技术领域
本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆及其制备 方法。
背景技术
随着人们对环境保护意识日益加强，对涂料产品的环保性要求也越来越强，传统的油 性防锈漆在市场上用量会越来越小，同时在雾霾的压力下，全国人大对环保法做的25年来 的首次修订，《环境保护法》的修订通过，加大了对污染大户的惩治力度，修订案明确规定 对污染企业可以按照原处罚数额进行按日连续处罚，水性防锈漆会越来越受到市场的广泛 应用。但是水性涂料目前技术在很大程度上仍然比不上油性漆所带来的性能和效果，在未 来几年里，无溶剂型涂料会大幅度占领市场。目前市场上的水性涂料，冬季在北方无法施 工、在南方气温过低干燥太慢，在应用于钢结构桥梁、车辆、机械、石油管道、石油储 罐、石油设备等重防腐领域，还存在着干燥速度慢、防腐性差等问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆及 其制备方法，所得底漆具有优异的快干性、防腐性、易起厚度等特性，可广泛应用于 钢结构桥梁、车辆、机械、石油管道、石油储罐、石油设备等重防腐领域。
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂20～30份、高钛灰15～20份、磷酸 锌10～15份、复合磷酸锌10～15份、硅微粉8～12份、火山灰6～10份、聚酰胺蜡0.4～ 0.6份、消泡剂0.2～0.3份、分散剂0.2～0.4份、促进剂1～1.5份、流平剂0.2～0.3份、苯 乙烯11～14份；B组分为引发剂。
作为上述发明的进一步改进，A组分和B组分的重量比为100：0.5～3。
作为上述发明的进一步改进，A组分中还包括羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯0.5～2.3份。
作为上述发明的进一步改进，A组分中还包括双季戊四醇1～3份。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂和消泡剂混合，400～600rpm搅拌10～15min；步骤2， 在400～600rpm搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、火山灰、聚酰胺 蜡和苯乙烯，800～1000rpm搅拌25～30min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促进剂 和流平剂，600～800rpm搅拌15～20min，即得；将A组分和B组分混合，即可。
作为上述发明的进一步改进，步骤1中还需要加入羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯。
作为上述发明的进一步改进，步骤3中还需要加入双季戊四醇。
本发明的磷酸锌底漆采用苯乙烯对涂料进行稀释，在涂料的干燥过程中参与涂层 反应，从而达到超低VOC排放标准，同时选用双酚A改性饱和聚酯树脂为主要基料， 配合促进剂与引发剂，达到快干的反应速度，避免冬季背方水性涂料无法施工，南方 气温过低水性涂料干燥太慢的现象。所得底漆具有优异的快干性、防腐性、易起厚度 等特性，可广泛应用于钢结构桥梁、车辆、机械、石油管道、石油储罐、石油设备等 重防腐领域。
具体实施方式
以下实施例采用的原料为：
双酚A型不饱和聚酯树脂(430，DSM)
高钛灰(ULG，上海瑞群)
硅微粉(准球型硅微粉，湖南金马)
火山灰(上海三磐)
磷酸锌(NPZA，重庆凯旭)
防沉浆(SUPER，环琦化学)
分散剂(9850，海铭斯化学)
消泡剂(BYK141，毕克化学)
复合磷酸锌(改性磷酸锌，泰和汇金)
促进剂(萘酸钴，上海陶源)
引发剂(过氧化甲乙酮，常州攀旺)
苯乙烯(阿贝尔化学)
聚酰胺蜡(KY-621，广州柯友)
实施例1
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂20份、高钛灰15份、磷酸锌15份、 复合磷酸锌15份、硅微粉10份、火山灰10份、聚酰胺蜡0.4份、消泡剂0.2份、分散剂 0.4份、促进剂1份、流平剂0.2份、苯乙烯12.8份；B组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：0.5。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂和消泡剂混合，400rpm搅拌15min；步骤2，在600rpm 搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，1000rpm 搅拌25min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促进剂和流平剂，600rpm搅拌20min，即 得；将A组分和B组分混合，即可。
实施例2
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂23份、高钛灰18份、磷酸锌12份、 复合磷酸锌12份、硅微粉12份、火山灰8份、聚酰胺蜡0.5份、消泡剂0.3份、分散剂0.2 份、促进剂1.2份、流平剂0.3份、苯乙烯12.5份；B组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：1.5。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂和消泡剂混合，600rpm搅拌10min；步骤2，在400rpm 搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，800rpm 搅拌30min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促进剂和流平剂，800rpm搅拌15min，即 得；将A组分和B组分混合，即可。
实施例3
