三乙基铝的生产设备.pdf

一种三乙基铝的生产设备，属于石油化工设备领域，特别是通过改进反应釜的构造形成具有定量出料构造的设备和具有己烷撤热构造的设备。它包括反应釜，其中，反应釜具有定量出料构造，即反应釜内预设直径和液位线，定量出料管设置在液位线处。本案可精确的定量出料和有效控制种子原有量；简化了设备，有效减少了生产过程中的危险机会，优化工艺反应釜中配置己烷撤热构造；本案反应釜中合理配置己烷撤热构造，即将盘管安置在釜本体中，盘管输入端与己烷储罐的输出端连接；盘管输出端与己烷储罐的输入端连接，当己烷进入到反应釜的盘管时，被釜本体内反应物产生的温度加热，进而汽化，盘管内的己烷在由液相到气相的转化过程中吸收了反应热，可达到己烷撤热的技术效果。

1.  一种三乙基铝的生产设备，包括反应釜，其特征在于，所述反应釜具有定量出料构造，
所述反应釜具有釜本体(41)，该釜本体由中空腔室和上封头、下封头共同形成容器；该釜本体的中空腔室内预设直径，釜本体内设置满足预设液位高度的液位线形成能定量的构造；
定量出料管(9)设置在釜本体的中空腔室中，定量出料管的进液端(90)设置在位于中空腔室内的液位线处，所述定量出料管具有预设长度和内径。

2.  如权利要求1所述三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述反应釜(4)中配置己烷撤热构造(46)；所述己烷撤热构造为一层盘管安置在釜本体的中空腔室中，称之第一盘管，所述第一盘管(461)由中空通管螺旋缠绕形成，该第一盘管输入端与己烷储罐的输出端连接；该第一盘管输出端与己烷储罐的输入端连接。

3.  如权利要求1所述三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述反应釜(4)中配置己烷撤热构造(46)；所述己烷撤热构造为两层盘管安置在釜本体的中空腔室中，第一盘管(461)由中空通管螺旋缠绕形成，该第一盘管输入端与己烷储罐的输出端连接；该第一盘管输出端与己烷储罐的输入端连接；第二盘管设置在第一盘管与釜本体中空腔室内壁之间，该第二盘管(462)与第一盘管(461)构造相同。

4.  如权利要求2所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述第一盘管输入端与己烷储罐的输出端经由循环泵连接；第一盘管输入端与循环泵之间设置己烷调节阀(52)；第一盘管输出端与己烷储罐的输入端经由己烷冷凝器连接。

5.  如权利要求3所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述第一和第二盘管分别设置进口和出口，第一和第二盘管的进口并联，第一和第二盘管的出口并联；第一和第二盘管的输入端经由循环泵与己烷储罐的输出端连接；第一和第二盘管输出端经由己烷冷凝器与己烷储罐的输入端连接；第一和第二盘管的输入端与循环泵之间设置己烷调节阀(52)。

6.  如权利要求1-5任一所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，还有，外加套(47)套装在釜本体外壁上，所述外加套具有中空夹层，该外加套的夹层中具有循环通过的导热油。

7.  如权利要求6所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，还有，反应釜测温元件(49)安装在釜本体内，反应釜测温元件的伸出端与分程控制调节器(5)连接；分程控制调节器(5)一端与反应釜测温元件(49)连接，另一端分出两路，一路与导热油调节阀(51)连接；另一路与己烷调节阀(52)连接；该分程控制调节器负责控制反应釜的温度。

8.  如权利要求7所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述定量出料管的出液端(92)伸出釜本体与外置的储液器对接；该定量出料管出液端通过阀门(91)控制开闭；所述釜本体上具有氮气输送端(43)，该氮气输送端配置装有阀门(81)的氮气管(8)；所述反应釜上具有反应釜进料口(44)。

9.  如权利要求8所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述定量出料管竖直伸入中空腔室内，所述釜本体的中空腔室(410)是圆柱体型腔，釜本体的上封头(411)是球形封头或是椭圆形封头，下封头(412)为球形封头。

10.  如权利要求9所述的三乙基铝的生产设备，其特征在于，所述第一盘管的螺旋圈(4610)与螺旋圈之间的预设间距相等；所述盘管借由支架(460)盘旋在釜本体的中空腔室中，第一盘管以支架(460)为芯轴安装在釜本体的中空腔室中；所述第二盘管的螺旋圈与螺旋圈之间的预设间距相等；支架的轴心留有容定量出料管竖直伸入其中、且不影响搅拌器工作的空间；所述外加套为环形套筒，该外加套具有导热油输入端(471)和导热油输出端(472)；该外加套的导热油输入端(471)设置导热油调节阀(51)。

