汽车制动间隙自动调整臂.pdf

汽车制动间隙自动调整臂，在调整臂的一端具有气动推杆连接孔，另一端固联凸轮轴，凸轮轴上固联传动蜗轮，并有与传动蜗轮啮合的蜗杆，蜗杆轴支承在调整臂侧壁上，其特征是设置自动调整机构，该机构采用由主动齿轮和从动齿轮、主动螺旋齿轮和从动螺旋齿轮构成的齿轮传动结构，其中，从动螺旋齿轮与蜗杆轴联动，从动齿轮与主动螺旋齿同轴设置，两者间有单向离合器，在主动齿轮上固联拔杆，拔杆外端插入在连接板的凹槽上，连接板与机架固联。本发明结构简单、工作可靠。

1、  汽车制动间隙自动调整臂，在调整臂(1)的一端具有气动推杆连接孔(2)，另一端固联凸轮轴(3)，在所述凸轮轴(3)上，固联有传动蜗轮(4)，并有与所述传动蜗轮(4)相啮合的蜗杆(5)，蜗杆轴(6)支承在调整臂(1)的侧壁上，其特征是设置自动调整机构，该机构采用由主动齿轮(7)和从动齿轮(8)、主动螺旋齿轮(9)和从动螺旋齿轮(10)构成的齿轮传动结构，其中，从动螺旋齿轮(10)与蜗杆轴(6)联动，从动齿轮(8)与主动螺旋齿(9)同轴设置，两者间设有单向离合器(12)，在所述主动齿轮(7)上固联有拔杆(13)，拔杆(13)外端插入在连接板(14)的凹槽上，连接板(14)与机架固联。

2、  根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征是在所述从动螺旋齿轮(10)与蜗杆轴(6)之间设置有离合套(11)。

3、  根据权利要求2所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征是所述离合套(11)一端与蜗杆轴(6)内齿配合，另一端与从动螺旋齿轮(10)啮合。

4、  根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征是所述插入在凹槽中的拔杆(13)在凹槽中具有沿齿轮(7)转动方向的活动裕量。

5、  根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征是采用扭簧式单向离合器(12)，从动齿轮(8)及单向离合器(12)均套装在主动螺旋齿轮轴上，单向离合器(12)以其内周与主动螺旋齿轮轴外圆过盈配合，并以其一端插入在从动齿轮(8)上的固定凹槽内。

6、  根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征是在所述从动螺旋齿轮(10)与离合套(11)之间设置回位弹簧(15)。