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂26份、高钛灰20份、磷酸锌10份、 复合磷酸锌10份、硅微粉12份、火山灰6份、聚酰胺蜡0.5份、消泡剂0.3份、分散剂0.3 份、促进剂1.2份、流平剂0.2份、苯乙烯13.4份；B组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：2。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂和消泡剂混合，500rpm搅拌12min；步骤2，在500rpm 搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，900rpm 搅拌27min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促进剂和流平剂，700pm搅拌17min，即 得；将A组分和B组分混合，即可。
实施例4
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂30份、高钛灰18份、磷酸锌10份、 复合磷酸锌10份、硅微粉8份、火山灰10份、聚酰胺蜡0.6份、消泡剂0.2份、分散剂0.4 份、促进剂1.5份、流平剂0.3份、苯乙烯11份；B组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：3。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂和消泡剂混合，400rpm搅拌10min；步骤2，在600rpm 搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，800rpm 搅拌25min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促进剂和流平剂，600pm搅拌15min，即 得；将A组分和B组分混合，即可。
实施例5
本实施例与实施例3的区别在于：A组分中还包括羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯0.5～2.3 份。
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂26份、高钛灰20份、磷酸锌10份、 复合磷酸锌10份、硅微粉12份、火山灰6份、聚酰胺蜡0.5份、消泡剂0.3份、分散剂0.3 份、促进剂1.2份、流平剂0.2份、苯乙烯13.4份、羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯1.7份；B 组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：2。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂、消泡剂、羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯混合，500rpm 搅拌12min；步骤2，在500rpm搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、 火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，900rpm搅拌27min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促 进剂和流平剂，700pm搅拌17min，即得；将A组分和B组分混合，即可。
实施例6
本实施例与实施例5的区别在于：A组分中还包括双季戊四醇1～3份。
一种含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆，由A组分和B组分组成，其中，A组分包括 有以重量份计的如下组分：双酚A型不饱和聚酯树脂26份、高钛灰20份、磷酸锌10份、 复合磷酸锌10份、硅微粉12份、火山灰6份、聚酰胺蜡0.5份、消泡剂0.3份、分散剂0.3 份、促进剂1.2份、流平剂0.2份、苯乙烯13.4份、羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯1.7份、双 季戊四醇3份；B组分为引发剂。
A组分和B组分的重量比为100：2。
上述含有不饱和聚酯树脂的磷酸锌底漆的制备方法，A组份通过如下步骤制备：步骤1， 将双酚A型不饱和聚酯树脂、分散剂、消泡剂、羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯混合，500rpm 搅拌12min；步骤2，在500rpm搅拌条件下加入高钛灰、磷酸锌、复合磷酸锌、硅微粉、 火山灰、聚酰胺蜡和苯乙烯，900rpm搅拌27min，研磨至细度为50μm；步骤3，加入促 进剂、流平剂、双季戊四醇，700pm搅拌17min，即得；将A组分和B组分混合，即可。
性能测试
试验方法是：将各个实施例中的A组分与B组分调漆，采用苯乙烯进行喷涂粘度的 调整，将喷涂粘度调整为20-30S(NK-2杯)，喷涂2-3层，干板放置25℃恒温箱中自 干48小时检测常规性能，厚度控制在20-30微米。耐盐雾及耐化学性能干板熟化7天后 测试，其干板漆膜厚度均控制在100-200μm。干燥时间依照GB/T1728，附着力依照 GB/T1720，冲击性依照GB/T1732，韧性依照GB/T1731，粘度依据GB/T1723，耐中性盐雾 依照GB/T1771，综合性能与CN101643621A中的涂料进行对比。结果如下表所示。
从表中可以看出，实施例1～4中的底漆具有良好的干燥性能、附着力、耐盐雾性能和 耐化学性能；通过在A组分中加入羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯，可以提高涂料的耐冲击性 和干燥能力；通过实施例6可以看出，双季戊四醇可以更好地与羟乙基甲基丙烯酸酯磷酸 酯产生协同作用，提高耐冲击性。