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1、10申请公布号CN102086347A43申请公布日20110608CN102086347ACN102086347A21申请号201010219782X22申请日20100628C09D167/08200601C09D193/04200601C09D177/00200601C09D7/12200601C09D5/0020060171申请人永港伟方（北京）科技股份有限公司地址100080北京市海淀区海淀大街38号银科大厦71672发明人雷得定郝丙业单超74专利代理机构北京科龙寰宇知识产权代理有限责任公司11139代理人孙皓晨余光军54发明名称强化地板封边剂及其制备方法和应用57摘要本发明公开了一。
2、种强化地板封边剂及其制备方法和应用，属于人造板防水涂料领域。本发明强化地板封边剂包括以下各组分蜡，树脂，酯类溶剂，烷烃类溶剂。本发明强化地板封边剂用于贴面强化纤维木地板，具有操作简便，防水性能优异等特点。本发明强化地板封边剂在强化地板侧面卡槽喷涂用量为100150克时相比于未封涂的空白地板，吸水厚度膨胀率可以降低到原来的21445；相比于传统的涂蜡工艺，吸水厚度膨胀率可以降低到涂蜡的247519。本发明强化地板封边剂具有高附着力，高渗透性等特点，干燥快，干后无涂层，亚光，气味低，属于环保型防水涂料。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书8页CN102。
3、086350A1/1页21强化地板封边剂，其特征在于，该强化地板封边剂包括以下各组分蜡，树脂，酯类溶剂和烷烃类溶剂。2按照权利要求1所述的强化地板封边剂，其特征在于，各组分的重量份是蜡26份、树脂2040份、酯类溶剂2040份、烷烃类溶剂2050份；优选的，各组分的重量份是蜡2份、树脂25份、酯类溶剂35份、烷烃类溶剂38份。3按照权利要求1所述的强化地板封边剂，其特征在于还含有催干剂；优选的，催干剂的用量为051重量份，更优选为05重量份。4按照权利要求1或2所述的强化地板封边剂，其特征在于所述蜡为富含烷烃类的有机化合物；优选自蜂蜡，矿物油，石蜡油，白油，微晶蜡，植物蜡，松香中的一种或一种以。
4、上按任意重量比例所组成的混合物。5按照权利要求1或2所述的强化地板封边剂，其特征在于所述树脂选自醇酸树脂，松香甘油酯或聚酰胺树脂；优选的，所述醇酸树脂为大豆油醇酸树脂。6按照权利要求1或2所述的强化地板封边剂，其特征在于所述酯类溶剂优选为醋酸正丁酯，醋酸正丙酯或醋酸乙酯中的任意一种或一种以上按任意体积比例所组成的混合物。7按照权利要求1或2所述的强化地板封边剂，其特征在于所述的催干剂选自钴、锰、铅、锌或钙有机酸皂；优选的，所述催干剂为稀土混合锰锌钙复合催干剂；所述的烷烃类溶剂为环保类脱芳香烃烷烃溶剂，优选为正己烷。8一种制备权利要求13任何一项所述强化地板封边剂的方法，包括1按所述重量份称取各。
5、组分；2将蜡加入到占烷烃类溶剂总重量1/2的烷烃类溶剂中，边加边搅拌，待两相完全混合为止，得到混合液1；3在温度为6065的条件下，将树脂和酯类溶剂混合搅拌，待两相完全混合为止，得到混合液2；4将上述步骤所得到混合液1和混合物2混合搅拌，加入催干剂后继续使混合液中各组分分散均匀，得到混合物3；5一边搅拌一边将剩余的烷烃类溶剂加入到混合物3中，继续搅拌，使混合液降温至30以下，即得。9按照权利要求8所述的方法，其特征在于步骤2或步骤3中所述的搅拌转速为60100转/分钟，搅拌时间为1015分钟；步骤4中，在转速为28003000转/分钟的条件下，将混合液1和混合物2混合搅拌；加入催干剂后继续搅拌。
