乙烯醋酸乙烯酯鞋底的压出定量成型方法 本发明涉及一种鞋底的成型方法，特别是涉及一种乙烯醋酸乙烯酯鞋底的压出定量成型方法。
一般的发泡鞋底，特别是以EVA(ethylene-vinyl acetate；乙烯醋酸乙烯酯)材质制成的鞋底或鞋中底，具有重量轻、吸震性良好、价格便宜的优点，但如果是以射出成型加工，却具有硫化成型发泡后的尺寸不易控制的缺点，所以，目前的鞋底会将其制程分为两阶段式的发泡制程(也就是二次发泡成型)，以往有一种EVA二次发泡成型鞋底制法，其包含以下的步骤：原料称重←捏合机混合均匀←混炼及压片←发泡←冷却←削上下皮膜←切条←裁断鞋型←研磨←二次成型模具定型←修边←成品。
而上述的制造方法虽然可以制作出符合所欲成型的鞋型尺寸，且为一般制鞋者所采用，但是，上述的制造方法必须经过十余道的制程，加工过程复杂，因此生产时间与成本都较高，且在加工流程中的裁断鞋型、研磨、修边等制程所产生废料相当多，特别是在一次发泡成型后，必须削除胚料表面多余溢料及脱模时黏附在表面的离型剂，再加上裁断鞋型所形成的废料，使得以一般EVA鞋底制法所产生的废料更高达40％～60％，而在处理这些废料问题时，只有少部份废料被磨成粉末当成填充剂外，其余大部份都是以烧毁或掩埋方式处理，不但造成的材料浪费且废料会造成环境污染。
本发明的目的在于提供一种可减少制造过程中产生地废料、简化加工步骤及降低生产成本的乙烯醋酸乙烯酯鞋底的压出定量成型方法。
本发明的乙烯醋酸乙烯酯鞋底的压出定量成型方法，其特征在于：包含下列步骤：
一、原料称重：将乙烯醋酸乙烯酯胶粒、发泡剂、填充剂及架桥剂，依一定的比例称好重量；
二、混合混练、出片及切片：将上述原料经均匀混合混练后置入一压出机内，而压出厚度为1～3mm的未发泡胶片，并同时将该胶片裁切成多数长条状；
三、第一次发泡成型：将未发泡的条状胶片置入第一次成型模具内重叠加热，并控制其长度为模具长度的1／2～1／3，加热温度为140℃～170℃，且历时4～8分钟的发泡过程；
四、修边研磨：将经一次发泡后的初胚经修边研磨，以配合二次发泡的模具模穴外型；
五、二次成型：将经修边研磨后的胚料置入二次模具模穴内，成型温度为140℃～160℃，历时3～5分钟的成型过程，再冷却7～10分钟，均匀降至室温即得到成品。
所述的乙烯醋酸乙烯酯鞋底的压出定量成型方法，其特征在于：
在第一步骤中，该乙烯醋酸乙烯酯胶粒占比例65～75％，发泡剂为3～5％，填充剂为20～30％，而架桥剂为1～2％。
由上述的说明可知，本发明的EVA鞋底的压出定量成型方法具有如后所述的优点：
一、本发明利用第一次发泡成型前，先经过切片、计量处理，所以胚料20在一次发泡后废料相对较少(约只占5～15％)，不会有一般EVA鞋底制法产生大量废料的情形，所以本发明在经二次发泡成型后，几乎没有毛边溢料产生，不但可减少对环境的污染而符合环保的要求，且不必再经过修边、裁断鞋型等后续加工制程的处理，可减少裁切的加工程序，而能提升加工成型时的实用性及方便性。
二、因为本发明是将整片的胶片10切成多片的胶片11，予以重叠后热压发泡，一方面可使多片重叠层间的气体(气泡)容易散溢至外部，所以不会有包风现象，另一方面可将热能快速的导引至各条状胶片11较中心深处，使其等在一次发泡过程中，各条状胶片11能受热均一，因此该胚料20发泡后较为均匀致密且表面光滑，就可使所欲成型的鞋底30厚度较厚，也不会有一般鞋底制法外层已发泡完全，而中央仍发泡不及的情形。
三、因为本发明加工制造容易，且发泡成型速度较快，约可节省一般EVA鞋底制法约1／3～1／2以上的加工时间，具有降低制造成本的功效。
四、另外，本发明是采用出片后切条重叠作业加工方式，所以可制作出不同密度(two-density)的EVA鞋底(含大底及中底)，一次加工完成的成品使鞋底更轻，而可达到鞋底轻量化的要求。
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：
图1是本发明较佳实施例的方块流程图。
图2是本发明较佳实施例的鞋底成型的方法流程图。
如图1、2所示，本发明的EVA鞋底的压出定量成型方法，包含下列的步骤：
一、原料称重处理1：是将EVA胶粒、发泡剂、填充剂及架桥剂等材料，依物性的要求，以一定的比例称好重量；通常其混合比例中，EVA胶粒约占65％～75％，发泡剂约为3％～5％，填充剂约为20％～30％，而架桥剂约为1％～2％。
二、混合混练、出片及切片处理2：将上述原料经均匀混合后置入一压出机(图未示)内，利用压出机可将上述原料挤压成密实，且厚度约在1～3mm之间的未发泡胶片10，并同时将该出片的胶片10自压出机出料口输出时，可受切刀裁切成具适当长度、宽度且呈长条状的长条片11。
三、第一次发泡成型3：在发泡前，依所欲成型的鞋底厚度及鞋型尺寸，来估算所需未发泡材的胶片11数量，再将未经发泡的条状胶片11置入第一次发泡成型模具100内重叠热压，并控制其长度约为模穴长度的1／2～1／3，加热温度控制在约140℃～170℃间，而压力控制在120～150kg／cm2，且历时约4～8分钟的发泡过程，使该等条状胶片11相互受挤压而密合，且经受热反应后会与架桥剂、发泡剂交联然后发泡。
四、修边研磨4：将经第一次发泡后的初胚20以加工机修剪掉多余部份，并经研磨，以使该初胚20外形能合乎第二次发泡的模具模穴。
五、二次成型5：将上述经研磨后的胚料20’置入第二次模具模穴200内，控制成型温度约在140℃～160℃，而压力控制在100～120kg／cm2，历时约3～5分钟的发泡过程，使该初胚10可充分熔融成模具的形状，再经冷却7～10分钟，使该二次成型模具200能均匀降至室温。
六、成品6：将该二次成型模具200打开，取出即成为鞋底成品30。