三乙基铝的生产设备
技术领域
本发明属于石油化工设备领域，特别是涉及三乙基铝的生产设备，通过改进反应釜的构造形成具有定量出料构造的设备和具有己烷撤热构造的设备。
背景技术
生产三乙基铝是已有技术，如俗称的“两步法”工艺：将三乙基铝种子和铝粉首先在种子计量罐中混合然后转移至反应釜，向釜中通入氢气进行氢化反应，生成二乙基氢化铝，再将反应液全部转移至乙基化反应器加入乙烯进行乙基化反应，生成三乙基铝粗产品，每一釜生成的产品84％-85％返回到种子计量罐加入铝粉混合后转移到氢化反应器中进行下一次反应，其余的15％左右的产品进入到蒸馏系统精馏出最终产品。
再如已公开的中国专利“200710060113.0一种三乙基铝的合成工艺方法”。
已知技术有在试验阶段的介绍，但产业化生产三乙基铝的信息少见，针对生产三乙基铝这样的危险品，已知技术问题在于设备复杂、工艺流程不够简化、操作不够简便，这些已成为阻碍生产效率的难题，更重要的是生产中的危险系数难以有效控制；市场亟待操作更简单、更安全的生产工艺和设备问世。
如在三乙基铝生产过程中铝粉投料的环节，已有技术一般是将铝粉在一套系统设备中进行置换，再将置换后的铝粉通过投料设备投入反应釜；
已公开的中国专利“00819839.X结晶精制装置以及方法”，虽涉及到化工产品生产过程中的投料技术，但不能解决这样的问题：在铝粉投放时，由于铝粉自身粘滞的特性加之反应釜内通常存在微正压，使铝粉投放总有不畅的状况，带来投料困难，并且极易造成可燃气体外泄发生危险；
再比如在三乙基铝生产过程中对种子的计量环节，需要通过另行配置的种子计量罐对种子进行计量；
又比如在三乙基铝生产过程的乙基化反应中，需要另行配置乙基化反应器进行乙基化反应；
还有，反应釜内的反应热撤除工艺和设备不够优化等等，为此业界亟待一种设备更简化、操作更简捷、安全性更高的三乙基铝的生产设备问世。
发明内容
本案所要解决的问题是克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种三乙基铝的生产设备，特别是其中的氢化反应釜配置了定量出料构造和己烷撤热构造。
本发明解决技术问题是采取以下技术方案来实现的，依据本发明提供的一种包括反应釜，其中，所述反应釜具有定量出料构造，
所述反应釜具有釜本体，该釜本体由中空腔室和上封头、下封头共同形成容器；该釜本体的中空腔室内预设直径为D，釜本体内设置满足预设液位高度H的液位线a形成能定量的构造；
定量出料管设置在釜本体的中空腔室中，定量出料管的进液端设置在位于中空腔室内的液位线处，所述定量出料管具有预设长度和内径。
此设置，三乙基铝种子投入量为釜本体液位线a的容量，本案通过预设液位高度H值和预设的釜本体中空腔室内径D值来预设釜本体的液位容积，所述液位容积是指由反应釜底部到液位线a的釜本体容积；由此可通过预先确定液位容积来确定所要留存的预设种子量；用已有技术手段向釜中通入氢气进行氢化反应；因反应釜内定量出料管进液端以下的液位容量是经过计算预留存的种子量，当投入铝粉经过氢化、乙基化反应后，反应液的液位升高到第二液位高度h时，高出定量出料管进液端所在的预设液位线a，因此出料时，在氮气压力作用下，釜内的反应液经由出料管向储液器转移，当液位低于出料管进液端时，液体不再排出，由此可以有效控制釜内的种子量始终保持不变，出料量可以由设置在储液器上的液位计显示。
氢化反应结束后，再用已有技术手段向釜中加入乙烯进行乙基化反应；乙基化反应结束后，通过定量出料管取预设量的反应生成的粗产品转移到蒸馏系统；剩余的粗产品留在反应釜中，为下一釜反应作种子；
由此简单的构造设置，制造成本低廉可解决定量出料和有效控制种子原有量的技术目的；
本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现：
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述反应釜中配置己烷撤热构造；所述己烷撤热构造为一层盘管安置在釜本体的中空腔室中，称之第一盘管，所述第一盘管由中空通管螺旋缠绕形成，该第一盘管输入端与己烷储罐的输出端连接；该第一盘管输出端与己烷储罐的输入端连接。
此设置，当己烷进入到反应釜的盘管时，被釜本体内反应物产生的温度加热，进而汽化，盘管内的己烷在由液相到气相的转化过程中吸收了反应热，可达到己烷撤热的技术效果。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述反应釜中配置己烷撤热构造；所述己烷撤热构造为两层盘管安置在釜本体的中空腔室中，第一盘管由中空通管螺旋缠绕形成，该第一盘管输入端与己烷储罐的输出端连接；该第一盘管输出端与己烷储罐的输入端连接；第二盘管设置在第一盘管与釜本体中空腔室内壁之间，该第二盘管与第一盘管构造相同。
