高铁混凝土防水施工方法技术领域
本发明涉及防水施工技术领域，尤其涉及一种高铁混凝土防水施工方法。
背景技术
随着高速铁路事业的迅速发展和对高速铁路高标准要求，高速铁路用桥梁和高架
桥日益增多。高铁桥梁中采用的是城市桥梁使用的简支梁的结构形式,桥梁采用的是钢筋
混凝土材质，因此高铁桥梁中的钢筋混凝土的负弯矩和混凝土桥面在受到列车的重复荷载
引起的高速震动、拉伸剪切和巨大冲击作用,并且受到外部所处环境的气候变化带来温度
和湿度引起的收缩膨胀后,混凝上桥梁会产生一些细微的裂缝,而这些裂缝虽然不能在短
期内降低结构的承载能力，但经过一定时期的使用以后势必在下雨或者桥面有大量积水时
引起桥面出现渗水或者严重时出现漏水，导致钢筋的锈蚀，而水也能和混凝土中活性骨质
和钙物质生成胶体硅钙睁，这种物质会使混凝土膨胀产生新的裂纹从而影响了高速铁路的
长久使用性和安全性。
混凝土桥梁防水的设计不合理，防水材料在施工中质量低劣以及使用中的荷载过
都会致使钢筋混凝土产生裂缝，而混凝土桥梁本身各种反应都有可能使混凝土桥梁产生各
种各样的裂缝，如碱集料反应、冻融作用、干缩、硫酸盐作用等。在使用中由于存在这些裂
缝，雨水或者桥面积水容易的就进入到了混凝土中，从而加重混凝土的冻融损坏，尤其是在
北方地区，冬季经常使用的撒盐化雪方法会使冰盐水进入钢筋中导致钢筋腐蚀，减小了钢
筋的承载面积，也就相当于降低了桥梁的钢筋使用率，最终损坏桥梁。
高铁桥梁混凝土桥面防水层是指铺筑在铁路轨道板与桥梁混凝土之间的薄层，这
层防水层的主要作用是用来以阻挡雨水荷积水分进入主梁的混凝土内，防止水分锈蚀钢
筋。因此可见防水材料具有双重的作用一方面起到了隔离水分的用作，另一方面由于具有
本身粘性还能通过自身粘结性能与底层形成一个整体，增强抵抗外界荷载和变形的能力。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种高铁混
凝土防水施工方法。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
高铁混凝土防水施工方法，包括以下步骤：
(1)对高铁混凝土的表面进行处理，然后向处理后的混凝土表面喷涂底漆；
(2)向喷涂底漆后的混凝土表面喷涂聚脲防水涂料；
(3)向喷涂聚脲防水涂料的混凝土表面喷涂聚氨酯防水涂料。
优选地，所述的聚氨酯防水涂料由下述重量份的原料制备而成：聚醚HSH-220 25-
35份、聚醚DL-2000D 15-25份、4,4'-亚甲基双(异氰酸苯酯)7-17份、辛酸亚锡0.1-0.3份、
碳酸钙5-15份、无机抗菌剂2-8份、抗静电剂0.5-1.5份。
优选地，所述的抗静电剂为双十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬
脂酸酯中的一种或多种的混合物。
更优选地，所述的抗静电剂由双十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油
硬脂酸酯混合而成，所述双十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯的质
量比为(1-3)：(1-3)：(1-3)。
优选地，所述的无机抗菌剂为氯化银、钨酸银、碳酸锌中一种或多种的混合物。
更优选地，所述的无机抗菌剂由氯化银、钨酸银、碳酸锌混合而成，所述氯化银、钨
酸银、碳酸锌的质量比为(1-3)：(1-3)：(1-3)。
优选地，所述的底漆可以制备或购买得到，如采用专利申请号：201310036042.6中
实施例1的方法制备。
优选地，所述的聚脲防水涂料可以制备或购买得到，如采用专利申请号：
200910009485.X中实施例1的方法制备。
本发明的高铁混凝土防水施工方法，工艺简单，成本低廉，所用的防水涂料具有优
异的机械性性能、防水性、耐侯性、抗静电性及良好的抗菌性能，可以应用于高铁的混凝土
防护。
具体实施方式
实施例中各原料介绍：
聚醚HSH-220，采用江苏省海安石油化工厂提供的牌号为HSH-220，羟值为53-
59mgKOH/g的聚醚多元醇。
聚醚DL-2000D，采用山东蓝星东大化工有限责任公司提供的牌号为DL-2000D，羟
值为54.5-57.5mgKOH/g的聚醚多元醇。
辛酸亚锡，CAS号：301-10-0。
4,4'-亚甲基双(异氰酸苯酯)，CAS号：101-68-8。
碳酸钙，CAS号：471-34-1，具体采用安徽华辉新材料有限公司提供的轻质碳酸钙，
粒度800目。
氯化银，CAS号：7783-90-6，粒径800目。
钨酸银，CAS号：13465-93-5，粒径800目。
碳酸锌，CAS号：3486-35-9，粒径800目。
双十八烷基甲基叔胺，CAS号：4088-22-6。
十二烷基二甲基甜菜碱，CAS号：683-10-3。
甘油硬脂酸酯，CAS号：85666-92-8。
底漆采用专利申请号：201310036042.6中实施例1所示方法制备。
聚脲防水涂料采用专利申请号：200910009485.X中实施例1所示方法制备。
实施例1
高铁混凝土防水施工方法，包括以下步骤：
(1)对高铁混凝土(混凝土桥面质量应满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收
标准》，控制含水率为5wt％)的表面去除混凝土表面的表面浮浆、松散颗粒、油污等污染物，
