减小由在前倾面2上移动的切屑8和正交突起6b所产生的切削阻力。同时，保持切屑8的移动势头，可以最有效率地使切屑8向一定方向上产生卷曲。
另外，在插入物长度方向B上，朝向各个分离主切削刃4a的中间部分，设置各个正交突起6b。换言之，正交突起6b朝向分离主切削刃4a的长度方向中间部分设置。由分离主切削刃4a形成的切屑8的宽度形成为与分离主切削刃4a几乎相同。在这种情况下，正交突起6b与切屑8的宽度方向中央部分接触。因此正交突起6b防止了切屑8的左右摆动，可以将切屑8导向相对于分离主切削刃4a大致正交的方向。另外防止由各分离主切削刃4a分别产生的多个切屑8相互接触，从而可以防止切屑8堵塞在切屑袋13中。
另外如后所述，在将分离主切削刃4a的配置位置不同的两种插入物安装在支架11上进行切削加工的情况下，与分离主切削刃4a的中央部分相对应的切屑8的截面积变大。在本实施方式中，由于突起6朝向分离主切削刃4a的中央部分配置，所以可以使切屑8中截面积变大的部分抵接于突起6，可以更加可靠平稳地引导切屑8，可以降低由突起6所产生的切削阻力，使切屑8产生弯曲变形。
另外根据本实施方式，突起6与各分离主切削刃4a成对形成。即每个分离主切削刃4a与一个突起6分别成对形成。由分离主切削刃4a形成的切屑8只与一个突起6冲撞并被引导，从而与切屑8与多个突起6冲撞并被引导的情况相比，可以降低由突起6所产生的切削阻力。
另外，因靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃4a与拐角圆角切削刃7相连，所以由靠近拐角圆角切削刃的分离主切削刃4a形成的切屑8，形成为与由拐角圆角切削刃7形成的切屑8相连的圆弧状，并在前倾面2上相对于分离主切削刃4a倾斜而生成。如上所述，拐角圆角突起6a形成为朝向拐角圆角切削刃7，而宽度和高度逐渐减小。由此，能够通过所述拐角圆角切削刃7使截面的一部分形成为圆弧状的切屑8最有效率且向一定的方向弯曲。另外，可以使由拐角圆角切削刃7和与其相连的分离主切削刃4a形成的切屑8圆滑地冲击拐角圆角突起6a，能够降低由拐角圆角突起6a产生的切削阻力。
另外，在插入物的俯视中，拐角圆角突起6a的棱线和所述分离主切削刃4a所呈的倾斜角度θ为60°以上、85°以下，从使由拐角圆角切削刃7形成的切屑8更可靠地较小弯曲的点上来看是最佳的。如果倾斜角度θ小于60°，则切屑8容易塞住，由突起产生的切削阻力可能会增加。另外，如果倾斜角度θ超过85°，则由于切屑8难以弯曲，不只是支架壁面14的磨损不能改善，切屑8的尺寸变大，排屑性能下降，同时也有可能会产生由于切屑8的啮入而造成的切削刃的缺损等不良情况。
在本实施方式中，因为拐角圆角突起6a的棱线和分离主切削刃所呈的倾斜角度θ为60°以上、85°以下，具体地设定为65°，因此不会发生所述不良情况。因此，可以使由拐角圆角突起6a产生的切削阻力降低，可以使由拐角圆角切削刃7以及与其相连的分离主切削刃4a形成的切屑8更可靠地弯曲变形。
另外，进一步的，通过在前倾面2的中央部的贯通孔16的周围，形成岛状部，具体的说是形成环状的隆起部15，从而即使在突起6对切屑8的弯曲作用不充分的条件下，切屑8也可以被可靠地弯曲。而且，如图6和图7所示，在插入物1已安装于支架11的状态下，由于固紧用的螺钉部件17的头部隐藏于环状的隆起部15中，即螺钉部件17的头部处于比环状的隆起部15低的状态，所以可以防止由切屑8的冲击而造成的螺钉部件17的头部的磨损。另外，因为随着向插入物厚度方向的另一方向A2，槽部5宽度变大，所以可以防止被削材料上产生的切削残留部分抵接于槽部5的壁面，可以减小由槽部5产生的切削阻力。
如上所述，根据本实施方式，由各分离主切削刃4a形成的窄幅的切屑8，通过与形成在前倾面2上的突起6a、6b接触，切屑8弯曲变形，曲率半径变小，切屑8在接触到形成在支架11上的支架壁面14以前发生断裂，向切屑袋13的外部移动。由此，可以防止切屑8撞击支架壁面14并使支架壁面14产生损伤。另外，可以防止支架11的刚性下降，防止被削材料的加工精度的恶化。另外，可以延长支架11的使用寿命而长期使用，可以实现高性价比的插入物1、以及安装插入物1的旋削工具12。
