本发明涉及一种具有金属丝网增强无石棉钻机刹车块（以下简称刹车块），它属于有机基摩擦材料。 众所周知，石棉对人类健康有严重危害。因此各国早已寻找石棉的代用物，生产有机基摩擦材料。至今用于有机基摩擦材料的非石棉纤维有碳纤维、玻璃纤维、金属纤维及有机纤维等，这些纤维要求较高，价格较贵和货源有限，因此，在使用上受到一定的限止。
本发明的目的在于提供一种具有足够高的机械强度，摩擦性能稳定，生产成本低，原材料易得的刹车块。
本发明是一种刹车块，由金属丝网片和无石棉有机基模塑料（以下简称模塑料）组成，其特征在于：
金属丝网，一般用黄铜丝、锌丝和低碳钢丝等，分别编织而成。金属丝网片的规格为4-40目，其最佳规格为8-12目。金属丝网片的金属丝直径为0.511～0.127毫米，其最佳直径为0.405～0.255毫米。
刹车块可分摩擦与非摩擦两部分。摩擦部分，位于刹车块摩擦表面以下，沿厚度垂直方向至装配用铆钉头上面部分;另一部分为非摩擦部分。这两部分所用模塑料相同，但金属丝网片的材质及排布方式不同，也可以相同。在摩擦部分，金属丝网片既起增强作用，又起导热作用，并且是一种良好的摩擦性能调节剂，应根据刹车块所应具有的摩擦磨损性能进行选择，一般多用黄铜丝网片或锌丝网片等，其排布方式有折叠式或斜置式。折叠式是在斜置式基础上的改型，它是把斜置式的金属丝网片中（或组合单元）沿长度方向折成V型而成。非摩擦部分的金属丝网片往往采用强度较高，价格较低的低碳钢丝网片，其排布方式多为平铺式。这样，既可保证刹车块在使用时具有足够高的机械强度和最佳摩擦磨损特性，又可降低生产成本。为方便起见，刹车块的摩擦部分和非摩擦部分，可以采用同一排布形式，同一金属丝网片或者用不同排布形式，不同金属丝网片。
模塑料包括粘结剂和摩擦性能调节剂，为增加强度，也可加入一定数量的非石棉纤维。粘结剂为改性酚醛树脂，在模塑料中所占重量比为15-25%。摩擦性能调节剂全部为粉状无机填料，其在模塑中所占重量比为60-80%，非石棉增强纤维，约占0-20%。金属丝网片在刹车块的摩擦部分中所占的重量比为3-15%，其中综合性能最佳的重量比为5-10%。
模塑料地制作方法，可采用普通的干法、湿式或传统的橡胶制品加工方法。如采用干法或湿法，可先将粉状或颗粒状的均匀模塑料，在专用模具内与金际丝网片一起预制成组合单元，然后，在成型模内按金属丝网片与模塑料相互间隔的原则，加热加压成刹车块。如果采用传统的橡胶制品加工方法，可先加工成单一的片状模塑料，然后，在成型模内加入金属丝网片，按照金属丝网片与模塑料相互间隔的原则，加热加压成刹车块。
本发明与现有技术比较有如下优点：
1.具有足够高的机械强度;
2.生产成本低;
3.原材料易得。
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明，其中：
图1，刹车块的横截面剖视示意图（其中：摩擦部分金属丝网片为斜置式，非摩擦部分金属丝网片为平铺）;
图2，刹车块的金属丝网片和模塑料组合单元示意图;
图3，具有凹型摩擦表面的刹车块制作方法，它是图4中沿A-A方向的剖视示意图;
图4，具有凹型摩擦表面的刹车块制作方法，它是图3中沿B-B方向剖视示意图。
以上图中各零部件的编码说明如下：
1-金属丝网片，2-模塑料，3-铆钉孔，
4-摩擦表面，5-摩擦部分，6-非摩擦部分，
7-底面，8-成型模上模，9-成型模下模。
刹车块的制造方法：刹车块摩擦部分5的金属丝网片1（系黄铜丝）为斜置式，非摩擦部分6的金属丝网片1（系低碳钢丝）为平铺式。先将金属丝网裁剪成规定大小的金属丝网片1，采用普通的干法工艺，将模塑料2加工成组分均匀的粉状混合物，然后，在专用模具内，在温度为70-80℃，压强为400-500kgf/cm2的条件下，将模塑料2与预先裁剪好的金属丝网片1，一起压制成如图2所示的组合单元。摩擦部分5的金属丝网片1（黄铜丝）在组合单元中所占重量百分比为3-15%，其最佳重量比为5-10%。再按金属丝网片1与模塑料2两者相互间隔叠合的原则，将组合单元放入预热到160-170℃的成型模下模9内，安放时，摩擦部分5的组合单元，其长度方向与刹车块的圆周方向一致，即与刹车块使用时产生的摩擦力方向一致，沿刹车块的宽度，整齐倾斜叠合排列在模腔底部。接着在其上面仍按金属丝网片1与模塑料2互相间隔的原则，平行铺叠规定数量的非摩擦部分6组合单元。加毕，放下成型模上模8，进行加压，压强为300kgf/cm2。在此条件下，模塑料受热熔融流动充满整个模腔，并与金属丝网片1牢固地粘结在一起，经过一定时间后，从模具内取出刹车块，再经热处理，钻铆钉孔和表面加工成为具有实用价值的刹车块。