以氧化聚乙烯蜡为主要原料制备造纸涂布 专用润滑剂的生产工艺 一、技术领域
本发明涉及造。涂布专用润滑剂，尤其是以氧化聚乙烯蜡为主要原料而制备的这种润滑剂的生产工艺。
二、背景技术
当选择以氧化聚乙烯蜡为主要原料制备造纸涂布专用润滑剂后，其产品性能，在稳定性、平滑度、光泽度、表面强度、油墨吸收性、印刷光泽度等诸方面，比起传统造纸涂布专用润滑剂，例如，以石蜡为原料熔融后经乳化而成的石蜡乳液润滑剂；以硬脂酸盐(钙)为原料在分散剂作用下所形成的水混液润滑剂；以石蜡和不饱和蜡为原料在引发剂作用下与有机酸进行加成反应和基因反应而制成的润滑剂；以及以硅油为原料经乳化而得到的润滑剂，都具有明显的改善。然而，以氧化聚乙烯蜡为主要原料所制备的造纸涂布润滑剂，目前在我国还只能依赖进口，其生产工艺不得而知，产品价格昂贵。此外，这种润滑剂的粘度，虽比上述传统产品的要降低一半，却仍不低于300mpa.s。这使涂布工艺中涂料的流平性不尽理想，从而不能适应涂布工艺随其技术、设备水平和市场对成品纸光泽、平滑标准的提高而要求涂料高固含量、低粘度和流变流平性能好的要求。
三、发明内容
本发明的目的，是提供一种能使其粘度显著低于300mpa.s，而又保持现有其它优良性能的以氧化聚乙烯蜡为主要原料制备造纸涂布专用润滑剂的生产工艺。
实现上述目的所使用的工艺包括如下步骤；
(1)以1份氧化聚乙烯蜡为原料加入0.1份吗啉，于搪玻璃反应釜中，在115～120℃条件下以约2500转/分搅拌2小时，过程中通入氮气保护，然后降温至80℃，加入氧化聚乙烯蜡量20％的去离子水，同速搅拌2小时，生成油包水型乳液而成A组份；
(2)以1份烷基酚聚氧乙烯醚-10(OP-10)或辛烷基酚聚氧乙烯醚-10(TX-10)或壬基酚聚氧乙烯醚-10(NP-10)表面活性剂与0.2份三偏磷酸钠，于搪破璃反应釜中，在80～85℃条件下搅拌5小时将所述表面活性剂转变为阴离子型，调整其PH值至8～9，成B组份；
(3)以1份硅硐为原料加入0.2份山梨醇酐单油酸酯(司盘-80)乳化剂，于搪玻璃反应釜中，在180～185℃条件下以约1200转/分搅拌2小时，然后降温至80℃，加入硅硐量50％的去离子水，生成水地混合物乳液而成C组份；
(4)将A组份、B组份、C组份和去离子水按2∶1.5∶0.5∶6之比例投料于混合釜中，在120～125℃条件下用匀质乳化器乳化2小时，于20分钟内以-10～0℃冰冻盐水作冷却液在混合釜夹套中循环，降温至30～35℃继续乳化30分钟，得到其固含量为25％的水包油型乳液产品。
在本发明中，由于采用了烷基酚聚氧乙烯醚-10(OP-10)或辛烷基酚聚氧乙烯醚-10(TX-10)或壬基酚聚氧乙烯醚-10(NP-10)表面活性剂，并通过用三偏磷酸钠对其进行改性，使以氧化聚乙烯蜡为主要原料所制备的造纸涂布专用润滑剂的溶解性和乳化性能进一步改善，其粘度降至30mpa.s以下，不到该种进口产品的十分之一。这预示着造纸涂布的车速将进一步提高而能耗将更加降低。
应用本发明，使该种润滑剂的粘度大为降低，用于涂布后，纸张的平滑度、光泽度、表面强度、油墨吸收性、印刷光泽度等性能指标，都不但大大优于各种传统润滑剂产品，且已达到该种进口产品。表一和表二列出了应用本发明所制备的润滑剂与其它润滑剂的比较。
本发明工艺简单，无三废排放，易控制可高产，产品具有优良的性价比，有可能替代进口。
主要质量、经济指标 表一 指标名称 单位 本发明制备的产品 进口同种产品 传统产品 粘度 mpa·s ≤30 300 600 用量 ％ 0.5～0.6 0.5～0.6 1.2 乳液稳定 性 常温储存180天不 分层 常温储存180 天不分层 常温储存180 天不分层 固含量 ％ 25 25 40 产品销价 元/吨 7000 12000 6000