进一步，切屑8通过和突起6接触，其曲率半径变小，切屑8的尺寸也变小。由此，切屑8平滑地从切屑袋13向支架外移动，可以提高排屑性能。因此可以抑制在切屑袋13的切屑的堵塞，切屑8的啮入等不良情况。另外，撞击突起6的切屑8，因为已经被分离主切削刃4a切削形成窄幅切屑，所以可以防止突起6和切屑8冲击时由突起6造成的切削阻力的增大，可以使切削加工更加平稳地进行，并且即使进行重切削也可以防止突起6的缺损。例如，通过使用本实施方式的插入物，可以实现切屑排出量、即一分钟可以切削的被削材料的体积达到1000cc/min。
(第二实施方式)
图8是表示本发明第二实施方式的插入物21的整体立体图，图9是表示插入物21的俯视图。在图1所示的本发明的第一实施方式中，例示出了由四个槽部5分割主切削刃4而由五个分离主切削刃4a构成的插入物1。本发明的第二实施方式的插入物21，如图8所示，主切削刃4被三个槽部5分割而由四个分离主切削刃4a构成。这样，本发明的插入物当然也包括槽部5的个数和各槽部5的配置与第一实施方式不同的插入物。
如本发明的第一实施方式和第二实施方式这样的、在主切削刃4上具备槽部5的插入物1、21上，由于槽部5不进行切削，在支架11只安装多个单一种类的插入物的情况下，在被削材料的加工壁面上会产生带状的切削残留部。对此，通过将由第一实施方式表示的第一插入物1和由第二实施方式表示的第二插入物21的、槽部5的配置相互不同的插入物1、21交互配置在支架11的同一圆周上，从而第二插入物21的分离主切削刃4a切削由第一插入物1的槽部5引起的切削残留，因此其结果是可以防止由槽部5造成的切削残留，可以抑制在切削后的被削材料的加工壁面上生成的阶梯差。图5所示的旋削工具12表示了第一实施方式的插入物1和第二实施方式的插入物21在周方向上交互安装的状态。
其次，对于本发明的第二实施方式的插入物21，利用图8及图9加以说明。另外，对于和图1所示的第一实施方式的插入物1结构相同的部分标示同样的符号，省略重复的说明。在第二实施方式的插入物21中，和图1所示的第一实施方式的插入物1的不同点是，为了削除由第一实施方式的插入物1的槽部5生成的切削残留部分，在和第一实施方式的插入物1不同的位置配置槽部5。
另外，分离主切削刃4a、4b、4c形成不同的长度，对应于各分离主切削刃4a～4c的长度，增加与各分离主切削刃4a～4c对应的突起6的个数来配置突起6。根据这样的结构，在为了削除由第一实施方式的插入物1生成的切削残留而形成的长的分离主切削刃4b、4c的作用下，即使形成宽幅的切屑，也可以使切屑可靠地弯曲。
换言之，第二实施方式的插入物21，在多个分离主切削刃4a～4c中，存在长度较长的分离主切削刃4b、4c，和长度较短的分离主切削刃4a。与对应于长度较短的分离主切削刃4a的突起6b的个数相比，增加对应于长度较长的分离主切削刃4b、4c的突起6c、6d；6e、6f的个数而设置。如此，可以相应于分离主切削刃4a～4c的长度，增加与分离主切削刃4a～4c相对应的突起的个数。由此，可以使由长度较长的分离主切削刃4b、4c形成的宽幅切屑8更可靠地弯曲变形，并且对应于长度较长的分离主切削刃4b、4c的突起6c、6d；6e、6f可以防止由宽幅的切屑8的冲击所造成的缺损。
在本实施方式中，形成有从前倾面2向插入物厚度方向A突出的多个突起6b～6f。各突起6b～6f，对应于对应的分离主切削刃4a～4c而形成有一个以上的突起，并分别朝向各个对应的分离主切削刃4a～4c设置。另外，突起6中的分离主切削刃侧部分，朝向插入物宽度方向B，随着接近各个对应的分离主切削刃4a～4c，其宽度和高度逐渐减小，形成为前端变细的形状。
突起6中的分离主切削刃侧部分具有：向插入物长度方向B的一个方向露出的一方突起侧面，和向插入物长度方向B的另一方露出的另一方突起侧面。两个突起侧面互相相对，随着朝向插入物厚度方向一方A1，插入物长度方向B的间隔逐渐减小。另外，两个突起侧面，在插入物厚度方向一方侧的端部交叉，形成交叉棱线部。由两个突起侧面形成的突起6的交叉棱线部，随着接近对应的分离主切削刃4a～4c，其和前倾面2在插入物厚度方向A上的距离逐渐减小。另外，如图8及图9所示，分离主切削刃4a～4c与突起6之间在插入物宽度方向上的距离t，在分离主切削刃4a的大致插入物长度方向中央部分最短。另外，各突起6b～6f的最大宽度，形成为比各个对应的分离主切削刃4a～4c的在插入物长度方向B上的尺寸小。