前述三乙基铝的生产设备，其中，所述第一盘管输入端与己烷储罐的输出端经由循环泵连接；第一盘管输出端与己烷储罐的输入端经由己烷冷凝器连接。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，第一盘管输入端与循环泵之间设置己烷调节阀。
此设置，汽化后的己烷，经由盘管输出端先经过己烷冷凝器冷凝，冷凝行成的液体流回己烷储罐。循环泵是指将己烷液体循环起来利用的泵。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述第一和第二盘管分别设置进口和出口，第一和第二盘管的进口并联，第一和第二盘管的出口并联；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述第一和第二盘管的输入端经由循环泵与己烷储罐的输出端连接；第一和第二盘管输出端经由己烷冷凝器与己烷储罐的输入端连接。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，第一和第二盘管的输入端与循环泵之间设置己烷调节阀。
由此形成两层盘管并联流路配送己烷的构造，可更有效的提高撤热效率；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，还有，外加套套装在釜本体外壁上，所述外加套具有中空夹层，该外加套的夹层中具有循环通过的导热油。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，还有，反应釜测温元件安装在釜本体内，反应釜测温元件的伸出端与分程控制调节器连接。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，分程控制调节器一端与反应釜测温元件连接，另一端分出两路，一路与导热油调节阀连接；另一路与己烷调节阀连接；该分程控制调节器负责控制反应釜的温度。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述定量出料管的出液端伸出釜本体与外置的储液器对接；
前述三乙基铝的生产设备，其中，该定量出料管出液端通过阀门控制开闭；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述釜本体上具有氮气输送端，该氮气输送端配置装有阀门的氮气管；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述反应釜上具有反应釜进料口。
前述三乙基铝的生产设备，其中，所述定量出料管竖直伸入中空腔室内，
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述釜本体的中空腔室是圆柱体型腔，釜本体的上封头和下封头的构造相同。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述第一盘管的螺旋圈与螺旋圈之间的预设间距相等；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述盘管借由支架盘旋在釜本体的中空腔室中，第一盘管以支架为芯轴安装在釜本体的中空腔室中。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述第二盘管的螺旋圈与螺旋圈之间的预设间距相等；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，支架的轴心留有容定量出料管竖直伸入其中、且不影响搅拌器工作的空间。
前述的三乙基铝的生产设备，其中，所述外加套为环形套筒，该外加套具有导热油输入端和导热油输出端；
前述的三乙基铝的生产设备，其中，该外加套的导热油输入端设置导热油调节阀。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。
由以上技术方案可知，本发明在优异的结构配置下，至少有如下的优点：
本案反应釜中巧妙设置定量出料构造，以简单的构造设置和低廉的制造成本，实现精确的计量出量，解决了业界一直以来未能很好解决的定量出料和有效控制种子原有量的问题；省略转移种子的程序，无需种子计量罐等复杂设备，有效优化了生产工艺，简化了设备，有效减少了生产过程中的危险机会；