6、58分钟使混合液中各组分分散均匀；步骤5中所述的搅拌速度为4550转/分钟。10权利要求13任何一项所述强化地板封边剂在强化地板侧面封涂中的应用，包括将所述的强化地板封边剂均匀喷涂于强化地板侧面槽口；其用量为100150克/平方米。权利要求书CN102086347ACN102086350A1/8页3强化地板封边剂及其制备方法和应用技术领域0001本发明涉及一种地板封边剂，尤其涉及一种强化地板封边剂及其制备方法，本发明还涉及该强化地板封边剂在强化地板侧面封涂中的应用，属于木地板防水涂料领域。背景技术0002由于木材具有游离羟基、纤维表面带负电荷、以及毛细管和渗透作用，使木质材料具有吸湿、吸水的特。
7、性。因此地板在使用过程中受空气湿度变化的影响，其含水率、厚度和长度会有所变化，并且导致地板产生翘曲变形，甚至影响胶合强度。因此，地板的吸水厚度膨胀率是衡量其材料性能的一项重要指标。这种指标决定了地板在运输、安装以及使用过程中随环境温度和湿度的变化而变化，即尺寸稳定性如何。因此，地板吸水厚度膨胀指标在生产地点与使用地点相距甚远、地域差异较大的使用条件下显得尤其重要。0003由于人造板用防水剂的成本约占到人造板企业生产成本的6左右，因此，用价格较低的防水剂来替代价格常年居高不下的石蜡，从而降低人造板企业的石蜡使用成本，这也成为降低人造板企业综合生产成本的最直接的途径之一。0004使用熔融石蜡作为防。
8、水涂料主要存在以下几方面的问题00051、工艺复杂，耗费能源。石蜡常温下为固体状态，使用前需加热使之融化，并且须将蜡液温度尽量升高，以增加蜡液在地板表面的渗透性。喷蜡工艺需要专门的喷蜡设备，工艺较为复杂；此外，熔蜡耗费大量的电能，增加工厂生产成本。00062、堵塞管道。石蜡作为防水涂料，需在液态状态使用。如果在操作过程中温度降低，液态蜡将容易凝固堵塞管道和喷口。所以在轮班，设备检修，停产时，均需对喷蜡设备进行除蜡、清洗、检修。00073、污染板面。液态蜡在喷涂过程中，除了地板侧面外，经常飞溅到地板表面并很快冷却凝固，不易擦去。刮除后也会留下圆形蜡痕，影响地板美观。00084、持久防水效果差。石。
9、蜡作为防水涂料，在板材表面形成蜡涂层，由于石蜡硬度和附着力较低，地板在使用过程中，极易磨损破坏蜡涂层，从而失去防水作用。0009由于地板的功能和使用环境等因素，要求地板具有一定的防水效果。目前地板的吸水厚度膨胀率也是衡量地板质量优劣的一个重要指标。0010迄今为止，缺乏一种防水性能好、生产工艺简单、成本低的强化地板封边剂。发明内容0011本发明首先所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种防水性能好、生产工艺简单、成本低的强化地板封边剂。0012本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种制备上述强化地板封边剂的方法；0013本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的0014一种强化。
10、地板封边剂，该强化地板封边剂包括以下各组分蜡，树脂，酯类溶剂和说明书CN102086347ACN102086350A2/8页4烷烃类溶剂；0015优选的，各组分的重量份是蜡26份、树脂2040份、酯类溶剂2040份、烷烃类溶剂2050份；0016更优选的，各组分的重量份是蜡2份、树脂25份、酯类溶剂35份、烷烃类溶剂38份；0017为达到更好的防水效果，上述组分中还可以含有催干剂，其中，催干剂的用量优选为051重量份，更优选为05重量份。0018其中，所述蜡为富含烷烃类的有机化合物，优选自蜂蜡，矿物油，石蜡油，白油，微晶蜡，植物蜡，松香中的一种或一种以上按任意重量比例所组成的混合物。0019所。
