一种用于全天候服装的复合层压面料的生产方法 本发明涉及一种用于全天候服装的复合层压面料的生产方法，该方法是将具有防水透湿效果的微孔薄膜经过特殊处理后，通过粘合剂与织物进行层压复合而制成的具有防水、透湿、防风、保暖等多功能、全天候条件下使用的服装面料。
在过去二三十年中，涂有聚氯乙烯、聚氨酯、聚氯丁橡胶和各种合成橡胶的薄型织物在恶劣天气穿着的服装方面已得到普遍的应用。尽管这些织物制作的服装赋予了优越的防雨性，并有少量的防风性，但在其内表面会积有冷凝水而有不舒服地感觉，实质上这类织物不能将人体散发的湿气不断地发散出去，即没有透湿性，野外活动如行军、作战、登山等激烈运动中，穿着这类防水服装时，由于大量汗液无法以蒸汽形式排出，在服装内部形成冷凝水，使人体感到粘湿，发闷等不舒适感。在恶劣条件下穿用不透气的服装爬山，出汗不易排出，容易结冰而冻死。由此可见防水透湿织物的重要性。遗憾的是，目前我国的防水织物多数都是不透气不透湿的，属于低档产品，即使是号称能防水透湿的涂层布也是小雨不漏大雨漏，这在穿着和使用方面受到了很大限制，人们迫切期待着真正的防水透湿织物的问世，尽管国外和国内近年出现了采用微孔薄膜制成的防水透湿织物，但由于在复合加工和粘合剂方面所存在的问题使该织物的耐洗涤性能较差，柔软性较差，尤其在极寒地区更为明显。
本发明的目的是提供一种用于全天候服装的复合层压面料的生产方法，该方法是将具有防水、透湿、防风性能的微孔薄膜，通过不同状态的粘合剂和不同工艺，与不同种类织物复合形成具有不同结构层次的层压织物。
本发明的目的是这样实现的：
a、将成卷的面层织物安装在涂布机上，使面层织物连续通过涂布装置，所述织物的速度为5～50米/秒，由涂布装置在所述织物上涂布胶粘剂，涂胶量为5-50克/米2；
b、将成卷的微孔薄膜安装在复合工位前的退膜机上，按5～50米/秒的速度退膜，所述的微孔薄膜先经过电晕处理，电晕处理的电压为5～20千伏，时间为1～20秒；
c、在复合工位，带有胶粘剂的面层织物与微孔薄膜等速重叠后进入复合装置，经层压及热烘处理复合成一体，其热烘处理的温度为100～200℃，最佳为130-180℃，其热烘处理的时间为20～90秒。
所述的胶粘剂为改性聚乙烯醇(EVA)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚酰氨(PA)、聚酯(PES)、聚氨脂(PU)类型的热熔胶，通过粉点、撒粉、浆点、浆点和撒粉结合的双点方法将其固定在织物上，其熔点范围是100～170℃，最佳为120～160℃，熔融指数为15-30克/10分钟。
本发明与已有技术相比具有如下优点：
1、采用微孔薄膜所产生的复合层压织物具有防水、透湿、防风和保暖等多种功能，利用这种面料制成的服装具有一物多用性。
2、采用所选定的干法或湿法复合工艺，加工方便，而且可以根据最终要求进行不同层数的复合，也可以与不同类型织物进行复合。
3、采用不同类型的热熔胶或胶粘剂，使用方便，效果好，满足不同场合需要。如果需要柔软手感，可使用有机硅胶粘剂，即使在零下40℃条件下穿用仍不会发硬。
4、采用物理或机械方法对拒水织物进行处理可以提高织物与薄膜的粘结强度。
5、采用电晕放电处理表面张力低的聚四氟乙烯等微孔薄膜可以在不降低其固有性能的基础上降低复合难度，增强复合织物的粘结强度，提高层压织物的耐洗涤性能。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
图1、为本发明的流程示意图
图2、为使用本发明所生产的面料(一)示意图
图3、为使用本发明所生产的面料(二)示意图
参见图1，一种用于全天候服装的复合层压面料的生产方法，其步骤是：
a、将成卷的面层织物安装在涂布机1上，使面层织物连续通过涂布装置2，该装置是一对涂布辊，所述织物的速度为5～50米/秒，由涂布装置在所述织物上涂布胶粘剂，涂胶量为5-50克/米2；
b、将成卷的微孔薄膜安装在复合工位前的退膜机3上，按5～50米/秒的速度退膜，所述的微孔薄膜先经过电晕处理，电晕处理的电压为5～20千伏，时间为1～20秒；
c、在复合工位，带有胶粘剂的面层织物与微孔薄膜等速重叠后进入复合装置，在该装置中设有一个烘箱5，该烘箱前设有一对层压辊4，该烘箱后也设有一对层压辊6，当采用湿法工艺时，所选用的胶粘剂为聚氨脂(PU)胶及有机硅胶，烘箱前的层压辊不工作，先热烘处理，再层压处理，面层织物与微孔薄膜重叠后进入烘箱，烘干后由烘箱后的层压辊进行热压，使其复合成一体，其热烘处理的温度为100～200℃，最佳为130-180℃，其热烘处理的时间为20～90秒。湿法所选用的胶粘剂，应具有较好的吸湿和透湿性，同时应具有良好的理化性能和粘结力。特别是使用有机硅胶粘剂可使复合织物具有柔软的手感，低温也不会发硬或龟裂，能有效保持复合织物的防水、透湿和防风保暖性能，便于在寒区或极寒区穿用。湿法上胶量为5-50克/米2，最好在8-30克/米2。当采用干法工艺时，烘箱后的层压辊不工作，先层压处理后热烘处理，所选用的胶粘剂为改性聚乙烯醇(EVA)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚酰氨(PA)、聚酯(PES)、聚氨脂(PU)类型的热熔胶，通过粉点、撒粉、浆点、浆点和撒粉结合的双点方法将其固定在织物上，其熔点范围是100～170℃，最佳为120～160℃，熔融指数为15-30克/10分钟。