本案反应釜中合理配置己烷撤热构造，巧妙设置盘管内流通己烷，利用己烷由液态到气态的吸热过程，为反应釜降温、撤热；盘管输出端、输入端的合理配置，使汽化的己烷可以通过冷凝再流回到己烷储罐，继续在系统内循环“参加”撤热工作，可有效实现节能降耗。
本案设备构造更加简化，操作更简捷，安全性更高，可有效优化反应釜的反应热撤除工艺。
本案铝粉投放料控制系统中合理配置投料装置与放料装置，在氮气置换罐本体与输料罐本体之间设置第一投料阀门，使得氮气置换罐本体与输料罐本体可以各自独立受控，因此投料装置氮气置换时可以不影响放料装置放料，两个装置可以同时工作，互不干扰，从而使工艺更优化，产业效率更高；
本案铝粉投放料控制系统中控制单元的合理配置，可以通过对放料装置中输料罐本体内氮气压力的调控，使得输料罐本体内压力值大于反应釜内的压力值，从而有效的解决了因铝粉粘滞和反应釜内存在微正压，而带来的铝粉投放困难的问题；
第一氮气吹扫装置和第二氮气吹扫装置的合理配置不仅可为各自所在的罐本体提供氮气压力，还兼负清除残留铝粉的工作，一举兼得；
下料活塞单元的巧妙设置，可更方便的控制铝粉投料量；活塞的合理设置也可兼具两个工作，一方面，通道闭合时，因活塞配置在阀门之上，从而可有效防止铝粉进入到阀门内，可使阀门的密封面得到很好的保护；开启通道时，提拉活塞的过程自然起到了疏松铝粉的作用；
本案卸料阀组的合理配置，使得反应釜与放料装置的输料罐本体内腔之间无需另外配置动力源，利用现场氮气或仪表用压缩空气作为动力驱动阀门开闭，构思巧妙，结构简单，便于操作。
本案铝粉投料方法与现有技术相比更加简捷、安全、可靠，更易于操作者掌握，可有效提高作业效率；
本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
图1是本案铝粉投放料控制系统整体结构示意图；
图2是本案铝粉投放装置中投料装置结构示意图；
图2a是图2中A-A剖面结构示意图；
图2b是图2a中B-B剖面结构示意图；
图3是本案铝粉投放装置中放料装置的结构示意图；
图3a是图3放料装置中拉杆连接组件的结构示意图；
图3b是本案放料装置顶部俯视面结构示意图；
图3c是本案又一实施例的下料活塞单元配置在放料装置中的结构示意图；
图3d是图3中C-C剖面结构示意图；
图4是放料装置中拉杆密封件俯视面结构示意图；
图4a是图4中A-A剖面结构示意图；
图4b是图4中B-B剖面结构示意图；
图5是反应釜整体结构示意图；
图5a是反应釜的定量出料构造结构示意图；
图6是反应釜己烷撤温、冷凝、循环系统的示意图。
具体实施方式
以下结合较佳实施例，对依据本发明提供的具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后；为了简单和清楚的目的，下文恰当的省略了公知技术的描述，以免那些不必要的细节影响对本技术方案的描述。
参见图1-6所示，一种三乙基铝的生产设备，包括铝粉投放料控制系统和反应釜4；
所述的铝粉投放料控制系统，由铝粉投放装置和控制单元6组成，所述铝粉投放装置包括投料装置1和放料装置2构成，该铝粉投放料控制系统通过反应釜4的进料口44向反应釜投送铝粉；
所述投料装置1用于铝粉的氮气置换，参见图2、图2a、图2b所示，该投料装置具有氮气置换罐本体11，所述氮气置换罐本体由容纳铝粉的中空腔部11a和下料斗部11b构成，该下料斗部邻接所述中空腔部；所述下料斗部具有与放料装置的输料储罐21对接的下料口110；端盖密封部12设置在铝粉进料端，所述铝粉进料端可以设在氮气置换罐本体中空腔部的上部位置；所述端盖密封部12具有罐本体沿口121和端盖120，端盖和罐本体沿口之间借由密封圈124密封；端盖和罐本体沿口通过可开闭端盖的紧固单元125紧固，由此设置结构更简单，更便于操作；该紧固单元用于让端盖与罐本体闭合严紧，紧固单元可以是一般常规的技术，不予赘述；
氮气置换罐本体的进料端部、侧壁形成装配区部10，第一压力表B借由该装配区部的测压端口101安装；真空阀借由该装配区部的真空端口103安装；
第一氮气吹扫装置17设置在氮气置换罐本体的腔室内、接近下料斗部的位置，该第一氮气吹扫装置具有输送端171和吹送管172，该输送端171负责向罐本体送入氮气，该吹送管172负责把氮气吹送到下料斗部；由此所述第一氮气吹扫装置可完成两个任务，一是向罐本体吹送氮气，二是利用气流吹净下料斗部铝粉；
进一步，所述第一氮气吹扫装置17由环抱罐本体的环形送气管173和与环形送气管连通的吹送管172a、172b、172c、172d组成，预设个数的吹送管均布配置在环形送气管上，所述吹送管配置数包括但不限于2个或4个或6个或8个，图示为4个吹送管配置的情形，各吹送管构造相同更利于产业化；氮气输送端171配置在环形送气管上；由此氮气通过环形送气管均匀的分配给各个吹送管，从而可使铝粉在下行输送过程中得到更均匀、更充分的氮气保护；
