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1、10申请公布号CN104313806A43申请公布日20150128CN104313806A21申请号201410507855322申请日20140928D05B73/00200601B22C9/0420060171申请人李嘉成地址200240上海市闵行区东川路925弄29号203室72发明人李嘉成74专利代理机构中国商标专利事务所有限公司11234代理人宋义兴54发明名称一种包缝机机壳铸胚57摘要本发明公开一种包缝机机壳铸胚，其通过精密铸造得到，包括底座和机头，所述底座和机头一体成型。本发明将机壳的整体铸型变为现实；并且铸胚原加工部位绝大部分不再需要加工。一些特殊部位也预留到了铸胚上，使得产。
2、品的加工面从近百处减少到了不到十处，同时有二十余处孔可以免钻孔甚至免加工。并且可省去传统工艺所需的所有大型加工设备。铸胚重量也几乎接近于成品机壳。该发明能减少设备的投入及人工成本九成以上，生产效率也提高了数十倍，产品成本比目前市场上最低廉最粗糙的产品还要低，但是质量要比原图纸设计标准更高。51INTCL权利要求书1页说明书4页附图3页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书4页附图3页10申请公布号CN104313806ACN104313806A1/1页21一种包缝机机壳铸胚，其通过精密铸造得到，其特征在于，包括底座和机头，所述底座和机头一体成型。2根据权利要求1所。
3、述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述机头一端与所述底座连接，且所述机头的另一端设有一斜面部，且所述斜面部的底部后侧与所述底座通过一连接部连接。3根据权利要求1或2所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述的底座包括第一部、第二部及第三部，所述第一部及所述第二部的底部分别连接于所述第三部顶部的两端，且所述第一部及所述第二部的顶部分别与所述机头连接。4根据权利要求4所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述第三部设有一底平面部，且所述底平面部设有支撑部，且所述支撑部向内凹陷形成凹槽。5根据权利要求5所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述支撑部设有四个，分别设于所述底平面部的四个角上，所述支撑部凹槽的底面处。
4、于同一水平面上。6根据权利要求3所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述第二部的顶部还设有一台档座，其包括一台档座本体，且所述台档座本体的顶部中间向上凸起形成一半圆形的凸起部，且所述台档座本体的一端与所述连接部连接。7根据权利要求6所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述第一部上还设有一地轴后轴套孔，且所述地轴后轴套孔为圆孔，且所述地轴后轴套孔的下方还开设有一U形槽，且所述U形槽的开口处设于所述地轴后轴套孔的下方。8根据权利要求7所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述第二部上设有一地轴前轴套孔，所述地轴前轴套孔为圆孔，所述地轴前轴套孔设于所述台档座的下方，且所述地轴前轴套孔的圆心与所述地轴后轴套孔。