与拐角圆角切削刃7相连的靠近第一角部的分离主切削刃4b、和拐角圆角切削刃7相反侧的靠近第二角部的分离主切削刃4c，在插入物长度方向上的尺寸形成得比其余的分离主切削刃4a长。另外，与靠近第一以及第二角部的分离主切削刃4b、4c相对应，分别配置两个突起6c、6d；6e、6f。因此，在靠近各角部的分离主切削刃4b、4c，分别面对地配置有两个突起6c、6d；6e、6f。
在对应于靠近第一角部的分离主切削刃4b而设置的多个突起6c、6d中，将最接近拐角圆角切削刃7配置的突起称为第一突起6d，将第一突起6d以外的突起称为第二突起6c。第一突起6d形成为，随着接近拐角圆角切削刃7，其宽度和高度逐渐减小。换言之，在插入物的俯视中，第一突起6d，其交叉棱线部的棱线和分离主切削刃4b所呈的倾斜角度θ小于90度。这个倾斜角度θ最好设定成60°以上、85°以下，在本实施方式中倾斜角度θ设定为65°。另外，第二突起6c的棱线，相对于靠近第一角部的分离主切削刃4b大致直角地延伸配置。对应于靠近第一角部的分离主切削刃4b而设置的多个突起6c、6d的插入物宽度方向C上的前端部，被配置在关于靠近第一角部的分离主切削刃4b的垂直二等分线而大致对称的位置。
另外，将对应于靠近第二角部的分离主切削刃4c而设置的多个突起6称为第三突起6f，6e。第三突起6f，6e分别在靠近第二角部的分离主切削刃4c分别相对地配置，其棱线相对于靠近第二角部的分离主切削刃4c大致直角地延伸配置。另外，对应于靠近第二角部的分离主切削刃4c而设置的多个突起6e、6f的在插入物宽度方向C上的前端部，被配置在关于靠近第二角部的分离主切削刃4c的垂直二等分线而大致对称的位置。
另外，将与靠近各角部的分离主切削刃4b、4c以外的分离主切削刃4a对应的突起6称为第四突起6b。第四突起6b分别在各个对应的分离主切削刃4a的插入物长度方向中央部分别相对配置，其棱线相对于对应的分离主切削刃4a大致直角地延伸。即，第四突起6b，沿着各个对应的分离主切削刃4a的垂直二等分线分别延伸设置。
与拐角圆角切削刃7最接近的第一突起6d，相对于靠近第一角部的分离主切削刃4b倾斜。据此，由与拐角圆角切削刃7相连的靠近第一角部的分离主切削刃4b和拐角圆角切削刃7生成的、截面由直线状部分和圆弧状部分构成的宽幅切屑8，其圆弧状部分被所述第一突起6d、其直线状部分被第一突起6d以外的第二突起6c，最高效地产生弯曲变形。
另外，进一步的，所述主切削刃4的两端之中，还设置有两个突起6e、6f，它们对应于拐角圆角切削刃7相反侧的靠近第二角部的分离主切削刃4c。但是，因为拐角圆角切削刃7相反侧的角部不参与切削，所以由靠近第二角部的分离主切削刃4c形成的切屑的截面呈近似直线状，并且任何部分都不呈圆弧状。因此，与第二角部对应形成的第三突起6e、6f，由于分离主切削刃侧部分的棱线和靠近第二角部的分离主切削刃4c被配置成处于大致正交的位置，因此可以使生成的宽幅的切屑8不左右摇摆而在一定的方向上确实地弯曲。
在以上的本实施方式中，对应于分离主切削刃形成了一个以上的突起6。据此，可以使切屑8抵接于一个或者多个突起6b～6f，使切屑8弯曲变形。通过使切屑8抵接于多个突起6，使切屑8弯曲变形，即使在切屑8的截面积较大以及切屑8的刚性较高的情况下，来自切屑8的冲击力也可以由多个突起6分担，可以防止突起8产生缺损，可以使切屑8充分弯曲变形。
如本实施方式那样，在多个分离主切削刃中，存在长的分离主切削刃和短的分离主切削刃的情况下，与对应于长度较短的分离主切削刃4a的突起6b的个数相比，通过增加对应于长度较长的分离主切削刃4b、4c的突起6c、6d；6e、6f的个数，能够使由长的分离主切削刃4b、4c形成的宽幅切屑更可靠地弯曲变形，同时可以防止对应于长的分离主切削刃4b、4c的突起6c、6d；6e、6f在宽幅的切屑8的冲击下产生缺损。另外，防止对应于短的分离主切削刃4a而形成的突起6的个数的不希望的增加，可以降低由突起产生的切削阻力。
由靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b以外的分离主切削刃4a、4c形成的切屑，向与各个对应的分离主切削刃4a、4c大致正交的方向移动。在本实施方式中，与靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b以外的分离主切削刃4a、4c对应的各突起6b、6e、6f，通过分别在与对应的分离主切削刃4a、4c大致正交的方向上延伸配置，从而对于向相对于分离主切削刃4a、4c大致正交的方向移动的切屑，可以降低由突起6b、6e、6f产生的切削阻力。另外，例如各突起6b、6e、6f，通过朝向各个对应的分离主切削刃4a、4c的插入物长度方向中间部配置，能够防止切屑的左右摇摆，可以使切屑向相对于分离主切削刃大致正交的方向移动，可以防止多个切屑互相接触，从而能够防止切屑在切屑袋内堵塞。
靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b，由于其与拐角圆角切削刃7相连，所以由靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b形成的切屑，形成为和由拐角圆角切削刃7形成的切屑相连的圆弧状，该切屑在前倾面2上相对于分离主切削刃4a倾斜地移动。在本实施方式中，在与靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b对应的多个突起6c、6d之中，因为最接近拐角圆角切削刃7而配置的第一突起6d形成为，朝向拐角圆角切削刃7而其宽度和高度逐渐减小，所以可以使由拐角圆角切削刃7和与之相连的分离主切削刃4b形成的切屑圆滑地冲击第一突起6d，可以降低由第一突起6d产生的切削阻力。另外，可以使由拐角圆角切削刃7和与之相连的分离主切削刃4b形成的切屑圆滑地弯曲变形。
另外，第一突起6d通过沿着与靠近拐角圆角切削刃7的分离主切削刃4b所呈的倾斜角度θ在60°以上、85°以下的假想直线延伸设置，可以降低由第一突起6d产生的切削阻力，并且可以使由拐角圆角切削刃7形成的切屑更可靠地弯曲变形。例如，如果所述倾斜角度θ小于60°，则切屑容易塞住，会增加由第一突起6d产生的切削阻力。另外，如果倾斜角度θ超过85°，则因为切屑难以弯曲变形，所以不仅支架壁面14的磨损得不到改善，切屑的尺寸变大，排屑性能也降低，同时还可能产生由于切屑的啮入而造成的切削刃的缺损等不良情况。
另外，如果倾斜角度θ小于60°，则在由与拐角圆角切削刃7相连的分离主切削刃4b形成的切屑部分冲击了第一突起6d时，产生的切削阻力变得过大。另外，如果倾斜角度θ超过85°，则在由拐角圆角切削刃7形成的切屑部分冲击了第一突起6d时，产生的切削阻力变得过大。
在本实施方式中，因为设定倾斜角度θ为60°以上、85°以下，所以不会发生所述的问题，能够更可靠地使由拐角圆角切削刃7形成的切屑弯曲变形。
另外，如本实施方式这样，也可以对应于分离主切削刃4a～4c，增加对应于分离主切削刃4a～4c的突起6的个数。例如，在形成长度不同的分离主切削刃的情况下，对应于长度较长的分离主切削刃4b、4c而设定的突起6的个数，设定得多于对应于长度较短的分离主切削刃4a而设定的突起6的个数。由长度较长的分离主切削刃4b、4c形成的刚性高的切屑冲击多个突起6c、6d；6e、6f。对应于由此形成的切屑的刚性，一个或者多个突起6可以分担来自切屑施加的力，可以防止各突起的缺损。
每当分离主切削刃4a～4c的长度超过预先规定的设定范围，可以增加对应的突起6的个数。但是，如果与分离主切削刃4a～4c对应的突起6的个数过多，则存在由突起产生的切削阻力会增加，切屑会在突起处产生堵塞之虞。另外，如果与分离主切削刃4a～4c相对应的突起6的个数不足，则根据突起6的大小，有时会出现缺损。
