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1、10申请公布号CN104057660A43申请公布日20140924CN104057660A21申请号201410268269822申请日20140616B32B15/08200601B21D22/02200601B29C45/1420060171申请人张善珍地址201821上海市杨浦区江浦路1290弄2号1309室72发明人张善珍74专利代理机构上海光华专利事务所31219代理人曹文衔54发明名称一种汽车车身金属板结构及其加工方法57摘要本发明提供一种汽车车身金属板结构及其加工方法，本发明通过冲压机在金属板上均匀的冲压多个六边形凹槽，然后通过注塑机用嵌件注塑的方法想六边形凹槽中和六边形凹槽一。
2、侧的金属板表面注塑高分子材料。六边形凹槽有一定的深度，相当于在金属板表面增加加强筋，达到使用较薄的金属板满足原有厚金属板相同的受力效果的目的，因此可以满足金属板的厚度要求，同时还降低了原料的使用量和整体重量；此外，本发明采用高分子材料进行注塑可以保证金属板的力学性能，在汽车发生碰撞时能有效起到将冲击力分散减弱冲击的作用，最大限度地保护了汽车内的人员安全。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图1页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图1页10申请公布号CN104057660ACN104057660A1/1页21一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述金属板。
3、1上均匀设有多个六边形凹槽11，所述六边形凹槽11中和六边形凹槽11一侧的金属板表面均设有高分子材料2。2根据权利要求1所述的一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述六边形凹槽11的深度为053MM。3根据权利要求1所述的一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述金属板表面的高分子材料2厚度为053MM。4根据权利要求1所述的一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述六边形凹槽11的对边距离325MM。5根据权利要求1所述的一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述金属板1未设高分子材料的一侧设有毛毡或其他有减震、隔音、隔热作用的填充物。6根据权利要求1所述的一种汽车车身金属板结构，其特征在于所述高分子材料。
4、2是PC材料、PP类材料、PP改良类材料、ABS材料、PMMA材料或PBT材料。7一种权利要求1所述的汽车车身金属板结构的加工方法，其特征在于，包括以下步骤一、将待加工的金属板1进行清洗，去除金属板1表面的杂质；二、将金属板1放置在冲压机床上，通过冲压机在金属板1上冲压出六边形凹槽11；三、从冲压机床上取下金属板1，将金属板1放置到注塑机床上，用嵌件注塑的方法在六边形凹槽11和金属板表面进行高分子材料2的注塑。8根据权利要求7所述的一种汽车车身金属板结构的加工方法，其特征在于在步骤三结束后对金属板1注塑高分子材料的一侧进行喷漆或做出皮纹。权利要求书CN104057660A1/3页3一种汽车车身。
5、金属板结构及其加工方法技术领域0001本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种汽车车身金属板结构及其加工方法。背景技术0002随着生活质量的提高，私家车越来越多，但是还未达到大众化程度，其制约汽车大众化的最主要因素就是汽车的价格。汽车的价格是根据汽车的生产成本决定的，汽车的生产成本包括原料成本和人力成本等。从原料成本上看，传统的观念是钢板越厚车身越结实，因此为保证安全性，汽车的车身均使用整块的镀锌薄钢板，平均厚度在072MM之间，这不仅提高了成本高，而且使得车身重量很重。随着科技水平的提高，现代汽车生产制造已走出钢板越厚车身越结实的误区，技术人员从力学研究的角度出发得出结论车身钢板的软硬程度应该根。