进一步，所述吹送管172由吹送管伸入部1721和吹送管扫吹部1722形成拐臂构造，该吹送管伸入部1721由环形送气管伸向罐本体内，该吹送管伸入部与环形送气管是连通的，氮气由此进入；所述吹送管扫吹部1722沿吹送管伸入部1721拐向下料斗部的锥度斜面，由此形成能够吹扫下料斗部之锥度面的第一吹扫角度β，所述第一吹扫角度为吹送管扫吹部的延长线f与下料斗部的圆锥表面m所成的夹角β；该第一吹扫角度设置为15-20度或20-25度或25-30度；此设置既能够更好的将各吹送管的气流力量汇集于下料口110，又能兼顾各吹送管对下料斗部的圆锥表面的清扫效果；
所述放料装置2用于输送来自氮气置换罐本体的铝粉，参见图3、图3a、图3b、图3c所示；该放料装置具有输料罐本体21，该输料罐本体由中空输料腔21a和出料斗部21b构成，中空输料腔21a负责容铝粉顺畅通过，出料斗部21b位于该中空输料腔下方；中空输料腔21a的沿口21a-0与出料斗部21b的沿口21b-0可以是通过密封紧固元件20以惯常方式密封紧固装配，也可以是一体形成的构造；
所述输料罐本体的进料端具有与氮气置换罐本体的下料口110对接的进料口210，输料罐本体内腔中设置下料活塞单元23，用于控制开闭输料罐本体的输料口220；
所述下料活塞单元23由拉杆231、拉杆套232和活塞233构成，所述拉杆套232借由固定支架组234a、234b、234c安装在输料罐本体的中空输料腔中，拉杆套一端固定于输料罐本体顶部之拉杆装配孔213的位置，该拉杆套具有容拉杆沿竖直方向上、下自如拉动的拉杆套通孔2320，该拉杆套通孔与输料罐本体的拉杆装配孔213保持同心，以确保拉杆能在较狭小的孔径内自如伸拉；拉杆套末端通过第二固定支架234b或第三固定支架234c定位；输料罐本体的拉杆装配孔处借由拉杆密封件230装配拉杆231，拉杆密封件负责在提拉拉杆时，罐体内依然能保持密封；
第二氮气吹扫装置27设置在输料罐本体的中空输料腔的腔室内，接近出料斗部的位置；
本案提供的下料活塞单元23一种实施方式是如图3c所示，所述拉杆套末端通过第三固定支架234c定位；
罐体深度与拉杆的粗细、拉杆护套的内径应相互匹配适应，以避免因拉杆过细、过长出现不直或折断等故障，因此在罐体的竖直尺寸较大(罐体比较深)，相对拉杆又比较细的情况下，本案又提供一种实施方式的下料活塞单元23，如图3所示；
所述第三固定支架234c设置在出料斗部位，限位拉杆套232a借由该第三固定支架234c固定在出料斗部21b中，拉杆231通过拉杆套232伸出，该拉杆的末端通过拉杆连接组件239与第二拉杆231a连接，所述的拉杆连接组件由母件2391和子件2392组成，母件与拉杆或第二拉杆固装，子件与第二拉杆或拉杆固装，所述的母件装配部形成母件限位台2391a，能够限制拉杆向上的行程；所述的子件装配部形成子件限位台2392a，能够限制第二拉杆向下的行程；由限位拉杆套232a的底部232a-1到输料口端部220-1之间形成第一预设间距L1；由拉杆套232的底部232-1到限位拉杆套底部232a-1之间形成第二预设间距L2，所述第一预设间距L1相当于第二预设间距L2减去限位拉杆套和拉杆连接组件的总长L3；由此构造使得活塞只限制提拉到料斗的预设范围，便于下料控制；由此构造也形成了又一种下料活塞单元；
进一步，所述吹送管扫吹部的延长线与出料斗部的圆锥表面所成的交汇点d略低于限位拉杆套底部232a-1，以使得活塞提起时气流对出料口形成更有效吹扫；
或，所述吹送管扫吹部的延长线与出料斗部的圆锥表面所成的交汇点d略低于拉杆套底部2320-1，如图3c所示；以使得活塞提起时气流对出料口形成更有效吹扫；
第二压力表B’借由输料罐本体顶部测压端口201安装；
真空阀(未表示)借由输料罐本体顶部真空端口203安装；
拉杆231穿装在拉杆套232中，拉杆的一端具有与第二动力源72连接的连接端2310，所述第二动力源包括但不限于气缸；第二动力源72可以借由第二支座安装；拉杆的另一端具有装配活塞233的装配端2311；所述的活塞233可以是任意形状的能封堵住输料罐本体输料口塞体；
优选的活塞设置为圆台状，该活塞具有与下料斗部的圆锥内表面匹配结合的圆锥外表面，即活塞的圆台锥度与下料斗部锥度相符合；活塞的第一底面2331面向输料口安装，活塞的第一底面为圆台较小直径的一面，活塞第一底面设置直径略小于输料罐本体的输料口直经，密封效果更好；活塞的第二底面2332为圆台较大直径的一面，活塞封堵时，第二底面就形成料斗的底部；
由此构造形成当拉杆向下行进时，随着活塞渐渐下行，活塞封堵就越加严密；而当拉杆向上行进时，随着活塞渐渐上行，活塞的圆台构造更利于被压紧的铝粉得以疏松；