11、述树脂优选为醇酸树脂，松香甘油酯或聚酰胺树脂；更优选的，所述醇酸树脂为大豆油醇酸树脂。0020所述酯类溶剂优选为醋酸正丁酯，醋酸正丙酯或醋酸乙酯中的任意一种或一种以上按任意体积比例所组成的混合物。0021其中所述的烷烃类溶剂优选为环保类脱芳香烃烷烃溶剂，更优选为正己烷。0022所述的催干剂优选为钴、锰、铅、锌或钙等有机酸皂；更优选的，所述催干剂为稀土混合锰锌钙复合催干剂；0023本发明所要解决的技术问题是提供一种制备上述强化地板封边剂的方法。0024一种制备上述强化地板封边剂的方法，包括00251按所述重量份称取各组分；00262将蜡加入到占烷烃类溶剂总重量1/2的烷烃类溶剂中，边加边搅拌，待。
12、两相完全混合为止，得到混合液1；00273在温度为6065的条件下，将树脂和酯类溶剂混合搅拌，待两相完全混合为止，得到混合液2；00284将上述步骤所得到混合液1和混合物2混合搅拌，加入催干剂后继续使混合液中各组分分散均匀，得到混合物3；00295一边搅拌一边将剩余的烷烃类溶剂加入到混合物3中，继续搅拌，使混合液降温至30以下，即得。0030为了达到更好的效果，步骤2中所述的搅拌转速优选为60100转/分钟，搅拌时间优选为1015分钟；步骤3中所述的搅拌转速优选为60100转/分钟，搅拌时间优选为1015分钟；0031步骤4中，优选的，在转速为28003000转/分钟的条件下，将混合液1和混合。
13、物2混合搅拌；加入催干剂后继续搅拌58分钟使混合液中各组分分散均匀。0032步骤5中所述的搅拌速度优选为4550转/分钟。0033本发明强化地板封边剂专用于贴面强化纤维木地板，具有操作简便，防水性能优异等特点。其使用方法包括将本发明强化地板封边剂均匀喷涂于强化地板侧面槽口，用量为100150克/平方米。0034采用本发明强化地板封边剂作为防水涂料所制备的木地板按照GBT1503622001检测的吸水厚度膨胀率和机械性能均满足国标要求。本发明强化地板封边剂在强化地板侧面卡槽喷涂用量为100150克时，相比于未封涂的空白地板，吸水厚说明书CN102086347ACN102086350A3/8页5度。
14、膨胀率可以降低到原来的21445；相比于传统的涂蜡工艺，吸水厚度膨胀率可以降低到涂蜡的247519。本发明强化地板封边剂具有高附着力，高渗透性；干燥快，干后无涂层，亚光，气味低，属于环保型防水涂料。具体实施方式0035下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。0036本发明所用到原料的商业购买来源及主要组成00371、本发明所述“大豆油醇酸树脂”采购于中国。
15、试剂网，其主要指标如下0038羟基含量115120；0039酸值2535MGKOH/G；0040粘度25XZZ2MPAS；0041色数2；0042油长30；00432、本发明所用到的“醋酸正丁酯”采购于中国试剂网，其主要指标如下0044外观清澈无色液体，具有愉快水果香味的，易燃液体。0045相对密度20088070046凝固点735，0047沸点1261140048闪点开杯33，闭杯270049折射率139410050自燃点4210051粘度200734MPAS00523、本发明所述“稀土混合锰锌钙复合催干剂”采购于中国试剂网，其主要组成成分为异辛酸锌7075，异辛酸钙1015，异辛酸锰101。
16、5，其他金属35。00534、本发明所述烷烃类溶剂为正己烷，采购于上海埃克森美孚化工。其主要指标如下0054外观与性状无色液体，有微弱的特殊气味。0055沸点6870056相对密度0660057相对蒸气密度空气12970058引燃温度2440059黏度25，液体0307MPAS0060实施例1强化地板封边剂的制备0061按照以下重量配比备料蜂蜡2公斤，大豆油醇酸树脂25公斤，醋酸正丁酯35公斤，正己烷38公斤，稀土混合锰锌钙复合催干剂05公斤；00621、将蜂蜡加入到19公斤正己烷中，边加边搅拌，控制搅拌速度为75转/分钟；搅说明书CN102086347ACN102086350A4/8页6拌1。