另外，在图8中形成的结构是，只是与分别具有所述主切削刃4的两端的两个靠近角部的分离主切削刃4b、4c对应的突起6c、6d；6e、6f的个数是多个，为了取得同样的效果，相应于所述分离主切削刃的长度，与插入物的任意位置的分离主切削刃对应的突起的个数也可以为多个。
(第三实施方式)
图10是表示本发明的第三实施方式的插入物31的整体立体图，图11是简略表示插入物31的长边侧的侧视图。在第三实施方式中，各分离主切削刃4a相对于垂直于插入物厚度方向A的平面倾斜延伸。关于其他的结构，因为与第一实施方式相同而省略说明，标示与第一实施方式相同的参照符号。各分离主切削刃4a，随着向接近于拐角圆角切削刃7的长度方向一方前进，在插入物厚度方向A上，向远离底面的方向倾斜。在本实施方式中，各分离主切削刃4a，分别沿着预先设定的一个假想直线延伸。
在本实施方式中，因为主切削刃4由在插入物长度方向B上被分割的多个分离主切削刃4a构成，所以形成的切屑被分开，而其在宽度方向上的尺寸较小。另外，与插入物全体的长度方向尺寸相比，可以缩短主切削刃的长度，可以降低切削时的切削阻力。进一步地，因为相对于插入物1的底面，各分离主切削刃4a是倾斜形成的，所以可以在安装插入物1的旋削工具12上形成正方向的轴向前倾面。由此，可以进一步提高对被削材料的附着性，降低来自被削材料的切削阻力。因此，即使进行重切削加工也可以抑制切削阻力的增加，可以更可靠地抑制加工中的高频振动。
另外，在本实施方式中，因为与所述各实施方式相同地也形成了突起6，所以通过切屑与突起6接触，可以使突起6弯曲变形而形成小的尺寸。由此，可以防止切屑撞击支架壁面14，同时可以使切屑容易从切屑袋13掉出，提高排屑性能。另外，在本实施方式中，由于分离主切削刃4a是倾斜的，从分离主切削刃4a排出的切屑向朝向支架基端部的方向移动，切屑容易从切屑袋掉出，可以进一步提高排屑性能。这种情况下，突起6的棱线最好沿切屑的排出方向延伸。由此，可以使切屑圆滑地弯曲。
另外，在本实施方式中，使分离主切削刃4a相对于插入物1的底面倾斜，产生轴向前倾面。由此，没有必要使在支架11上形成的落座面，相对于支架轴线向支架周方向较大倾斜，由此可以抑制支架11的壁厚的减少，可以抑制支架11的刚性的降低，可以延长支架11的使用寿命。另外，能够提高向被削材料的附着性，可以降低从被削材料施加的切削阻力。因此，即使进行一次切削的切削量变得更大的重切削加工，也可以抑制切削阻力的增加，可以更可靠地抑制加工中的高频振动。
另外，在本实施方式中，各分离主切削刃4a分别配置在预先规定的一假想直线L3上。由此，可以防止由在插入物长度方向B上并列的两个分离主切削刃4a之中的、长度方向一方的分离主切削刃切削下来的切屑撞击长度方向另一方的分离主切削刃。由此，排出的切屑容易向支架基端部快速移动，可以进一步提高排屑性能。
图12是简略表示本发明的第三实施方式的插入物31的变形例的插入物31a的长边侧的侧视图。这个插入物31a，和图10以及图11所示的第三实施方式的插入物31类似，对于相同的结构省略说明，标示相同的参照符号。
如图12所示，变形例的插入物31a，在从插入物宽度方向C观察侧面端面的情况下，形成有：形成各分离主切削刃4a的分离主切削刃形成部分8；和在分离主切削刃4a之间的切削刃间部分9。位于分离主切削刃形成部分8的插入物厚度方向一方A1的边缘的各分离主切削刃4a，分别平行地延伸。另外，分离主切削刃4a的长度方向一方侧端部和底面的厚度方向尺寸T1，分别形成相同的尺寸。另外，切削刃间部分9的插入物厚度方向一方A1的边缘，随着在从拐角圆角切削刃7远离的插入物长度方向B前进，在插入物厚度方向A上，向接近底面的方向倾斜。这样的变形例的插入物31a，可以取得和上述的插入物1相同的效果。另外，可以增大各分离主切削刃形成部分8的厚度方向壁厚，可以防止主切削刃的缺损。另外，可以增大切削刃间部分9和比该切削刃间部分9在长度方向上更加远离拐角圆角切削刃7的切削刃形成部分之间的阶梯差，该阶梯差部分可以作为将切屑细分化的断屑部(chip breaker)而起作用，可以将切屑细分化，可以进一步提高排屑性能。