进一步，如前所述拉杆套的顶端固定于输料罐本体顶部，拉杆套末端通过第二固定支架234b或第三固定支架234c定位，除此以外，进一步的在拉杆套中部设置第一固定支架234a，加强定位，以确保拉杆套在输料罐本体中保持竖直不弯，且安全、稳固；
进一步，参见图3、图3c所示，第二氮气吹扫装置27与第一氮气吹扫装置17构造相同，即，该第二氮气吹扫装置具有负责向罐本体送入氮气的输送端271和把氮气吹送到出料斗部的吹送管272，第二氮气吹扫装置也可完成两个任务，一是向罐本体吹送保护气体，二是利用气流吹净下料斗部铝粉；
第二固定支架234b设置在第二氮气吹扫装置27之上的位置，方便第二氮气吹扫装置的拆装，更便于维修；
进一步，所述第二氮气吹扫装置由环抱罐本体的环形送气管273和与环形送气管连通的吹送管272a、272b、272c、272d组成，预设个数的吹送管均布配置在环形送气管上，吹送管配置包括但不限于2个或4个或6个或8个；氮气输送端271配置在环形送气管上，由此氮气通过环形送气管均匀的分配给各个吹送管，从而可使铝粉在下行输送过程中得到更均匀、更充分的氮气保护；
进一步，该吹送管272由吹送管伸入部2721和吹送管扫吹部2722形成拐臂构造，所述吹送管伸入部2721由环形送气管伸向罐本体内，该吹送管伸入部与环形送气管也是连通的，氮气由此进入；该吹送管扫吹部沿吹送管伸入部拐向出料斗部的锥度斜面形成能够吹扫下料斗部的锥度面的第二吹扫角度β’，所述第二吹扫角度为吹送管扫吹部的延长线f’与出料斗部的圆锥表面m’所成的夹角，该第二吹扫角度设置为15-20度或20-25度或25-30度，此设置既能够功能更好的将各吹送管的气流汇集于出料口220，又能兼顾各吹送管对出料斗部的圆锥表面的清扫效果；
进一步，所述拉杆密封件230由基座体2301、基座盖2302和密封元件2303组成，基座体有容拉杆通过的基座体通孔23011，该基座体通孔能正对拉杆套通孔2320；基座体一端固装在输料罐本体顶部，基座体另一端为基座装配端23013；在基座装配端面设置容置密封元件2303的凹腔23012，该凹腔为邻接基座体通孔的扩孔，所述密封元件2303可以是密封胶圈或其它现有的密封填料；基座盖2302具有容拉杆通过的基座盖通孔23021和能与基座装配端面23013匹配结合的基座盖装配端面23023，在基座盖装配端面设置能伸入基座装配端面的密封元件凹腔23012的凸台23022，该凸台负责压紧密封元件2303；基座盖与基座装配端结合，借由紧固孔23020通过紧固件紧固，由此将密封元件封堵在基座体的凹腔内，形成拉杆密封件；
所述控制单元6由氮气控制单元63、压力检测单元621、B、622、B’和真空控制单元61组成；
所述氮气控制单元63由第一氮气阀门单元631、631a和第二氮气阀门单元632组成，所述第一氮气阀门单元与第二氮气阀门单元并联配置；该第一氮气阀门单元配置在氮气源N与投料装置1的氮气置换罐本体11之间；第二氮气阀门单元632配置在氮气源N与放料装置2的输料罐本体21之间；所述第一氮气阀门单元可以是两个并联的氮气阀631、631a，也可以是一个氮气阀；
所述压力检测单元具有安装在投料装置中氮气置换罐本体上的第一真空压力表B和安装在放料装置中输料罐本体上的第二真空压力表B’，第一真空压力表B通过第一仪表阀门621控制，第二真空压力表B’通过第二仪表阀门622控制，由此构成压力检测单元；
所述真空控制单元61由第一真空控制阀611和第二真空控制阀612组成，该第一真空控制阀和第二真空控制阀并联配置，该第一真空控制阀611配置在真空泵与投料装置的氮气置换罐本体11之间；第二真空控制阀612配置在真空泵与放料装置的输料罐本体21之间；
氮气控制阀、压力控制阀和真空阀都可以配置市售品，不予赘述；
第一气缸71控制投料装置下料口110与放料装置进料口210之间第一投料阀门18的开闭；第一气缸71借由第一支架710安装；
第二气缸72通过放料装置的下料活塞单元23控制放料装置输料口220与反应釜进料口44之间的一级开闭；第二气缸72借由第二支架720安装；该第一支架710、第二支架720分别固装在放料装置上，系统结构更紧凑，控制效果更好；
卸料阀组28安装在反应釜进料口44处，该卸料阀组设置为高压阀，当阀门关闭时，可阻断来自下序反应釜的压力；该卸料阀组28由第一卸料阀门281与第二卸料阀门282串接构成，形成更安全的双阀门保护，形成放料装置输料口220与反应釜进料口44之间开闭的又一级控制；
放料装置向反应釜投料时，让输料罐本体内腔的压力大于反应釜内腔的压力，卸料阀组28被打开时，铝粉在气压帮助下，顺利压入反应釜；投料结束后，关闭卸料阀组28。
卸料阀门可以是市售的高压阀，气缸也可是市售的，不予赘述；