17、0分钟，待两相完全混合止，得到混合液1；00632、在温度65条件下，将大豆油醇酸树脂和醋酸正丁酯混合搅拌；控制搅拌速度为80转/分钟；搅拌13分钟，待两相完全混合止，得到混合液2；00643、调整转速到2800转/分钟，将上述混合液1、2混合搅拌，加入稀土混合锰锌钙复合催干剂，搅拌5分钟，使混合液中各组分分散均匀，并保持纳米级的颗粒度，得到混合物3；00654、在45转/分钟搅拌下，向混合物3中加入剩余的19公斤正己烷；00665、在45转/分钟搅拌下，使混合液降温至30以下，即得。0067所生产得到的强化地板封边剂指标如下0068外观淡黄色透明油状液体0069固含量270070PH5560。
18、0071黏度140秒涂4杯0072闪点580073密度085KG/L。0074实施例2强化地板封边剂的制备0075按照以下重量配比备料矿物油2公斤，松香甘油酯树脂31公斤，醋酸正丙酯38公斤，正己烷30公斤，稀土混合锰锌钙复合催干剂07公斤；00761、将矿物油加入到15公斤正己烷中，边加边搅拌，控制搅拌速度为75转/分钟；搅拌10分钟，待两相完全混合止，得到混合液1；00772、在温度65，将树脂和酯类溶剂混合搅拌；控制搅拌速度为90转/分钟；搅拌15分钟，待两相完全混合止，得到混合液2；00783、调整转速到2800转/分钟，将上述混合液1、2混合搅拌，加入稀土混合锰锌钙复合催干剂，搅拌8。
19、分钟，使混合液中各组分分散均匀，并保持纳米级的颗粒度。00794、在45转/分钟搅拌下，加入剩余的10公斤正己烷。00805、在45转/分钟搅拌下，使混合液降温至30以下，即得。0081实例1所生产的强化地板封边剂指标如下0082外观黄色透明油状液体0083固含量330084PH55600085黏度147秒涂4杯0086闪点580087密度087KG/L0088实施例3强化地板封边剂0089按照以下重量配比备料石蜡油3公斤，聚酰胺树脂32公斤，醋酸乙酯35公斤，正己烷30公斤，催干剂1公斤；00901、将石蜡油加入到15公斤正己烷中，边加边搅拌，控制搅拌速度为80转/分钟；搅拌10分钟，待两相。
20、完全混合止，得到混合液1；00912、在温度65，将树脂和酯类溶剂混合搅拌；控制搅拌速度为100转/分钟；搅拌说明书CN102086347ACN102086350A5/8页715分钟，待两相完全混合止，得到混合液2；00923、调整转速到2950转/分钟，将上述混合液1、2混合搅拌，加入稀土混合锰锌钙复合催干剂，搅拌8分钟，使混合液中各组分分散均匀，并保持纳米级的颗粒度。00934、在45转/分钟搅拌下，加入剩余的10公斤正己烷。00945、在45转/分钟搅拌下，使混合液降温至30以下，即得。0095实例1所生产的强化地板封边剂指标如下0096外观淡黄色透明油状液体0097固含量350098P。
21、H55600099黏度16秒涂4杯0100闪点580101密度090KG/L。0102实施例4强化地板封边剂的制备0103按照以下重量配比备料蜂蜡2公斤，大豆油醇酸树脂20公斤，醋酸正丙酯20公斤，正己烷20公斤，稀土混合锰锌钙复合催干剂05公斤；01041、将蜂蜡加入到10公斤正己烷中，边加边搅拌，控制搅拌速度为60转/分钟；搅拌15分钟，待两相完全混合止，得到混合液1；01052、在温度65条件下，将大豆油醇酸树脂和醋酸正丁酯混合搅拌；控制搅拌速度为60转/分钟；搅拌15分钟，待两相完全混合止，得到混合液2；01063、调整转速到2800转/分钟，将上述混合液1、2混合搅拌，加入稀土混合锰。
22、锌钙复合催干剂，搅拌8分钟，使混合液中各组分分散均匀，并保持纳米级的颗粒度，得到混合物3；01074、在45转/分钟搅拌下，向混合物3中加入剩余的19公斤正己烷；01085、在45转/分钟搅拌下，使混合液降温至30以下，即得。0109所生产得到的强化地板封边剂指标如下0110外观淡黄色透明油状液体0111固含量260112PH55600113黏度136秒涂4杯0114闪点580115密度081KG/L。0116实施例5强化地板封边剂的制备0117按照以下重量配比备料蜂蜡6公斤，大豆油醇酸树脂40公斤，醋酸正丁酯40公斤，正己烷50公斤，稀土混合锰锌钙复合催干剂10公斤；01181、将蜂蜡加入到。