图13是简略表示本发明的第三实施方式的插入物31的其他的变形例的插入物31b的长边侧的侧视图。该插入物31b，和图10以及图11所示的第三实施方式的插入物31类似，对于相同的结构省略说明，标示相同的参照符号。
如图13所示，在从插入物宽度方向C观察侧面端面的情况下，其他的变形例的插入物31b形成有：形成各分离主切削刃4a的分离主切削刃形成部分8；和在分离主切削刃4a之间的切削刃间部分9。位于分离主切削刃形成部分8的插入物厚度方向A1的边缘的各分离主切削刃4a，分别平行地延伸。另外，分离主切削刃4a的长度方向一方侧端部和底面的插入物厚度方向A尺寸T1，分别形成为相同的尺寸。另外，切削刃间部分9的插入物厚度方向一方A1的边缘，随着在从拐角圆角切削刃7远离的插入物长度方向B前进，在厚度方向上，向离开底面的方向倾斜。这样的变形例的插入物31b，可以取得和上述的插入物1相同的效果。另外，可以增大各分离主切削刃形成部分8的厚度方向壁厚，可以防止主切削刃的缺损。另外，可以减小切削刃间部分9和比该切削刃间部分9在长度方向上更加远离拐角圆角切削刃7的切削刃形成部分8之间的阶梯差，可以更加可靠地防止主切削刃的缺损。另外，切屑通过越过该阶梯差，较小地弯曲变形，减小切屑的尺寸，从而可以进一步提高从切屑袋13掉出的切屑的排屑性能。
(第四实施方式)
图14是表示本发明的第四实施方式的插入物41的整体立体图，图15是表示插入物41的长边侧的侧视图。该插入物41，和上述的第一实施方式的插入物1类似，对于相同的结构省略说明，标示相同的参照符号。
上述第一实施方式的插入物1，通过利用一个或者多个槽部5将前倾面2的一部分切除，形成了多个分离主切削刃4a。对此，在第四实施方式的插入物41中，主切削刃4由在插入物长度方向B上排列的多个分离主切削刃4a构成，各分离主切削刃4a形成在插入物厚度方向A上错开的位置。如此，通过在各分离主切削刃4a上在厚度方向A上形成阶梯差，从而多个分离主切削刃4a没有相连，每个分离主切削刃4a分别生成切屑。因此，可以形成窄幅的切屑，降低切削阻力。
另外，在本实施方式中，和上述本实施方式的插入物1相同地，形成了从前倾面2突出、分别与各分离主切削刃4a对应的突起6。关于突起6的形状以及配置，因为和上述实施方式相同而省略。如此，通过对应于各分离主切削刃4a形成了突起6，从而可以利用突起6使由分离主切削刃4a生成的窄幅的切屑分别弯曲变形。由此，可以防止切屑接触支架壁面13。另外，通过减小切屑的曲率半径，可以使切屑圆滑地从切屑袋13中排出，可以提高排屑性能。另外，在本实施方式中，各分离主切削刃4a形成为，随着接近拐角圆角切削刃7、其和底面的距离变大地倾斜。在本实施方式中，并不限定于此，也包含各分离主切削刃4a与底面平行的情况。另外，也包含在多个分离主切削刃4a中，一部分的倾斜不同的情况。另外，在分离主切削刃4a相对于底面倾斜的情况下，最好沿着从分离主切削刃4a移动的切屑的生成方向形成突起6的棱线。
如上所述，不论是第三实施方式的插入物31以及第四实施方式的插入物41，在安装在支架11上时，以分离主切削刃的位置不同的方式安装。由此，可以减少由槽部5造成的切削残留。另外，相应于分离切削刃的长度，可以分别选择突起6的个数以及突起6的配置。
(第五实施方式)
图16是表示本发明的第五实施方式的插入物51的整体立体图，图17是表示插入物51的俯视图，图18是表示插入物51的长边侧的侧视图，图19是表示插入物51的短边侧的侧视图。
图16所示的本发明的第五实施方式的插入物51，具有形成为大致多角形板状的本体部，在本体部下面具备底面52，在上面具备前倾面53，在侧面具备后隙面54。因此，在前倾面53和后隙面54的交叉棱线部形成有主切削刃55。
在此，在后隙面54上，形成有其两端到达前倾面53以及底面52的主槽部56。主切削刃55由被各个主槽部56分割的多个第一分离主切削刃55A构成。另外，后隙面54由被各个主槽部56分割的多个分离后隙面54A构成。进一步的，在分离后隙面54A上，配置有副槽部57，该副槽部57以其一端到达前倾面53的方式和所述主槽部56并列。另外，第一分离主切削刃55A由被副槽部57的一端分割的多个第二分离主切削刃55a构成。