5、圆心同轴，且所述地轴前轴套孔的圆心的轴线与所述支撑部凹槽的底面平行。9根据权利要求8所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，所述第一部上还设有一后轴套肩甲，所述后轴套肩甲设于所述地轴后轴套孔的上方，且所述后轴套肩甲为圆弧形槽，且所述后轴套肩甲设于所述第一部与所述第二部相邻一侧。10根据权利要求3所述的包缝机机壳铸胚，其特征在于，还包括一第四部，所述第四部上设有一下刀座固定槽，且所述下刀座固定槽为一“”形槽，且所述下刀座固定槽的开口朝向所述第二部。权利要求书CN104313806A1/4页3一种包缝机机壳铸胚技术领域0001本发明涉及一机壳铸胚，更确切地说是一种适用于工业包缝机机壳的铸胚。背景技术00。
6、02GN系列中速工业包缝机机壳（俗称拷边机、码边机等），现主要用于家庭、小规模服装加工及部分有特殊要求的产品包缝、包边用。目前全球主要的生产在中国大陆。曾为国内各大缝纫机厂商的主要产品。近二十几年来，随着众多中、小企业及个体作坊的介入生产，整机价值由最初的400500元人民币每台，逐步降到如今的200元左右，甚至还有150元左右的生产厂。市场的无序竞争，导致了产品价值的严重扭曲。如今的产品假如按原设计标准去检测，可以负责任地讲无一台合格品。此系列产品目前主要是外贸市场，在大环境影响下的2013年销量也近40万台。数量庞大的低劣产品已经严重影响了我国机械产品的形象及声誉。0003本产品虽然其单重。
7、很轻，即便是加工前的铸胚也仅在68公斤左右，但受产品外形构造所限，传统工艺必须分机头与底座两部分铸造。各自经过加工后才能拼装成套。由于其上有数百个孔与面需加工，几乎遍布整个产品的外表面。加上机头部分有个23度的斜面，大大增加了加工的难度。产品上众多孔与面之间有着相互关联的精度要求。更是让其加工难度不亚于一台价值数百元的工业缝纫机机壳。现今价值的不能真正体现，造成了规模企业的退出，更是加重了品质的下滑。发明内容0004由于现有技术的上述缺点，本发明提出一种包缝机机壳铸胚，其可以有效解决现有技术的设备投入高、生产成本高并且效率低下的问题。本发明采用以下技术方案一种包缝机机壳铸胚，其通过精密铸造得到。
8、，包括底座和机头，所述底座和机头一体成型。0005所述机头一端与所述底座连接，且所述机头的另一端设有一斜面部，且所述斜面部的底部后侧与所述底座通过一连接部连接。0006所述的底座包括第一部、第二部及第三部，所述第一部及所述第二部的底部分别连接于所述第三部顶部的两端，且所述第一部及所述第二部的顶部分别与所述机头连接。0007所述第三部设有一底平面部，且所述底平面部设有支撑部，且所述支撑部向内凹陷形成凹槽。0008所述支撑部设有四个，分别设于所述底平面部的四个角上，所述支撑部凹槽的底面处于同一水平面上。0009所述第二部的顶部还设有一台档座，其包括一台档座本体，且所述台档座本体的顶部中间向上凸起形。
9、成一半圆形的凸起部，且所述台档座本体的一端与所述连接部连接。0010所述第一部上还设有一地轴后轴套孔，且所述地轴后轴套孔为圆孔，且所述地轴说明书CN104313806A2/4页4后轴套孔的下方还开设有一U形槽，且所述U形槽的开口处设于所述地轴后轴套孔的下方。0011所述第二部上设有一地轴前轴套孔，所述地轴前轴套孔为圆孔，所述地轴前轴套孔设于所述台档座的下方，且所述地轴前轴套孔的圆心与所述地轴后轴套孔圆心同轴，且所述地轴前轴套孔的圆心的轴线与所述支撑部凹槽的底面平行。0012所述第一部上还设有一后轴套肩甲，所述后轴套肩甲设于所述地轴后轴套孔的上方，且所述后轴套肩甲为圆弧形槽，且所述后轴套肩甲设于。
10、所述第一部与所述第二部相邻一侧。0013还包括一第四部，所述第四部上设有一下刀座固定槽，且所述下刀座固定槽为一“”形槽，且所述下刀座固定槽的开口朝向所述第二部。0014所述斜面部所在的直线与所述支撑部凹槽的底面之间的夹角为67度。0015本发明具有以下优点本发明将机壳的整体铸型变为现实；并且铸胚原加工部位绝大部分不再需要加工。一些特殊部位也预留到了铸胚上，使得产品的加工面从近百处减少到了不到十处，同时有二十余处孔可以免钻孔甚至免加工，并且可省去传统工艺所需的所有大型加工设备。铸胚重量也几乎接近于成品机壳。该发明能减少设备的投入及人工成本九成以上，生产效率也提高了数十倍，产品成本比目前市场上最低。