所述的微孔薄膜可以是聚四氟乙烯、聚酯、聚氨酯等薄膜，这种薄膜具有较多微孔，它们可以阻止雨滴通过，具备防水特性，而对人体出汗形成的水分子没有阻碍，具备透湿的特性，同时对空气又具有较大阻力，具备防风、保暖特性。通过不同的加工工艺所形成的薄膜微孔既可以是对称的(即两面孔径大小一样)，也可以是非对称的(即两面孔径大小不同)，其微孔既可以是直的，也可以是弯曲的，微孔的孔径大小，孔径分布和开孔率直接影响本发明的防水性、透湿性和防风保暖性能，其他相同情况，孔径越大，耐水压、防风保暖性能下降，透湿性提高；其他相同情况，孔径分布越宽，耐水压、防风保暖性能下降，其他相同情况，开孔率越大，耐水压、防风保暖性能下降，透气性提高，适宜的孔径应在0.1-3.0微米之间，最好在0.1-1.0微米之间，平均孔径应在0.1-0.8微米之间，最好在0.2-0.5微米范围内，开孔率在20-95％之间，最好为45％-90％，这样的薄膜耐静水压≥0.1兆帕(Mpa)，透湿量≥1.0×104克/米2·秒，透气量≤1.0×10-2克/米2·秒。
本发明的实施例二是在上述基础上产生的干法工艺，该工艺选用的胶粘剂为改性聚乙烯醇(EVA)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚酰氨(PA)、聚酯(PES)、聚氨脂(PU)类型的热熔胶，通过粉点、撒粉、浆点、浆点和撒粉结合的双点方法将其固定在所述的面层织物上，先由烘箱将所述织物上的热熔胶烘干或熔融后，制成带胶布，然后与上述微孔薄膜进行热压复合，适合此法的热熔胶应具有耐水洗性和耐干洗性，其熔点范围是100～170℃，最佳为120～160℃，熔融指数为15-30克/10分钟。可以根据工艺需要使用粗粉(粒度≤80目)、中粉(粒度为80-200目)、细粉(粒度≥200目)。对于干法，适宜的上胶量为5-50克/米2，最好在8-30克/米2。
本发明的实施例三选用的胶粘剂为改性聚乙烯醇(EVA)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚酰氨(PA)、聚酯(PES)、聚氨脂(PU)类型的热熔胶，该热熔胶先经熔喷法制成热熔网，或将热熔胶膜打孔。然后再将热熔网或经打孔的热熔胶膜夹在面层织物和微孔薄膜之间经过热压复合而成。
对于三层复合层压织物，可采用两次干法或两次湿法复合工艺，也可以采用干、湿法结合的工艺。
适用于全天候服装用复合层压面料的织物，根据用途的不同可以采用机织物或针织物，也可以采用无纺布或絮片。所用织物可以是棉、毛等天然纤维，或涤纶、尼龙等化学纤维纯纺或混纺的织物，作为外层织物，最好使用机织物。为提高织物的防水性，面层织物应经过拒水整理。拒水整理既可以在复合前进行，也可以在复合后进行。复合前整理的织物由于表面张力较低，为了提高与微孔膜合层压的结合均匀性和牢度，可先进行物理或机械表面处理，物理方法即织物经过电晕处理，机械方法即将织物磨毛，也可以两种方法都采用，织物电晕处理时，电晕处理的电压为5～20千伏，时间为1-20秒，对于层压后织物的拒水处理，可采用单面给液的整理方式。拒水整理剂可根据需要选用有机氟或有机硅拒水剂，整理要达到拒水4级以上。
对于表面张力较低的微孔薄膜尤其聚四氟乙烯微孔膜，为了便于复合层压，同时提高与织物的复合后的耐洗涤性能，在不破坏薄膜的防水、透湿和防风性能基础上，可采用电晕放电技术来提高薄膜的表面张力。微孔膜电晕处理时，电晕处理的电压为5～20千伏，时间为1-20秒。
参见图2所示的复合层压面料，由面层织物101、粘合剂层201及微孔薄膜301复合而成，图3所示的复合层压面料，由面层织物101、粘合剂层201微孔薄膜301、粘合剂层及里料401复合而成，作为全天候服装用复合层压面料既可以是两层复合，也可以是三层或更多层复合的织物，可采用机织物和针织物进行不同搭配使用。在服装中，既可以单独使用，也可以作为面层或里层配合其他织物或絮品使用。
上述方法生产的层压面料，按国家有关标准测试，其耐静水压达到40-120千帕(Kpa)，沾水大于四级，透气量小于1.0×10-2克/米2·秒，透湿量大于4.0×103克/米2·秒，层间剥离强力大于5.0牛顿/2.5厘米，洗衣机连续洗涤500分钟后，无起泡和分层现象。
上述复合层压织物除用作运动服、雨衣、保暖服、风衣、特种工作服等服装外，还可以用于鞋帽、手套、帐篷、睡袋、背包等方面。