汽车制动间隙自动调整臂
技术领域：
本发明涉及刹车装置。更具体地说是一种应用在汽车的上的刹车装置。
背景技术：
汽车在行驶过程中，往往需要频繁使用制动器，制动器上的制动蹄片因磨损与制动鼓之间的间隙逐渐增大。从而导致制动滞后、跑偏、制动距离过长、刹车不同时(前、后、右制动器)等。给行车带来安全隐患，甚至引发交通事故。因此，要及时调整制动蹄片的位置，使其保持与制动鼓之间的正常间隙。目前，普通使用的人工调整臂是在制动臂中设置蜗轮蜗杆传动机构，其中，蜗轮通过花键与凸轮轴固联。依靠人工转动蜗杆轴，通过蜗轮蜗杆传动机构使蹄片靠近制动鼓。具体存在的问题是，由于制动是频繁的，磨损也是逐渐的，人工手动无法达到准确及时。不仅如此，人工操作费时费力。
随着我国综合国力的不断提升，公路的建设得到迅速发展，特别是高速公路的里程得到了飞速的增长。人们的生活水平也有了显著的提高，生活节奏不断加快，出门乘车，快速到达正是目前消费者共同愿望。于是，汽车的安全性问题尤为突出，在公路上停车手调刹车间隙将不再适应现代经济高速发展的要求，因此，使用汽车制动间隙自动调整臂将是时代发展的必然结果。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种结构简单、工作可靠的汽车制动间隙自动调整臂。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：
本发明是在调整臂的一端具有气动推杆连接孔，另一端固联凸轮轴，在所述凸轮轴上，固联有传动蜗轮，并有与所述传动蜗轮相啮合的蜗杆，蜗杆轴支承在调整臂的侧壁上。
本发明的结构特点是设置自动调整机构，该机构采用由主动齿轮和从动齿轮、主动螺旋齿轮和从动螺旋齿轮构成的齿轮传动结构，其中，从动螺旋齿轮与蜗杆轴联动，从动齿轮与主动螺旋齿同轴设置，两者间设有单向离合器，在所述主动齿轮上固联有拔杆，拔杆外端插入在连接板的凹槽上，连接板与机架固联。
本发明通过采用纯齿轮传动机构，利用单向离合器，在制动过程中，主动齿轮所转过的距离即是对间隙增大量的测量；回位过程中，齿轮的反向转动通过两组传动齿轮及单向离合器，传动蜗杆轴，从而传动蜗杆、蜗轮，使凸轮轴转过相应的角度，消除所增大的间隙，实现制动间隙的自动补偿。
与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：
1、本发明可自动保持制动间隙恒定，使各车制动效果一致。因此保证刹车迅速、安全可靠。
2、使用本发明可减少压缩空气的损耗量，延长制动系统的使用寿命。
3、本发明还可以通过在从动螺旋齿轮与蜗杆轴之间设置离合机构，使其既可自动调整又可方便地进行手动调整，既可正向调整又可反向调整，安装使用十分方便、可靠。
4、本发明可以采用全封闭的结构形式，适应各种恶劣环境，结构简单、新颖、性能灵敏可靠，减少维修次数，降低保养费用，因而提高经济效益。
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明齿轮传动单向离合器工作示意图。
具体实施方式：
参见图1、图2，在调整臂1的一端具有气动推杆连接孔2，另一端固联凸轮轴3，在凸轮轴3上，通过花键固联有传动蜗轮4，并有与传动蜗轮4相啮合的蜗杆5，蜗杆轴6支承在调整臂1的侧壁上。
图中示出，本实施例中，设置自动调整机构，该机构采用由相互啮合的主动齿轮7和从动齿轮8以及主动螺旋齿轮9和从动螺旋齿轮10构成的纯齿轮传动结构。其中，从动螺旋齿轮10与蜗杆轴6联动，从动齿轮8与主动螺旋齿9同轴设置，两者间设有单向离合器12，在主动齿轮7上固联有拔杆13，拔杆13外端插入在连接板14的凹槽上，连接板14是与机架固联。
本实施例中，在从动螺旋齿轮10与蜗杆轴6之间设置有离合套11。离合套11一端与蜗杆轴6形成内齿配合，另一端与从动螺旋齿轮10形成矩型齿啮合。
工作过程中，由主动齿轮7将其转动传递至从动齿轮8，从动齿轮8通过单向离合器12和主动螺旋齿轮9将动力传递给从动螺旋齿轮10，再通过矩型齿将动力传递给离合套11，由离合套11带动蜗杆轴6，从而使蜗杆5、蜗轮4及凸轮轴3转过相应的角度。从而实现间隙的自动调整。
具体实施中，插入在凹槽中的拔杆13在凹槽中具有沿齿轮7转动方向的活动裕量。该活动裕量是为保证制动器上的制动蹄片与制动鼓之间的正常间隙而设置。图1所示，为了保证离合套11准确而灵活地与蜗杆轴6分离，在离合套11的下端，也就是在从动螺旋齿轮10与离合套11之间，设有回位弹簧15。回位弹簧15的设置是为了使离合套11与蜗杆轴6能够轴向分离，以实现手动自由调整。同时，回位弹簧15对调整臂形成的拉力，使得自动调整臂制动后能够迅速复位，而且对自动调整后的间隙给予有效的保持。
此外，离合套11的两端分别与蜗杆轴6、从动螺旋齿轮10相配合，具体为轴向动配合，圆周静配合。为了防水、防尘、避免锈蚀，保证工作可靠性、降低故障率、延长使用寿命，各构件均密封设置在调整臂1的壳体内。
制动过程中，由制动气室推杆推动调整臂1(此时的推力方向如附图1所示)，使其带动凸轮轴3转动，凸轮轴3的转动通过固联在其上的制动凸轮使制动蹄片靠向制动鼓，实现制动。解除推力后，调整臂1逆向转动回位，制动解除。
当制动间隙处在正常范围内时，由于连接板凹槽14中“拔杆活动裕量”的存在，在制动过程中，调整臂1转动，主动齿轮7并不发生转动，仅仅以其圆柱面上的拔杆13在具有“活动裕量”的连接板凹槽14中进行相对转动。因而，与其相啮合的齿轮之间保持相对静止。制动蹄片与制动鼓保持其相对正常的间隙。
当制动间隙因磨损而增大之后，制动过程中，调整臂1所转动的角度相应增加，由于主动齿轮7圆周上的拔杆13被限位在连接板14的凹槽中。因此，主动齿轮7产生转动，并通过从动齿轮8及单向离合器12向主动螺旋齿轮9进行动力传递。由于单向离合器12的设置，此时，单向离合器12处在“分离”状态，因而，主动螺旋齿轮9、从动螺旋齿轮10以及离合套11均保持静止，完成正常制动。在这一制动过程中，主动齿轮7所转过的角度便是对间隙增大量的测量。回位过程中，主动齿轮7的反向转动通过从动齿轮8、单向离合器12、主动螺旋齿轮9、从动螺旋齿轮10以及离合套11带动蜗杆轴6，从而带动蜗杆5、蜗轮4，使凸轮轴3转动相应的角度，消除所增大的间隙，实现制动间隙的自动调整。
此外，具体实施中，采用扭簧式单向离合器12，从动齿轮8及单向离合器12均套装在主动螺旋齿轮轴上，单向离合器12以其内周与主动螺旋齿轮轴外圆过盈配合，并以其一端插入在从动齿轮8上的固定凹槽内。
针对不同的使用情况，如果在制动过程中，其推力方向与图1所示方向相反，则改变扭簧式单向离合器12的旋向即可。当制动间隙处于正常范围时，各构件地传动路线不变，。在制动间隙因磨损而增大之后，其工作方式也与上述相同。