11、廉最粗糙的产品还要低，但是质量要比原图纸设计标准更高。附图说明0016图1是本发明的结构示意图。0017图2是图1的左侧面结构示意图。0018图3是图1的右侧面结构示意图。0019图4是本发明的局部截面结构示意图。0020图5是本发明的支撑部的结构示意图。0021具体实施方式下面结合具体实施方式，详细描述本发明。应理解，这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。0022如图1至图5所示，本发明公开一种包缝机机壳铸胚，其通过精密铸造得到，包括机头。
12、1和底座2，所述底座和机头一体成型。所述机头一端与所述底座连接，机头1包括斜面部12和连接部11，斜面部12设于机头的另一端，斜面部12的底部后侧与底座通过连接部11连接。0023本发明中底座包括第一部21、第二部22及第三部23，第一部21及第二部22的底部分别连接于第三部顶部的两端，且第一部21及第二部22的顶部分别与机头连接，第三部底部设有支撑部231和底平面部232，且支撑部向内凹陷形成凹槽2311。0024本发明中支撑部设有四个，分别设于所述底平面部232的四个角上，且四个角上的支撑部凹槽2311的底面2312处于同一水平面上。0025第一部上还设有一地轴后轴套孔211，且所述地轴后。
13、轴套孔为圆孔，且所述地轴后轴套孔的一下方还开设有一U形槽212，且所述U形槽的开口处设于所述地轴后轴套孔的下说明书CN104313806A3/4页5方。所述第一部上还设有一后轴套肩甲213，后轴套肩甲设于所述地轴后轴套孔的上方，且所述后轴套肩甲为圆弧形槽，且所述后轴套肩甲设于所述第一部上并与所述第二部相邻一侧，且后轴套肩甲的圆弧形槽所在圆的圆心的与后轴套孔同轴。0026第二部上设有一地轴前轴套孔221，所述地轴前轴套孔为圆孔，且所述地轴前轴套孔的圆心与所述地轴后轴套孔圆心同轴，且地轴前轴套孔的轴线与所述支撑部凹槽的底面平行。第二部22的顶部还设有一台档座222，其包括一台档座本体2222，且所。
14、述台档座本体的顶部中间向上凸起形成一半圆形的凸起部2221，且台档座本体的一端与连接部连接。地轴前轴套孔设于台档座的下方，第三部的左侧面部还设有一开针当工艺槽223，其为一N形槽。0027所述斜面部所在的直线与所述支撑部凹槽的底面之间的夹角为67度。0028本发明的第三部上还设有一第四部24，且第四部与第三部之间设有一空档，第四部的顶部设有一下刀座固定槽241，该下刀座固定槽为一”槽，且该下刀座固定槽的开口朝向第二部。0029本发明的机头与底座一体化的精密铸胚可以让一百余处部位免加工，特别是设备投入最大，加工难度最高的部分均无需再加工。可降低九成以上的设备投入及人工成本。生产效率也提高了数十倍。
15、。让高品质、低价位的产品变为现实，同时比传统铸件表面精度更高。0030本发明虽然比传统砂型铸件每吨成本高10002000元，但产品单重很轻，因此每台增加的成本并不多。另外九成以上免加工部位减少的重量，基本上也可抵消所增加的成本。如今的精密铸造技术相当成熟，且部分地区的价格也不高，这就更加保证了产品的低成本及高品质优势。0031一体化铸胚可以用同一付工装，同时完成对机头与底座相关部位的加工。既可大大提高产品的加工精度，又能减少机床与人工的用量。该发明能大幅降低产品成本，可与最粗糙、最低廉的产品比价格，同时品质还能达到甚至优于原图纸标准。0032机头与底座一体化精密铸造的设计，与传统砂型铸件分体铸。
16、造相比，其有以下优点减少了传统砂型铸胚机头与底座拼装部分的加工工序。相应地也省略了此部分的加工设备及人工投入。同时还能减轻铸胚的重量。可在同一付工装上同时完成对机头与底座相关部位的加工。能大幅提高产品的加工精度。同时也减少了设备的用量及人工等成本。0033新设计比传统工艺铸胚减少九成以上的加工部位。特别是不再需要所有的大型加工设备，比如大的立铣、卧铣、自动走刀大立钻等设备。因此能节省百分之九十以上的加工工序、设备投入及人工成本等。同时提高生产效率数十倍。所用设备也及其简单除了需要定制一台能同时钻、镗孔与加工的专机外，仅需数台千元左右的小钻床、攻丝机与小的钻铣床即可大批量生产。由于是精密铸造所以。