控制混凝土表面平整度达到2mm/1m，将混凝土表面粗糙程度处理至符合SP3～SP5要求，然
后向处理后的混凝土表面喷涂底漆，底漆喷涂量为每平方米混凝土喷涂底漆0.5kg；
(2)喷涂底漆24小时后，向喷涂底漆后的混凝土表面喷涂聚脲防水涂料，得到聚脲
防水涂料层，聚脲防水涂料层厚度为3mm；
(3)喷涂底漆3小时后，向喷涂聚脲防水涂料的混凝土表面喷涂聚氨酯防水涂料，
得到聚氨酯防水涂料层，聚氨酯防水涂料层厚度为120μm。
所述的聚氨酯防水涂料由下述重量份的原料制备而成：聚醚HSH-220 30份、聚醚
DL-2000D 20份、4,4'-亚甲基双(异氰酸苯酯)10份、辛酸亚锡0.15份、碳酸钙8份、无机抗菌
剂3份、抗静电剂0.9份。
所述的抗静电剂由双十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯
按质量比为1：1：1搅拌混合均匀得到。
所述的无机抗菌剂由氯化银、钨酸银、碳酸锌按质量比为1：1：1搅拌混合均匀得
到。
聚氨酯防水涂料的制备：
(1)按配比将聚醚HSH-220、聚醚DL-2000D、无机抗菌剂、抗静电剂加入反应釜中，
加热至温度为105℃并将温度控制为105℃，以转速为400转/分搅拌20分钟；然后加入碳酸
钙，将温度控制为105℃，以转速为400转/分搅拌10分钟；
(2)将温度升至120℃并将温度控制为120℃，减压至-0.095MPa真空脱水2小时后
去除真空；降温至80℃并将温度控制为80℃，加入4,4'-亚甲基双(异氰酸苯酯)以转速为
400转/分搅拌2小时；
(3)将温度控制为80℃，加入辛酸亚锡以转速为400转/分搅拌0.5小时，停止搅拌，
冷却降温至60℃，在-0.05MPa下真空脱泡15分钟。得到聚氨酯防水涂料。
实施例2
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的无机抗菌剂由钨酸银、碳酸锌按质量比
为1：1搅拌混合均匀得到。
实施例3
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的无机抗菌剂由氯化银、碳酸锌按质量比
为1：1搅拌混合均匀得到。
实施例4
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的无机抗菌剂由氯化银、钨酸银按质量比
为1：1搅拌混合均匀得到。
实施例5
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的抗静电剂由十二烷基二甲基甜菜碱、甘
油硬脂酸酯按质量比为1：1搅拌混合均匀得到。
实施例6
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的抗静电剂由双十八烷基甲基叔胺、甘油
硬脂酸酯按质量比为1：1搅拌混合均匀得到。
实施例7
与实施例1基本相同，区别仅在于：所述的抗静电剂由双十八烷基甲基叔胺、十二
烷基二甲基甜菜碱按质量比为1：1搅拌混合均匀得到。
测试例1
对实施例1-7的聚氨酯防水涂料层的抗菌性能进行测试，采用常规微生物杀菌力
检测，大肠杆菌ATYCC 25922、金黄色葡萄球菌ATCC 6538。具体测试结果见表1。
表1：高铁混凝土防水施工方法的抗菌性能测试数据
大肠杆菌杀菌率，％
金黄色葡萄球菌杀菌率，％
|
实施例1
98.8
99.4
实施例2
92.5
93.2
实施例3
91.9
93.4
实施例4
93.1
92.8
实施例5
94.3
95.3
实施例6
94.6
95.4
实施例7
94.5
95.2
比较实施例1与实施例2-4，在无机抗菌剂加入总量相同的情况下，实施例1(氯化
银、钨酸银、碳酸锌复配)抗菌性能明显优于实施例2-4(氯化银、钨酸银、碳酸锌中任意二者
复配)。比较实施例1与实施例5-7，在抗静电剂加入总量相同的情况下，实施例1(双十八烷
基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯复配)抗菌性能明显优于实施例5-7(双
十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯中任意二者复配)。
测试例2
对实施例1-7高铁混凝土防水施工方法的聚氨酯防水涂料层表面电阻率进行测
试，表面电阻用上海第六电表厂生产的ZC36型超高型电阻仪测定。具体结果见表2。
表2：高铁混凝土防水施工方法的抗静电性能测试表
表面电阻率/Ω
|
实施例1
1.6×108
实施例2
2.5×108
实施例3
2.2×108
实施例4
2.4×108
实施例5
3.1×108
实施例6
2.9×108
实施例7
2.8×108
比较实施例1与实施例2-4，在无机抗菌剂加入总量相同的情况下，实施例1(氯化
银、钨酸银、碳酸锌复配)抗静电性能明显优于实施例2-4(氯化银、钨酸银、碳酸锌中任意二
者复配)。比较实施例1与实施例5-7，在抗静电剂加入总量相同的情况下，实施例1(双十八
烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯复配)抗静电性能明显优于实施例5-
7(双十八烷基甲基叔胺、十二烷基二甲基甜菜碱、甘油硬脂酸酯中任意二者复配)。