造纸涂布工艺中应用效果 表二 指标名称 单位 本发明制备的产品 进口同种产品 传统产品 平滑度 S 165 168 115 光泽度 ％ 52.5 52.3 40.5 表面强度 m/s 1.8 1.85 1.12 油墨吸收性 ％ 23 22 28 印刷光泽度 ％ 90 91 84
四、实施方式
下面以3个实施例对本发明的工艺作进一步说明。
实施例1
1.将1份氧化聚乙烯蜡与0.1份吗啉投入搪玻璃反应釜中，加热，在115℃条件下以2500转/分速度搅拌持续2小时，该过程中通入氮气以隔绝空气，然后降温至80℃，加入氧化聚乙烯蜡量20％的去离子水，再次以2500转/分速度搅拌2小时，生成油包水型乳液而成A组份；
2.将1份烷基酚聚氧乙烯醚-10(OP-10)与0.2份三偏磷酸钠投入搪玻璃反应釜中，加热，在80℃条件下搅拌5小时，将其转变为阴离子型，用常规方法调整其PH值至8～9，成B组份；
3.将1份硅硐与0.2份山梨醇酐单油酸酯(俗名司盘-80)投入搪玻璃反应釜中，加热，在180℃条件下以1200转/分速度搅拌2小时，然后降温至80℃，加入硅硐量50％的去离子水，生成水的混合物乳液而成C组份；
4.将所得到的A组份、B组份、C组份和去离子水按2∶1.5∶0.5∶6之比例投料于混合釜中，在120℃条件下用匀质乳化器乳化2小时，于20分钟内以-10℃冰冻盐水作冷却液在混合釜夹套中循环，降温至30℃继续乳化30分钟，得到固含量为25％的水包油型乳液产品。
实施例2
1.将1份氧化聚乙烯蜡与0.1份吗啉投入搪玻璃反应釜中，加热，在118℃条件下以2500转/分速度搅拌持续2小时，该过程中通入氮气以隔绝空气，然后降温至80℃，加入氧化聚乙烯蜡量20％的去离子水，再次以2500转/分速度搅拌2小时，生成油包水型乳液而成A组份；
2.将1份辛烷基酚聚氧乙烯醚-10(TX-10)与0.2份三偏磷酸钠投入搪玻璃反应釜中，加热，在82℃条件下搅拌5小时，将其转变为阴离子型，用常规方法调整其PH值至8～9，成B组份；
3.将1份硅硐与0.2份山梨醇酐单油酸酯(俗名司盘-80)投入搪玻璃反应釜中，加热，在182℃条件下以1200转/分速度搅拌2小时，然后降温至80℃，加入硅硐量50％的去离子水，生成水的混合物乳液而成C组份；
4.将所得到的A组份、B组份、C组份和去离子水按2∶1.5∶0.5∶6之比例投料于混合釜中，在123℃条件下用匀质乳化器乳化2小时，于20分钟内以-5℃冰冻盐水作冷却液在混合釜夹套中循环，降温至33℃继续乳化30分钟，得到固含量为25％的水包油型乳液产品。
实施例3
1.将1份氧化聚乙烯蜡与0.1份吗啉投入搪玻璃反应釜中，加热，在120℃条件下以2500转/分速度搅拌持续2小时，该过程中通入氮气以隔绝空气，然后降温至80℃，加入氧化聚乙烯蜡量20％的去离子水，再次以2500转/分速度搅拌2小时，生成油包水型乳液而成A组份；
2.将1份壬基酚聚氧乙烯醚-10(NP-10)与0.2份三偏磷酸钠投入搪玻璃反应釜中，加热，在85℃条件下搅拌5小时，将其转变为阴离子型，用常规方法调整其PH值至8～9，成B组份；
3.将1份硅硐与0.2份山梨醇酐单油酸酯(俗名司盘-80)投入搪玻璃反应釜中，加热，在185℃条件下以1200转/分速度搅拌2小时，然后降温至80℃，加入硅硐量50％的去离子水，生成水的混合物乳液而成C组份；
4.将所得到的A组份、B组份、C组份和去离子水按2∶1.5∶0.5∶6之比例投料于混合釜中，在125℃条件下用匀质乳化器乳化2小时，于20分钟内以0℃冰冻盐水作冷却液在混合釜夹套中循环，降温至35℃继续乳化30分钟，得到固含量为25％的水包油型乳液产品。