在放料装置的输料口220处、卸料阀组28的位置，配置放空阀门29；所述第一放空阀门用于防止因由第一投料阀门18泄漏导致气体回窜的情形；所述第二放空阀门在反应釜工作时处于开启状态，用于防止因由卸料阀组28泄漏导致高压气体窜入投料装置内的情形；放空阀门是市售的排气阀，不予赘述；
通过所述铝粉投放料控制系统进行铝粉投放料：
第一步，投入铝粉，密闭氮气置换罐本体；通过氮气置换罐本体的进料端向投料装置1中投入铝粉，并通过端盖密封部12使得氮气置换罐本体密闭；
第二步，抽真空，让氮气置换罐本体内的工作压力低于标准大气压；开启第一真空阀611，氮气置换罐本体的第一仪表阀门621始终处于常开状态，借由第一压力表B测压，当投料装置的氮气置换罐本体内呈现负压值时，关闭第一真空阀；
第三步，向氮气置换罐本体内输送第一次氮气，借由第一压力表B测压，当投料装置的氮气置换罐本体内呈现常压时，关闭第一氮气阀631；
第四步，重复第二步操作，让氮气置换罐本体内的工作压力低于标准大气压；开启第一真空阀611，借由第一压力表B测压，当投料装置的氮气置换罐本体内呈现负压值时，关闭第一真空阀；
第五步，向氮气置换罐本体内输送第二次氮气，再次测压，当氮气置换罐本体内到达预设压力值时，关闭第一氮气阀631；
所述氮气可通过第一氮气吹扫装置17输送，也可用其它已知的技术输送；
所述预设压力值按现有氮气置换知识设置，包括但不限于0.4±0.2兆帕，不予赘述；所述氮气置换包括但不限于1次或2次或3次完成，置换次数可以是已有技术，不予赘述；
至此完成了铝粉的氮气置换；
第六步，让放料装置的输料罐本体内呈真空状态；开启第二真空阀612抽至真空，输料罐本体的第二仪表阀门622始终处于常开状态，借由第二压力表B’测压，当放料装置的输料罐本体内呈现真空时，关闭第二真空阀612；
第七步，将完成氮气置换的铝粉安全移至放料装置的输料罐本体21中；开启第一氮气阀门单元631a，通过第一氮气吹扫装置17输送氮气，对铝粉提供保护气体和压力；同时借由第一动力源71打开控制投料装置与放料装置之间第一投料阀门18，所述第一动力源包括但不限于气缸；此时，真空状的放料装置的输料罐本体和正压状态的氮气置换罐本体连通后，铝粉在正、负压差的作用下进入输料罐本体，再借助第一氮气吹扫装置17的吹送，完成氮气置换的铝粉被安全送到放料装置的输料罐本体中；关闭第一投料阀门18使得放料装置的输料罐本体密闭；
由此完成了置换后铝粉的安全转移；
第八步，向输料罐本体内输送氮气，开启第二氮气阀门单元632，借由第二力表B’测压，当放料装置的输料罐本体内达到预设压力值时，关闭第二氮气阀门单元632；
所述氮气可通过第二氮气吹扫装置27输送，也可用其它已知的技术输送；
所述预设压力值按现有氮气置换知识设置，包括但不限于0.4±0.2兆帕，
第九步，开启放料装置输料口220与反应釜进料口44之间的通道，向反应釜输送铝粉料；确认负责排空余气的放空阀门29成关闭状态后，开启卸料阀组28；同时借由第二气缸72通过放料装置的下料活塞单元23提拉活塞，打开放料装置输料口220与反应釜进料口44之间的“门”；此时，在压力作用下铝粉被气压顶着进入输料罐本体，再借助第二氮气吹扫装置27的吹送，可安全的实现向反应釜投铝粉料的工作；
第十步，关闭卸料阀组28，放落下料活塞单元的活塞，关闭放料装置输料口与反应釜进料口之间的“门”，打开放空阀29。
由此，本案铝粉投放料控制系统可使铝粉在置换和投放环节的工艺更为优化，操作更为安全、简便，系统能耗更低，本案的构造设置更有利于与电子控制部分对接，实现电子控制；所述铝粉投放装置同样适用于与铝粉性质相同的物料投放。
进一步，在投料装置1的氮气置换罐本体11上安装仓壁振动器(未图示)；在放料装置2的输料罐本体21上也安装仓壁振动器(未图示)，用于更有效的清除附着于罐本体的铝粉；所述仓壁振动器已有技术，不予赘述，可选用市售品配置；
进一步，在投料装置氮气置换罐本体的下料斗部11b安装安装料位开关(未图示)；在放料装置输料罐本体的出料斗部21b上也安装料位开关(未图示)，用于判断铝粉是否被彻底转移；料位开关又称物位开关，属于物位控制器，它能够精确的检测出被测物体在生产设备中的变化，是已有技术，不予赘述；所述料位开关包括但不限于音叉式、电容式也可以使阻旋式或其他形式，当铝粉彻底排空后开关输出信号，可以使用现场信号，也可以使用远传信号。
反应釜4具有定量出料构造，所述反应釜包括釜本体41和搅拌器42，该搅拌器42由电机M驱动，所述反应釜4上具有反应釜进料口44，经过置换后铝粉由此投入，其中，所述釜本体具有闭合的中空腔室410，该中空腔室410可以是圆柱体型腔，釜本体的上封头411可以是球形封头也可以是椭圆形封头，下封头412为球形封头；中空腔室和上封头、下封头共同形成闭合的釜本体；釜本体上具有氮气输送端43，釜本体的氮气输送端配置装有阀门81的氮气管8；该釜本体设为定量容器，釜本体的中空腔室内预设直径为D，釜本体内设置满足预设液位高度H的液位线a，由此设置可以通过预设液位高度H值和预设的釜本体中空腔室内径D值来预设釜本体的液位容积，所述液位容积是指由反应釜底部到液位线a的釜本体容积；由此可通过预先确定液位容积来确定所要留存的预设种子量；