第五实施方式的插入物51具有和第二实施方式的插入物21类似的结构，不同点是：第五实施方式的插入物51不具有在第二实施方式的插入物21上形成的突起，而具有在第二实施方式的插入物21上没有形成的副槽部57。另外，第五实施方式的插入物51的主槽部56，与在图8所示的第二实施方式的插入物21上形成的槽部5相对应，具有相同的结构。在第五实施方式的插入物51中，对于与第二实施方式的插入物21对应的结构省略其说明，对在第二实施方式的插入物21上没有形成的与副槽部57的结构相关的部分进行说明。
如图16～图19所示，本发明的第五实施方式的插入物51，具有主槽部56；和形成得比主槽部56小的副槽部57。主槽部56，形成于插入物51的宽度方向端部，从宽度方向端面陷入插入物宽度方向C中，在插入物厚度方向A上延伸形成。主槽部56，从插入物51的前倾面53遍及到底面52而形成，随着接近底面52，向插入物长度方向B两方扩展。换言之，主槽部56从前倾面53到达底面52。
主切削刃55以及后隙面54被主槽部56在插入物长度方向B上分割开。因此，主切削刃55具有相互隔开间隔、并在插入物长度方向B上排列的多个第一分离主切削刃55A。另外，后隙面54具有相互隔开间隔、并在插入物长度方向B上排列的多个分离后隙面54A。在本实施方式中，在插入物51上，因为形成了在插入物长度方向B上排列的三个主槽部56，所以主切削刃55具有四个第一分离主切削刃55A，后隙面54具有四个分离后隙面54A。各主槽部56的形状形成为大致相同的形状，在插入物长度方向B上大致等间隔排列。在切削刃强度能够维持的范围内，选择主槽部56的形状、配置以及个数。
另外，副槽部57形成于插入物51的宽度方向端部，从宽度方向端面陷入插入物宽度方向C中，在插入物厚度方向A上延伸形成。副槽部57从插入物51的前倾面53在插入物厚度方向A上延伸。另外，副槽部57与主槽部56相比，其陷入插入物51的陷入量，即深度形成得小。
另外，主槽部56以及副槽部57的插入物厚度方向C的尺寸，至少被设定为大于预先设定的旋削工具12的每一刀的最大进给量。在本实施方式中，主槽部56的插入物宽度方向C的尺寸设定为切削阻力的降低为临界值的尺寸，副槽部57的插入物宽度方向C的尺寸设定为预想的进给量的最大值。另外，主槽部56的插入物长度方向、插入物宽度方向以及插入物厚度方向的尺寸分别被设定为：维持插入物1的强度的必要的尺寸。
在本实施方式中，在插入物51上设定了后隙角。后隙面54，随着其从前倾面53朝向底面52在插入物厚度方向A上前进，朝向内侧陷入插入物宽度方向C。副槽部57的底部分，配置在比后隙面54中与底面52交叉的部分在插入物宽度方向C上更加突出的位置。由此，副槽部57形成于：插入物51的宽度方向端部中、除去了靠近底面52的部分的靠近前倾面53的部分上。另外，副槽部57的插入物宽度方向壁面，与插入物厚度方向A大致平行地延伸。
而且，各副槽部57形成为，在深度，宽度及长度的至少一个上比主槽部56小。即、即使各副槽部57的深度及宽度较小，只要在深度、或者只要在宽度上比主槽部56的小即可。附带说明一下，在本实施方式中，各副槽部57与各主槽部56相比，在深度、宽度及长度上分别形成得均小。副槽部57分别形成于在插入物长度方向B上相邻的两个主槽部56之间、和主槽部56与插入物长度方向端面部之间。即，各副槽部57分别配置于：将由主槽部56分割的第一分离主切削刃55A分割成多个部分的位置。
在本实施方式中，主切削刃55具有：插入物长度方向尺寸长的第一分离主切削刃、和插入物长度方向尺寸短的第一分离主切削刃。长的第一分离主切削刃被两个副槽部57分割成三个第二分离主切削刃。另外，短的第一分离主切削刃被一个副槽部57分割成两个分离主切削刃。由此，第二分离主切削刃与第一分离主切削刃的长度无关，其长度可以缩短。如此，各副槽部57配置在将第一分离主切削刃二等分或三等分的位置上。
在这样的本实施方式中，将包含主切削刃55的后隙面54分割的主槽部56的个数，形成在可维持切削刃强度的个数的范围内，为了实现切削阻力的进一步的降低，利用比主槽部56小的副槽部57进一步将第一分离主切削刃55A分离成多个第二分离主切削刃55a。通过这样的结构，抑制形成主切削刃的切削刃部的强度的降低，可以减小切削阻力。其结果是，特别即使是在进刀量大的重切削加工等中，也可以使插入物51不发生缺损，并抑制高频振动。