23、25公斤正己烷中，边加边搅拌，控制搅拌速度为100转/分钟；搅拌10分钟，待两相完全混合止，得到混合液1；01192、在温度65条件下，将大豆油醇酸树脂和醋酸正丁酯混合搅拌；控制搅拌速度为100转/分钟；搅拌10分钟，待两相完全混合止，得到混合液2；01203、调整转速到3000转/分钟，将上述混合液1、2混合搅拌，加入稀土混合锰锌钙说明书CN102086347ACN102086350A6/8页8复合催干剂，搅拌5分钟，使混合液中各组分分散均匀，并保持纳米级的颗粒度，得到混合物3；01214、在50转/分钟搅拌下，向混合物3中加入剩余的19公斤正己烷；01225、在50转/分钟搅拌下，使混合液。
24、降温至30以下，即得。0123所生产得到的强化地板封边剂指标如下0124外观淡黄色透明油状液体0125固含量340126PH55600127黏度150秒涂4杯0128闪点580129密度089KG/L。0130试验例1本发明强化地板封边剂的涂刷强化地板应用效果试验01311、供试样品实施例1所制备的强化地板封边剂；01322、试验方法0133强化地板采用双面三聚氰胺贴面板，厚度为12MM。实验分三组，第一组为强化地板空白实验；第二组为强化地板侧面涂蜡实验使用熔融石蜡作为防水涂料，第三组为强化地板侧面图封边剂实验采用实施例1所制备的强化地板封边剂进行侧面图封边。0134第三组实验具体方法为采用实。
25、施例1所制备的强化地板封边剂喷涂地板侧面卡槽部分。室温下通风处干燥24小时。0135按GB/T176571999人造板及饰面人造板理化性能实验方法检测方法对地板进行吸水厚度膨胀率检测。01363、实验结果0137实验结果见表10138表101390140实验例2本发明强化地板封边剂的涂刷强化地板应用效果实验01411、供试样品实施例4所制备的强化地板封边剂；01422、实验方法0143强化地板采用双面三聚氰胺贴面板，厚度为12MM。说明书CN102086347ACN102086350A7/8页90144实验分三组，第一组为强化地板空白实验；第二组为强化地板侧面涂蜡实验使用熔融石蜡作为防水涂料，。
26、第三组为强化地板侧面图封边剂实验采用实施例4所制备的强化地板封边剂。0145第三组实验具体方法为采用实施例4所制备的强化地板封边剂喷涂地板侧面卡槽部分。室温下通风处干燥24小时。0146按GB/T176571999人造板及饰面人造板理化性能实验方法检测方法对地板进行吸水厚度膨胀率检测。01473、实验结果0148实验结果见表20149表201500151实验例301521、供试样品实施例6所制备的强化地板封边剂；01532、实验方法0154强化地板采用双面三聚氰胺贴面板，厚度为12MM。0155实验分三组，第一组为强化地板空白实验；第二组为强化地板侧面涂蜡实验使用熔融石蜡作为防水涂料，第三组为。
27、强化地板侧面图封边剂实验采用实施例5所制备的强化地板封边剂。0156第三组实验具体方法为采用实施例5所制备的强化地板封边剂喷涂地板侧面卡槽部分。室温下通风处干燥24小时。0157按GB/T176571999人造板及饰面人造板理化性能实验方法检测方法对地板进行吸水厚度膨胀率检测。01583、实验结果0159实验结果见表3。0160表30161说明书CN102086347ACN102086350A8/8页100162根据上述实验可见，本发明强化地板封边剂在强化地板侧面卡槽喷涂用量为100150克时，相比于未封涂的空白地板，吸水厚度膨胀率可以降低到原来的21445；相比于传统的涂蜡工艺，吸水厚度膨胀率可以降低到涂蜡的247519。说明书CN102086347A。