PVC生态木门框及加工方法技术领域
本发明涉及一种PVC生态木门框及加工方法。
背景技术
目前，市场上的家具(衣柜、橱柜、鞋柜、卫浴柜、酒柜、书柜、床头柜)欧式门框的产
品材质通常采用铝材、密度板雕刻和实木三种。它们的不足分别是：1、现有的铝材门框表面
属于喷涂木纹处理，缺点是成本高、表面光滑且没有实木观感和手感；2、密度板欧式门的材
质不能防潮、防水、不耐用，且生产门槛、生产设备投入高;3、实木欧式门价格高昂，不能普
及市场进入平民百姓家庭，并且消耗森林资源。
发明内容
为了克服以上不足，本发明提供一种加工PVC生态木门框的方法，通过该方法能够
以很少的成本就能够替代实木，并且性能优良，外形效果逼真。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：PVC生态木门框，其由模具挤压而
成，包括如下比例组成的粉末原料：
树脂粉:55%~65%；活性钙15%~25%；木塑粉10%~20%；塑料加工稳定剂2%~3%；硬脂酸1%~
2%；聚乙烯蜡0.5%~1.5%。
作为优选的，PVC生态木门框，其由模具挤压而成，包括如下比例组成的粉末原料：
树脂粉: 60%；活性钙20%；木塑粉15%；塑料加工稳定剂2.5%；硬脂酸1.5%；聚乙烯蜡1%。
作为优选的，所述的树脂粉为五型树脂粉。
进一步的，PVC生态木门框的加工方法，其特征在于：该方法具体步骤如下：
（1）拌料：树脂粉；活性钙；木塑粉；塑料加工稳定剂；硬脂酸；聚乙烯蜡粉末原料放入拌
料斗箱混合搅拌均匀。
（2）挤压成型：用气泵吸料管把粉末原料吸入挤压机床的进料斗箱内，干燥的粉末
原料受挤压机压力进入成型模具，其温度保持在180-200度，直至粉末原料在成型模具里融
化成胶状胚料，然后受挤压作用缓慢匀速地挤出。
（3）冷却与裁断：模具出料口的下方放置有冷却水槽，胶状胚料经过模具出料口进
入冷却水槽，冷却水槽里流动的水随即将胶状胚料冷却，完成之后直线离开冷水槽进入人
工监控的裁断区裁断成需要定制的长度，最终成型为门框胚料形态。
（4）产品包覆：成型的门框胚料通过包覆机包覆具有真实木纹纹理手感的PVC膜，
使其呈现实木门框的外形效果。
作为优选的，用气泵吸料管把粉末原料吸入挤压机床的进料斗箱内，干燥的粉末
原料受挤压机压力进入成型模具，其温度保持在200度，直至粉末原料在成型模具里融化成
胶状胚料，然后受挤压作用缓慢匀速地挤出。
进一步的，冷却水槽的长度为3-3.5米，其与模具出料口之间保持15-20CM的间距。
作为优选的，冷却水槽的长度为3米，其与模具出料口之间保持20CM的间距。
进一步的，进料斗箱的标高为2-3米。
作为优选的，进料斗箱的标高为2米。
本发明的有益效果是：加工成本相较于实木门框的价格更为低廉，能够使门框更
逼真地达到了实木的外观效果，使用上面更为环保无气味，而且具有硬度高、握钉力强、耐
冲击不变形、不容易吸附水分、阻燃、防潮防霉防虫蛀等诸多优点。其表面还可以根据实际
情况覆着任意款式的木材纹理，因此能够很好地解决家具同色配套的问题。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下对本
发明作进一步的阐述。应当理解，此处所描述的实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定
本发明。
PVC生态木门框，其由模具挤压而成，其包括如下比例组成的粉末原料：树脂粉:
55%~65%；活性钙15%~25%；木塑粉10%~20%；塑料加工稳定剂2%~3%；硬脂酸1%~2%；聚乙烯蜡
0.5%~1.5%。
作为另一种优选的方案，PVC生态木门框，其由模具挤压而成，包括如下比例组成
的粉末原料：树脂粉: 60%；活性钙20%；木塑粉15%；塑料加工稳定剂2.5%；硬脂酸1.5%；聚乙
烯蜡1%。
为了满足强度，同时选择适中的熔流动，尽可能减少增塑剂的使用，所述的树脂粉
优选的采用通五型树脂粉，通过试验表明，采用五型树脂粉，既能满足门框的性能要求，同
时加工成本相较于实木门框的价格更为低廉，性价比最优。
PVC生态木门框的加工方法，该方法具体步骤如下：
（1）拌料：树脂粉；活性钙；木塑粉；塑料加工稳定剂；硬脂酸；聚乙烯蜡粉末原料按照比
例配制后放入拌料斗箱混合搅拌均匀。
（2）挤压成型：用气泵吸料管把粉末原料吸入挤压机床的进料斗箱内，干燥的粉末
原料受挤压机压力进入成型模具，其温度保持在180-200度，直至粉末原料在成型模具里融
化成胶状胚料，然后受挤压作用缓慢匀速地挤出。
（3）冷却与裁断：模具出料口的下方放置有冷却水槽，胶状胚料经过模具出料口进
入冷却水槽，冷却水槽里流动的水随即将胶状胚料冷却，完成之后直线离开冷水槽进入人
工监控的裁断区裁断成需要定制的长度，最终成型为门框胚料形态。
（4）产品包覆：成型的门框胚料通过包覆机包覆具有真实木纹纹理手感的PVC膜，
使其呈现实木门框的外形效果，具体的说是采用的PVC膜是具有真实木纹纹理手感的PVC
膜，膜的厚度可以选择14C、16C、18C，膜的厚度越大木纹的凹凸感越强，从而达到摸起来有
实木的手感，看起来有实木的效果。该PVC膜可以根据实际情况覆着任意种类的木材纹理图
案，实施方式灵活，能够做到更加人性化。
作为另一种优选的实施方案，在第（2）步骤中，可用气泵吸料管把粉末原料吸入挤
压机床的进料斗箱内，干燥的粉末原料受挤压机压力进入成型模具，其温度保持在200度，
其可塑性和成型后的硬度性能以及与PVC膜结合的效果最佳。
为了能够适用于绝大部分规格的门框的冷却要求，冷却水槽的长度为3-3.5米，最
优选的采用3米的长度，过长的冷却水槽会因为冷却时间相对延长，导致门框胚料冷缩时间
偏长，因此并不利于门框胚料成型后的防水和强度等性能要求，而且过长的冷却水槽加工
成本也较高。
冷却水槽与模具出料口之间保持15-20CM的间距，最优选的保持20CM的间距，能够
使胶状胚料以较好的凝固状态进入冷却水槽，进一步保证其处理后的性能稳定性。
通过该门框的加工方法，能够使门框更逼真地达到了实木的外观效果，使用上面
更为环保无气味，而且具有硬度高、握钉力强、耐冲击不变形、不容易吸附水分、阻燃、防潮
防霉防虫蛀等诸多优点。其表面还可以根据实际情况覆着任意款式的木材纹理，因此能够
很好地解决家具同色配套的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和
原则之内所作的任何修改、同等替换和改进等，均应落在本发明的保护范围之内。