定量出料管9设置在釜本体的中空腔室中，所述定量出料管竖直伸入中空腔室内，定量出料管的进液端90设置位于中空腔室内的液位线a处，定量出料管的出液端92伸出釜本体与外置的可显示液量的储液器(未表示)对接，定量出料管出液端通过阀门91控制开闭；所述定量出料管具有预设长度和内径；
由此，形成具有定量出料构造的反应釜；作业时，将三乙基铝种子和铝粉直接在反应釜中混合，所述的三乙基铝种子投入量为釜本体液位a的容量；
可以用已有技术手段向釜中通入氢气进行氢化反应；因反应釜内定量出料管进液端90以下的液位容量是经过计算预留存的种子量，当投入铝粉经过氢化、乙基化反应后，反应液的液位升高到第二液位高度h时，高出定量出料管进液端90所在的预设液位线a，因此出料时，在氮气压力作用下，釜内的反应液经由出料管向储液器转移，当液位低于出料管进液端时，液体不再排出，由此可以有效控制釜内的种子量始终保持不变，出料量可以由设置在储液器上的液位计显示。
氢化反应结束后，再用已有技术手段向釜中加入乙烯进行乙基化反应；乙基化反应结束后，通过定量出料管9取预设量的反应生成的粗产品(可以是反应生粗产品的15％±5)的转移到蒸馏系统；剩余的粗产品留在反应釜中(余量可以是反应生粗产品为85％±5)，为下一釜反应作种子；
由此简单的构造设置，制造成本低廉可解决定量出料和有效控制种子原有量的技术目的；业界共识，危险品生产设备多一份复杂就多一份不安全隐患，因此本案以十分简捷构造，有效缩短了生产流程，优化操作，节省了往复转移种子的时间，降低了生产过程中的危险系数，表现出显著的技术进步；
进一步，反应釜4中配置己烷撤热构造46；所述己烷撤热构造为一层或两层盘管，该盘管借由支架460盘旋在釜本体的中空腔室中，所述第一盘管461由中空通管螺旋缠绕形成，该第一盘管以支架460为芯轴安装在釜本体的中空腔室中；该第一盘管输入端与己烷储罐A的输出端连接；己烷储罐的输出端可经由循环泵A-1与第一盘管输入端连接；第一盘管输入端与循环泵之间设置己烷调节阀52；该第一盘管输出端与己烷储罐A的输入端连接，己烷储罐的输入端可经由己烷冷凝器A-2与第一盘管输出端连接；第一盘管的螺旋圈4610与螺旋圈之间的预设间距相等，形成更好的热吸收效果；
第二盘管设置在第一盘管与釜本体中空腔室内壁之间，该第二盘管462与第一盘管461构造相同；两层盘管分别设置进口和出口，两个进出口并联使用，目的在于增加有效的换热面积；第二盘管输入端与己烷储罐A的输出端连接；该第二盘管输出端与己烷储罐A的输入端连接，第二盘管输入端与循环泵之间具有己烷调节阀52，当然第一、第二盘管可以共享一个己烷调节阀，也可各自分用，都属于本设计构思范围；第二盘管的螺旋圈与螺旋圈之间的预设间距相等；支架的轴心留有容定量出料管竖直伸入其中、且不影响搅拌器工作的空间；
优选的是两层盘管的构造，第一盘管461与第二盘管462的己烷流路并联，来自己烷储罐的己烷液分为两路输送，一路供应第一盘管461，从第一盘管的输入端进入，从第一盘管的输出端排除；另一路供应第二盘管462，从第二盘管的输入端进入，从第二盘管的输出端排除；由此形成两层盘管并联流路配送己烷的构造，可更有效的提高撤热效率；
当己烷经循环泵、调节阀进入到反应釜的盘管时，被釜本体内反应物产生的温度加热，进而汽化，盘管内的己烷在由液相到气相的转化过程中吸收了反应热，达到己烷撤热的技术效果，汽化后的己烷，经由盘管输出端先经过己烷冷凝器冷凝，冷凝行成的液体流回己烷储罐。循环泵是指将己烷液体循环起来利用的泵。
进一步，外加套47套装在釜本体外壁上，负责帮助反应釜升温；所述外加套具有中空夹层，该外加套包括但不限于环形套筒，该外加套的夹层中可容导热油循环通过，该外加套具有导热油输入端471和导热油输出端472；该外加套的导热油输入端471设置导热油调节阀51；
进一步，反应釜测温元件49安装在釜本体内，反应釜测温元件的伸出端与分程控制调节器5连接；分程控制调节器5一端与反应釜测温元件49连接，另一端分出两路，一路与导热油调节阀51连接；另一路与己烷调节阀52连接；该分程控制调节器负责控制反应釜的温度；测温元件和分程控制调节器可为市售产品，不予赘述；由此，反应釜可利用外加套内循环的导热油进行升温；
分程控制调节器的配置可实现对反应釜的温度调节控制。
在详细说明的较佳实施例之后，熟悉该项技术人士可清楚的了解，在不脱离下述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，且本发明亦不受限于说明书中所举实施例的实施方式。