6、据不同的受力状况确定，让不同位置的车体在碰撞时起到吸能分散的作用，尽量减弱冲击力，达到最大限度的保护驾驶员及车内人员的目的。因此研制一种在节约成本的前提下，保证车身强度的钢板是本领域亟待解决的技术问题。发明内容0003本发明要解决的技术问题在于提供一种重量较轻、成本低的汽车车身金属板结构，以克服现有技术的上述缺陷。0004为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案一种汽车车身金属板结构，所述金属板上均匀设有多个六边形凹槽，所述六边形凹槽中和六边形凹槽一侧的金属板表面均设有高分子材料。0005优选地，所述六边形凹槽的深度为053MM。0006优选地，所述金属板表面的高分子材料厚度为053MM。。
7、0007优选地，所述六边形凹槽的对边距离325MM。0008优选地，所述金属板未设高分子材料的一侧设有毛毡或其他有减震作用的填充物。0009优选地，所述高分子材料是PC、ABS、PMMA或PBT材料。0010本发明还提出一种用于制造所述汽车车身金属板结构的方法，采用如下技术方案一种汽车车身金属板结构的加工方法，包括以下步骤0011一、将待加工的金属板进行清洗，去除金属板表面的杂质；0012二、将金属板放置在冲压机床上，通过冲压机在金属板上冲压出六边形凹槽；0013三、从冲压机床上取下金属板，将金属板放置到注塑机床上，用嵌件注塑的方法在六边形凹槽和金属板表面进行高分子材料的注塑。0014优选地，。
8、在步骤三结束后对金属板注塑高分子材料的一侧进行喷漆或做出皮纹。0015如上所述，本发明一种汽车车身金属板结构及其加工方法，具有以下有益效果0016本发明的汽车车身金属板设有多个六边形凹槽，在保证受力不变的前提下节约了原料的使用、减轻了整体的重量，并且本发明中在金属板表面注塑高分子材料，通过高分子说明书CN104057660A2/3页4材料有效的保证了车身金属板是良好力学性能，满足碰撞冲击要求，让汽车车身在碰撞时起到吸能分散的作用，尽量减弱冲击力，达到最大限度的保护驾驶员及车内人员的目的。因此本发明有效的填补了车身金属板重量大、成本高方面的不足，为现代汽车制造业带来了极大好处。附图说明0017图。
9、1为本发明的结构图。0018图2为本发明的结构剖视图。0019图中1金属板002011六边形凹槽00212高分子材料具体实施方式0022说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质。
10、变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。0023如图1和2所示，本发明一种汽车车身金属板结构，所述金属板1上均匀设有多个六边形凹槽11，所述六边形凹槽11中和六边形凹槽11一侧的金属板表面均设有高分子材料2。进一步地，所述金属板1未设高分子材料的一侧设有毛毡或其他有减震、隔音、隔热作用的填充物。此外本发明中的六边形凹槽11为正六边形。0024在本实施例中，为了保证金属板1和六边形凹槽11的壁厚，同时满足金属板1的厚度要求和力学性能要求，所述六边形凹槽11的深度为053MM。0025在本实施例中，为了满足金属板1在制造车身后达到车身的刚度以及其他力学性能要求，所述金属板表面的高分子材料2厚度。
11、为053MM。0026在本实施例中，所述六边形凹槽11的对边距离325MM。0027为了保证金属板1和六边形凹槽11的壁厚，相邻六边形凹槽11之间的距离为210MM。0028以上数据都是发明人经过大量试验得出的。0029本发明中所述高分子材料2是PC材料、PP类材料、PP改良类材料、ABS材料、PMMA材料或PBT等高分子材料。0030本发明汽车车身金属板结构的加工方法包括以下步骤0031首先，将待加工的金属板1进行清洗，去除金属板1表面的杂质；然后再将金属板1放置在冲压机床上，将满足六边形凹槽11的尺寸要求的磨具安装在冲压机上，通过冲压机在金属板1上冲压出六边形凹槽11；冲压好六边形凹槽11。
12、后，从冲压机床上取下金属板1，对金属板1再次进行清洗，将金属板1表面的杂质或油污清洗掉；将清洗后的金属板1放说明书CN104057660A3/3页5置到注塑机床上，用嵌件注塑的方法在六边形凹槽11和金属板表面进行高分子材料2的注塑。在注塑结束后，对加工好的金属板1进行整形和去应力处理。0032在本实施例中，结束上述加工后，对金属板1有高分子材料2的一侧进行喷漆或做出皮纹处理。0033本发明中的金属板的类型广泛，可以是镀锌金属板、普通钢板、冷轧金属板或镀锡金属板等。0034综上所述，本发明一种汽车车身金属板结构及其加工方法能够解决汽车车身金属板质量过大，成本高的问题。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。0035上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。说明书CN104057660A1/1页6图1图2说明书附图CN104057660A。