关于本实施方式中新设置的副槽部57和主槽部56，如下所示，作为槽部的构成要素，其宽度W、深度D、长度L这三个尺寸是重要的。如图17所示，各槽部56、57的宽度W1、W2是在插入物长度方向B上的尺寸，是前倾面53和各槽部56、57的壁面的交叉棱线部、与主切削刃5的假想直线的两个交点之间的距离。换言之，是槽部56、57的插入物长度方向两壁面之间的插入物长度方向尺寸。
另外，各槽部56、57的深度D1、D2是插入物宽度方向C的尺寸，是从主切削刃55的假想直线到各槽部的所述交叉棱线部为止的在插入物宽度方向C上的最长距离。换言之，是从前倾面53附近的后隙面54到槽部56、57的插入物宽度方向壁面的插入物宽度方向C尺寸。
进一步，如图18所示，各槽部56、57的长度L1、L2是插入物厚度方向A的尺寸，是插入物51的底面52静置在平坦面上时，从到达前倾面53的各槽部的一端到另一端的插入物厚度方向A的最短距离。
在此，特别是对于副槽部57的宽度W2，最好是使其处于主槽部56的宽度W1的1/6以上、5/6以下，这样可以使降低切削阻力和维持切削刃强度两者得到平衡并同时得到兼顾。这是因为如果副槽部57的宽度W2比主槽部56的宽度W1的1/6小，则切削阻力的降低效果不显著，如果副槽部57的宽度W2比主槽部56的宽度W1的5/6大，则切削刃部的强度不够。即，这样的结构，因为可以保持适度的第二分离主切削刃55a的切削刃长度，所以可以有效地防止切削刃的崩刃、缺损和破损等。
另外，特别是对于副槽部57的深度D2，最好是使其处于主槽部56的深度D1的1/6以上、5/6以下。这是因为如果副槽部57的深度D2比主槽部56的深度D1的1/6小，则副槽部57的深度D2存在比重切削加工时的进给量变小的倾向，从而使得切屑无法被分割，切削阻力的降低不充分。另外，在切屑没有被分割的情况下，由于切屑接触副槽部57的槽壁面，结果是致使切削阻力容易增大。如果副槽部57的深度D2比主槽部56的深度D1的5/6大，则切削刃部的强度不够，同时插入物本体部的强度也会降低。
进而，在本实施方式中，主槽部56的长度L1和插入物1的厚度尺寸大致相同，但副槽部57的长度L2比该插入物51的厚度尺寸短。根据这样的结构，由于副槽部57的另一端位于分离后隙面54A上，所以与单纯地增加另一端到达底面52的主槽部56的个数的情况相比，可以抑制切削刃强度的降低，进一步可以抑制插入物本体部的强度的降低。
具体而言，在本实施方式中，设定主槽部56的宽度W1为1.6mm，主槽部56的深度D1为1.2mm，主槽部56的长度L1为6.4mm。另外设定副槽部57的宽度W2为0.6mm，副槽部57的深度D2为0.4mm，副槽部57的长度L2为2.4mm。
在此，对为了调查本实施方式的插入物的切削性能而进行的实验加以说明。图20A～20D简略表示本实验使用的各种插入物的切削刃的形状，是第五实施方式的插入物51和比较例的插入物151A、151B、151C的各个俯视图。第五实施方式的插入物51如图20(B)所示，有三个主槽部56和四个副槽部57。与此相对，第一比较例的插入物151A如图20(A)所示，有三个主槽部56。另外第二比较例的插入物151B如图20(C)所示，有七个主槽部56。另外第三比较例的插入物151C如图20(D)所示，有七个副槽部57。第五实施方式中的插入物51、第一～第三比较例的插入物151A、151B、151C的、主槽部56和副槽部57的大小分别相同地形成。
第一比较例的插入物151A具有被三个主槽部56大致分割成四个的分离主切削刃。另外，第五实施方式的插入物51，是在第一比较例的插入物151A上进一步形成副槽部57的插入物，被主槽部56分割的分离主切削刃进一步被各副槽部57分别分割成两部分。另外第二比较例的插入物151B具有被七个主槽部56大致八等分的分离主切削刃，第三比较例的插入物151C具有被七个副槽部57大致八等分的分离主切削刃。
[表1]