17、铸胚重量接近于成品机壳。成本更省，同时表面精度更高、更美观。同时一体化铸造减少了传统砂型铸胚机头与底座拼装部分的加工工序。相应地也省略了此部分的加工设备及人工投入。同时还能减轻铸胚的重量。可在同一付工装上同时完成对机头与底座相关部位的加工，能大幅提高产品的加工精度，也减少了设备的用量及人工等成本。0034把地轴前轴套孔、后轴套孔、大开针架工艺槽、后轴套肩甲、后轴套孔下方的“U”说明书CN104313806A4/4页6形槽、下刀座固定槽等直接预留在铸胚上的设计以上孔、槽等，传统工艺必须在完成相关部位加工后，才能对它们做精确定位加工。本发明将地轴前、后轴套孔预留在了铸坯上，可省去传统工艺的钻孔工序。
18、前轴套孔径为17MM、后轴套孔为254MM，因上述两孔孔径较大，传统铸件必须用自动走刀大立钻或专机才能加工。由于钻削过程中机床作用力很大，如果有装夹不牢或工装松动等状况，极易产生机壳报废或伤害事故。铸胚上预留两孔设计既省去了钻孔工序，避免了问题的发生，更能减少设备及人工的投入，提高生产效率，同时减轻铸胚重量。后轴套肩甲、后轴套孔下方的“U”形槽、大开针架工艺槽等在铸胚上的预留能减少加工工序、减轻铸胚重量、降低成本，同时提高生产效率。下刀座固定槽部位虽然传统工艺铣床加工长度只有20MM多一点，但此槽有67MM左右的加工深度。如此大的加工余量，此部位壁又较薄，因此进刀速度必须很慢，甚至要两次加工，。
19、生产效率极低。通过预留设计，只需留下IMM左右的精确加工余量，用普通的小钻铣床即可完成加工。大大提高了生产效率及加工部位的精度。0035台档座与铸胚的采用一体化设计，传统工艺台档座通过两只螺钉固定于底座上，新工艺铸胚近机头23度斜面处的一只螺孔无法加工。本发明将台档座直接设计到铸胚上，既解决了采用新工艺无法固定台档座的问题，又提高了生产效率、降低了零件成本。0036机头后侧23度斜面与底座台档座部之间的通过一连接部设计，传统工艺的机头与底座此部分是分开的，但一体化铸造工艺必须要解决铸造时此部位之间铁水的快速流动问题，否则会影响铸件的品质。该连接从根本上解决了此问题。同时还能保证铸造前熔模的变形。
20、度在可控范围内。该连接部同时地增加了此部位的牢固度传统工艺机头斜面部经常因外力作用而断裂。同时机头部分孔径也极易因时效等原因而产生精度变化。进而造成零件的运动阻力过大，出现噪音加大或运转发热的状况，本发明可以有效的解决该问题。0037底平面部的四个角上分别设有一支撑部，且该支撑部凹槽的底面处于同一水平面上的设计，传统工艺底平面是铸胚加工的第一步，并是铸胚此后所有加工的基准定位面，该底平面尺寸长宽185MM140MM左右，传统工艺要做整体铣平面加工。铣量深度在15MM以上，必须用大型立铣或专用机床才能加工。此工序的刀具损毁及铸胚报废率极高，生产效率也极低，设备投入成本更是最大。本发明精密铸型的底。
21、平面平整度完全可以达到水平放置产品的目的。在底平面上采用四个支撑部的设计，能让其与工作台的接触面更小，相对平整度更高。支撑部中心凹槽设计简化了加工难度，并解决了铸胚必须以底平面做此后所有加工基准定位面的需要。在普通的小钻床上，用成型刀具精刮一下四个支撑部凹槽的底面，让四个底面处于同一水平面上。以此面做铸胚加工的基准，比传统工艺更加精准，生产效率也大幅提高，刀具损毁及铸胚报废率几乎为零。更是无需传统工艺的大型加工设备，设备投入及人工成本等极低。0038应理解，这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明所作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。说明书CN104313806A1/3页7图1说明书附图CN104313806A2/3页8图2图3说明书附图CN104313806A3/3页9图4图5说明书附图CN104313806A。